JPH07329080A - 表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法及びその成形型 - Google Patents
表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法及びその成形型Info
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Abstract
泡後に表皮のトリミング作業を不要にできる、表面に表
皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法と
それに使用される成形型を提供する。 【構成】 縁が裏側へ屈曲して側面部32を構成すると
ともにその側面部の外面または側面部付近の外面に係合
凹部33の形成された表皮30を、下型型面13に配置
するに際し、前記下型型面の係合凸部15に前記係合凹
部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を行い、一方、側
壁により包囲される発泡体収容部42の形成されたコア
40を、その発泡体収容部42に表皮が嵌まるように成
形型10内に配置して、表皮とコア間に注入した発泡原
料Pを表皮及びコアと一体に発泡させ、その際の発泡圧
により前記表皮の側面部を発泡体収容部の側壁内面に圧
着してシールする。
Description
き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法及びそ
の成形型に関する。なお、「コアの表面」の語句は、プ
ラスチック成形品の表面側を向くコアの片面を言う。
プラスチック成形品にあっては、コア(基材とも称され
る)の表面に表皮付き発泡体を有するものが多用されて
いる。このプラスチック成形品の製造方法としては、従
来、図14に示すように、表面部110外周にスカート
部111の形成された表皮112を、そのスカート部1
11が成形型113のキャビティ114外周に位置する
よう下型115に配置し、一方上型116の型面117
にはコア118を配置し、閉型により前記表皮のスカー
ト部111を下型115と上型116間で挟み、その状
態で表皮110とコア118間で発泡原料を発泡させ
て、その後スカート部111の基部から表皮を切除する
方法が知られている。なお、図示の下型115は成形品
の脱型が容易なようにパーティング面が割型119で構
成されている。符号120は下型のパーティング面に形
成されたダボ、また121はスカート部の縁に形成され
た凹部で前記ダボに嵌まるものである。
部111は、上型と下型間に挟まれて発泡時のシールを
行なう部分であるが、発泡後には不要なため切除される
部分である。そのため、従来の製造方法では、表皮の無
駄が多いのに加え、発泡後にスカート部を切除するトリ
ミング作業が必要で、その作業に手間取る問題もある。
記の点に鑑みなされたもので、表皮材料の無駄を少なく
できるとともに、発泡後に表皮のトリミング作業を不要
にできる、表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック
成形品の製造方法とそれに使用される成形型を提供しよ
うとするものである。
に配置した表皮とコア間で発泡原料を発泡させることに
より、前記コアの表面に表皮付き発泡体を有するプラス
チック成形品を製造する方法において、縁が裏側へ屈曲
して側面部を構成するとともに該側面部の外面または該
側面部付近の外面に係合凹部の形成された表皮を、成形
型の下型型面に配置するに際し、前記表皮の係合凹部が
配置される下型型面に形成した係合凸部に、前記係合凹
部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を行い、一方、周
囲が側壁により包囲される発泡体収容部の形成されたコ
アを、該発泡体収容部に表皮が嵌まるように成形型内に
配置して、前記表皮とコア間に注入した発泡原料を表皮
及びコアと一体に発泡させ、その際の発泡圧により前記
表皮の側面部をコアの発泡体収容部側壁内面に圧着して
シールすることを特徴とする。
ラスチック成形品を製造する方法であって、縁が断面ほ
ぼコの字形に裏側へ屈曲して側面部と該側面部先端から
内側へ突出するフランジ部を構成するとともに前記側面
部の外面または該側面部付近の外面に係合凹部の形成さ
れた表皮を、成形型の下型型面に配置するに際し、前記
表皮の係合凹部が配置される下型型面に形成した係合凸
部に、前記係合凹部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定
を行い、一方、コアを前記表皮のフランジ部に当接する
よう成形型内に配置して、前記表皮とコア間に注入した
発泡原料を表皮及びコアと一体に発泡させ、その際の発
泡圧により前記表皮のフランジ部をコアに圧着してシー
ルすることを特徴とする。
て側面部を構成し該側面部の外面または該側面部付近の
外面に係合凹部の形成された表皮が配置される下型と、
コアが配置される上型とよりなって、前記表皮とコア間
に注入された発泡原料を表皮及びコアと一体に発泡させ
る成形型において、前記表皮の係合凹部が配置される下
型型面に、前記係合凹部が脱着可能に嵌まる係合凸部を
設けたことを特徴とする成形型に係る。
曲してなる表皮の側面部がコアの発泡体収容部の側壁内
面に発泡圧により圧着して、表皮とコア間のシールをす
る。そのため、表皮にはシール用のスカート部が不要と
なり、表皮材料の節約が可能になる。また、表皮の側面
部あるいはその側面部付近に形成された係合凹部が下型
型面の係合凸部に嵌まるため、表皮が正しく位置固定さ
れ、発泡原料の注入時、発泡時等の際に表皮がずれて側
面部が表皮内に倒れ込む恐れがない。そのため、前記倒
れ込みにより表皮側面部とコアの発泡体収容部の側壁内
面間に隙間が形成されることがなく、確実にシールする
ことができる。
31が形成された表皮132の側面部133は、自動車
内のグラブドア134等の部品により隠れて外部から目
立たなくなるため成形品の外観を損ねることがない。符
号135は表皮付き発泡体、136は発泡体、137は
コアである。また、係合凹部を表皮の側面部付近に設け
た場合にも、図13に示すように、その係合凹部138
を自動車のウインドガララス139の縁の濃色部分14
0で隠したり、他の部品で隠れるようして目立たなくで
きるため、外観を損なうことがない。符号141は表皮
付き発泡体、142は表皮、143は発泡体、144は
コアである。
皮の縁が断面ほぼコの字形に裏側に屈曲して形成された
フランジ部が、発泡圧によりコアに圧着して、表皮とコ
ア間のシールをする。そのため、第一の発明と同様に表
皮のスカート部は不要となる。なお、表皮の係合凹部の
作用については前記第一の発明と同様である。
にスカート部のない表皮を使用しても、前記第一の発明
および第二の発明の作用で説明したように表皮とコア間
を良好にシールして、効率よく発泡成形できる。
明する。図1はこの発明の一実施例に係る成形型を示す
断面図、図2はその成形型を用いて表面に表皮付き発泡
体を有するプラスチック成形品(以下単に成形品とも記
す)を製造する際を示す断面図、図3はその際の作用を
示す拡大断面図、図4はそれにより得られた成形品の断
面図、図5ないし図7は係合凸部と係合凹部の例を示す
部分斜視図である。また、図8は別の実施例の成形型お
よびその成形型を用いる成形品の製造時を示す断面図、
図9は別の実施例の断面図、図10は別の実施例の断面
図、図11は更に別の実施例の断面図である。
をコアの表面全面に有するプラスチック成形品を製造す
るのに用いられるもので、下型11と上型21よりな
る。下型11は、凹形状の発泡用キャビティ12を有
し、そのキャビティ12の型面13に後記する表皮30
が配置される。またキャビティの側面14には、係合凸
部15が形成されている。この係合凸部15は、後記す
る表皮側面部の係合凹部33が嵌まって、その表皮側面
部32の位置決めおよび位置固定を行なうものである。
ように所定間隔で形成された円筒形状からなるが、図6
に示す係合凸部15aのように横に長い略筒形状の凸部
とされて、表皮30aに形成された溝状の係合凹部33
aとの間で脱着可能なファスナーを構成するものでもよ
い。さらには、図7に示す係合凸部15bのように、先
端が拡大したスナップボタン形状からなって、表皮30
bに形成された係合凹部33bに脱着可能に嵌着するも
のでもよい。それによって、より確実に表皮の側面部を
位置決め固定できるようになる。なお、前記係合凸部1
5の寸法例として、直径5mm、高さ2mm,間隔35
mm程度のものを挙げる。またファスナー形式の係合凸
部15aとして、直径2mm、長さ20mm、間隔40
mm程度のもの、スナップボタン形式の係合凸部15b
として、基部の直径4mm、先端の直径5mm、高さ2
mm、間隔50mm程度のものを挙げる。
形状を構成するが、成形品の脱型に際しては、後記する
発泡原料から形成される発泡体が弾性のあるものとされ
るため、その弾性変形を利用して係合凸部15,…から
表皮の係合凹部を容易に外すことができ、成形品の脱型
が妨げられることはない。また、前記係合凸部15,…
は、金属製に限らず、ウレタンエラストマー等の弾性材
16からなるものを下型の側面に埋設してもよい。それ
により、前記ファスナー形式、あるいはスナップボタン
形式の係合凸部であっても、あるいは、表皮内に注入さ
れる発泡原料の発泡により係合凹部と係合凸部の係合が
密になって固くなった場合でも、成形品の脱型時に前記
発泡体の弾性変形に加え係合凸部も変形するため、その
係合凸部から表皮の係合凹部をより外し易くなる。
2を有する。その型面22には、公知のコア保持手段
(図示せず)が設けられている。その保持手段の一例と
して、コアに設けられる成形品取付け用クリップ(図示
せず)の嵌合する穴を型面22に設け、その嵌合穴に成
形品取付け用クリップを脱着可能に嵌めて保持する例を
挙げる。また、この実施例の成形型10は、成形型10
を閉じた状態で発泡原料を注入するクローズド注入タイ
プのものである。そのため、上型21には、発泡原料注
入口23が内外を連通して形成されている。
品の製造方法の一例について説明する。まず、下型11
の型面13に表皮30を配置するとともに、上型21の
型面22にコア40を配置する。前記表皮30は、プラ
スチックレザーからなるもの、あるいはファブリック裏
面にプラスチックフィルムまたは軟質発泡シート等が積
層された不透液性のもの等からなる。この表皮30は、
成形品の表面側となる表面部31の縁が裏側へ屈曲して
側面部32を構成し、その側面部32外面に係合凹部3
3が形成されたもので、従来必要とされたスカート部を
有しない。また前記係合凹部33は、前記下型11の係
合凸部15に嵌まるように形成されたもので、表皮を下
型11の型面13に配置する際に図2に示すように下型
の係合凸部15に嵌められて、位置決め固定される。
ク、あるいは繊維強化プラスチック等のような形状保持
性の高いプラスチックからなり、縁が成形品の表面側
(表皮側)へ屈曲して側壁41を構成するとともに、そ
の側壁で包囲される発泡体収容部42を形成する。符号
40aは発泡原料注入用の孔である。
ア40の側壁41は、下型11と上型21を閉じた際
に、表皮の側面部32外面(表面)が、係合凹部33よ
り先の部分でコアの側壁41内面に当接する形状及び寸
法とされる。
泡原料注入口23に装着された注入装置のヘッド51か
ら、表皮30とコア40の発泡体収容部底面43間にポ
リウレタン原料等の発泡原料Pを注入する。この間表皮
30は、側面部32の係合凹部33が下型11の係合凸
部15と係合しているため、位置ずれあるいは側面部3
2の倒れ込みが防止される。
0とコア40の発泡体収容部底面43間に充満する。そ
の際、発泡原料Pから発生する発泡ガスにより、および
前記充満する発泡原料Pによって、図3に示すように、
表皮の側面部32がコア40の側壁41内面に押圧され
て密着し、その部分でシールする。それにより発泡原料
Pは、表皮30の縁から成形品の表面側へ漏出すること
なく表皮30とコア40の発泡体収容部底面43間で表
皮30及びコア40と一体に発泡し、所望の成形品にな
る。その後、成形型10を開いて成形品を脱型する。図
4は得られた成形品52の断面図である。この成形品5
2は、前記発泡原料Pから形成された発泡体53が表皮
30で覆われた表皮付き発泡体54を、コア40の表面
に有するものである。なお、表皮側面部の係合凹部33
は成形品52の側面位置となり、外観上目立たなくなっ
ている。
付き発泡体をコアの一部に有する成形品を製造する方法
およびそれに用いる成形型を示すものである。この実施
例は、コア60の一部に側壁61で包囲される発泡体収
容部62が形成されている点を除き、他は前記実施例と
同様の構成からなる。符号63は表皮、64は係合凹
部、65は係合凸部、66は成形型、67は下型、68
は上型である。
型70と上型71を開いて発泡原料Pを注入した後に閉
型するオープン注入タイプからなる点、および表皮72
の係合凹部73が側面部75付近の表皮表面部74の縁
にあることを除き、他は図1ないし図3に示した例と略
同じ構成からなる。符号76は係合凸部、77はコア、
78は発泡体収容部、79はコアの側壁である。
が断面略コの字形に裏側へ屈曲して側面部83と、その
先端から内側へ突出するフランジ部81が形成されたも
のである。そのフランジ部81により表皮側面部83の
形状保持性が高まって、表皮側面部83の倒れ込みを確
実に防止できるとともに、フランジ部81とコア84表
面も前記発泡圧により圧着してシール部に加わるため、
より確実にシールすることができる。符号85はコアの
発泡体収容部、86は側壁、87は下型、88は上型、
89は成形型である。また、90は係合凹部、91は係
合凸部である。
に表皮92の縁が断面略コの字形に裏側へ屈曲して側面
部93とフランジ部94を形成しており、一方コア95
は、表皮のフランジ部94と表面が当接する大きさ、形
状からなり、前記実施例における側壁を有しないもので
ある。この実施例においては、表皮92とコア95間に
注入された発泡原料Pの発泡圧等により、表皮のフラン
ジ部94がコア95の表面に圧着してその部分でシール
する。符号96は係合凹部、97は係合凸部、98は下
型、99は上型、100は成形型である。
図3に示すようにガス抜き孔101を形成しておいても
よい。このガス抜き孔101によって、余分なガスが外
部へ放出されて、発泡体に空気溜まりによるボイドが形
成されなくなる。また、そのガス抜き孔部分101付近
が減圧になるため、発泡原料Pがそのガス抜き孔101
付近の表皮側面部に向かって進行し易くなり、その発泡
原料の進行により表皮の側面部をより確実にコアの側壁
に押圧できるようになる。このガス抜き孔は、表皮が図
10および図11のように内向きのフランジ部81,9
4を有する場合には、そのフランジ部81,94とコア
を貫通して形成される。
造方法及び成形型によれば、成形品の製造に際して、表
皮材料の無駄を少なくできるとともに、発泡後に表皮の
トリミング作業を不要にできる効果がある。しかも、発
泡圧の増大により表皮の縁をコアに圧着してシールする
ため、表皮のスカート部を上型と下型で挟持してシール
する場合に必要とされる成形型のシール部の寸法調節が
不要になり、しかも型締めに多少のバラツキがあっても
シール不良になることが少なく、良好に成形品を製造す
ることができる。
である。
するプラスチック成形品を製造する際を示す断面図であ
る。
ある。
である。
である。
成形品の製造時を示す断面図である。
用例を示す部分断面図である。
の使用例を示す部分断面図である。
ある。
Claims (4)
- 【請求項1】 成形型内に配置した表皮とコア間で発泡
原料を発泡させることにより、前記コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品を製造する方法に
おいて、 縁が裏側へ屈曲して側面部を構成するとともに該側面部
の外面または該側面部付近の外面に係合凹部の形成され
た表皮を、成形型の下型型面に配置するに際し、前記表
皮の係合凹部が配置される下型型面に形成した係合凸部
に、前記係合凹部を脱着可能に嵌めて表皮の位置固定を
行い、 一方、周囲が側壁により包囲される発泡体収容部の形成
されたコアを、該発泡体収容部に表皮が嵌まるように成
形型内に配置して、 前記表皮とコア間に注入した発泡原料を表皮及びコアと
一体に発泡させ、その際の発泡圧により前記表皮の側面
部をコアの発泡体収容部側壁内面に圧着してシールする
ことを特徴とする、表面に表皮付き発泡体を有するプラ
スチック成形品の製造方法。 - 【請求項2】 請求項1において、表皮の縁が、断面ほ
ぼコの字形に裏側へ屈曲して側面部と該側面部先端から
表皮内側へ突出するフランジ部を構成していることを特
徴とする、表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック
成形品の製造方法。 - 【請求項3】 成形型内に配置した表皮とコア間で発泡
原料を発泡させることにより、前記コアの表面に表皮付
き発泡体を有するプラスチック成形品を製造する方法に
おいて、 縁が断面ほぼコの字形に裏側へ屈曲して側面部と該側面
部先端から内側へ突出するフランジ部を構成するととも
に前記側面部の外面または該側面部付近の外面に係合凹
部の形成された表皮を、成形型の下型型面に配置するに
際し、前記表皮の係合凹部が配置される下型型面に形成
した係合凸部に、前記係合凹部を脱着可能に嵌めて表皮
の位置固定を行い、 一方、コアを前記表皮のフランジ部に当接するよう成形
型内に配置して、 前記表皮とコア間に注入した発泡原料を表皮及びコアと
一体に発泡させ、その際の発泡圧により前記表皮のフラ
ンジ部をコアに圧着してシールすることを特徴とする、
表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製
造方法。 - 【請求項4】 縁が裏側へ屈曲して側面部を構成し該側
面部の外面または該側面部付近の外面に係合凹部の形成
された表皮が配置される下型と、コアが配置される上型
とよりなって、前記表皮とコア間に注入された発泡原料
を表皮及びコアと一体に発泡させる成形型において、 前記表皮の係合凹部が配置される下型型面に、前記係合
凹部が脱着可能に嵌まる係合凸部を設けたことを特徴と
する成形型。
Priority Applications (2)
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JP15258694A JP3284001B2 (ja) | 1994-06-10 | 1994-06-10 | 表面に表皮付き発泡体を有するプラスチック成形品の製造方法 |
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JPH07329080A true JPH07329080A (ja) | 1995-12-19 |
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