JP3992852B2

JP3992852B2 - 発泡成形品の製造方法

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Publication number: JP3992852B2
Application number: JP27555598A
Authority: JP
Inventors: 英治山本; 利幸小山; 和彦渥美
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1998-09-29
Filing date: 1998-09-29
Publication date: 2007-10-17
Anticipated expiration: 2018-09-29
Also published as: JP2000102934A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮とコア間に発泡体を設けた発泡成形品の製造方法に関し、特には開口部形成予定部と対応する表皮の部分が凹部にされた発泡成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の内装部品などには、コアと表皮間に発泡体を設けた発泡成形品が多用されている。この発泡成形品の簡易な製造方法として、表皮とコアとをそれぞれ発泡成形型の型内に配置し、前記表皮とコア間でポリウレタン等の液状発泡原料を発泡させて、発泡体をコアおよび表皮と一体に形成する、いわゆる表皮一体発泡成形法がある。
【０００３】
また、図１０に示すような自動車のインストルメントパネル５０などには、前記表皮一体発泡成形によって得られた発泡成形品の所定部を切除して他の部品を装着するための開口部５１を形成したものが用いられている。図１１は開口部形成前の発泡成形品の製造時を示す発泡成形型６０の部分断面図である。この製造時、まず表皮７０とコア７５を発泡成形型６０の下型６１の型面６２と上型６５の型面６６に配置し、次いで表皮７０とコア７５間にポリウレタン原料等からなる液状発泡原料８０を注入し、発泡させることにより表皮７０およびコア７５と一体になった発泡体を形成する。その後成形品を脱型して所望の発泡成形品を得、その発泡成形品に対して所定部の切除を行い、開口部５１を形成する。
【０００４】
ところで、前記コア７５は硬質プラスチック等の硬い材質で構成されるため、開口部形成時の切除作業が容易ではないことがある。そこで、図示の例のようにコア７５には予め発泡成形品の開口部形成予定部と対応する位置に開口部７６を形成し、該コア７５の開口部７６を発泡原料漏出防止用のフィルムＦで覆って塞いでおくこともある。
【０００５】
また、前記表皮７０は、切除によって形成される表皮の開口部周縁の切り口が露出して外観を損なうのを防ぐため、および表皮７０とともに切除される発泡体の量を減らして無駄を少なくするため等の理由から、予め前記コア７５の開口部７６と対応する表皮表面７１に凹部７２を表皮７０の裏側へ突出させて形成しておき、該凹部７２の奥が切除位置となるようにされるとともに、該凹部７２とコア７５の開口部７６のフィルムＦ間に形成される発泡体部分が他部よりも薄くなるようにされている。通常、前記切除される発泡体部分の厚みは、他の一般部における発泡体の厚み１０〜１５ｍｍに対し、薄肉の５ｍｍ程度に形成される。
【０００６】
しかしながら、前記のような製造方法によって得られた発泡成形品は、図１０のインストルメントパネル５０のように、開口部５１付近の発泡体にエア溜り５３が発生し易かった。このエア溜まり５３によって、発泡成形品の感触や外観が損なわれるため、修正工数が増加したり、修正できない場合には発泡成形品が不良品となる問題がある。
【０００７】
図１２ないし図１５は、前記エア溜まり５３の発生過程を説明するために、図１１の２−２線で発泡成形型を切断して示す概略断面図である。前記表皮７０とコア７５間に注入された発泡原料８０は、発泡して粘度を増大させながら流動し、前記表皮７０の凹部７２裏側とコア７５の開口部７６のフィルムＦ間を通って表皮７０とコア７５間に充満する。その際、前記表皮７０の凹部７２裏側とコア７５の開口部７６のフィルム間では、他の部分よりも間隔が狭くなっているため、図１３のように、前記発泡原料８０は、当該凹部７２裏側と開口部７６のフィルムＦ間を通る発泡原料８１が、その両側の発泡原料８２，８２よりも流れが悪くなって、両側の発泡原料８２，８２よりも遅れるようになる。そして、流れの遅い発泡原料８１の両側を流れる速い発泡原料８２，８２が、遅い発泡原料８１の前方（発泡原料８０の下流前方）に回り込んで、図１４及び図１５に示すように、エアＡを包み込んだ状態となり、その状態で発泡原料８０がさらに発泡流動して表皮７０とコア７５間に充満する。前記発泡原料８０によって包み込まれたエアＡは、発泡原料８０の発泡反応進行によって増大する発泡体内の圧力で圧縮されて小さくなることはあっても逃げ場がないため消失せず、前記発泡成形品５０の発泡体内にエア溜まり５３となって残存する。
【０００８】
なお、前記表皮７０の凹部７２の位置に発泡原料８０を注入し、前記凹部７２の位置から発泡原料８０が周囲に流動するようにして前記エア溜まり５３の発生を防ぐことも考えられるが、次の理由から現実的な方法とは言いがたかった。すなわち、インストルメントパネル等にあっては、開口部（表皮の凹部）が成形品の両端付近に設定されることが多く、しかも成形品が大型とされる。したがって、発泡成形型を開けて発泡原料の注入を行うオープン注入においては、通常では発泡原料の均一な充填が可能となるよう、発泡成形型内の中央位置で発泡原料の注入が行われるが、それに加えて、両端の表皮の凹部位置でも注入を行わねばならず、発泡原料注入装置の注入ヘッドの移動等に余分な時間が必要となって、発泡原料の注入中に発泡原料の反応が始まり、閉型が間に合わなくなることがある。
【０００９】
他方、発泡成形型の上型の一箇所に原料注入口を形成しておいて、発泡成形型を閉じた状態で前記原料注入口から発泡原料の注入を行うクローズド注入においては、前記表皮の凹部位置に合わせて発泡成形型の端に注入口を形成し、その端の注入口を介して発泡原料の注入を行うようにしなければならず、注入された発泡原料が型内に均一に充満しにくい問題がある。さらに、前記表皮の凹部が複数箇所設けられる場合には、表皮の凹部位置に合わせて注入口を複数個所設けねばならず、各注入口と対応する複数の注入ヘッドを用意するのは設備上現実的ではなく、また、一つの注入ヘッドで複数箇所の注入口に対応するのも、作業が煩雑となり、しかも注入完了前に発泡原料の発泡反応が始まって未だ注入前の注入口から発泡原料が溢れたりするため、実現不可能である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、開口部形成予定部の周辺にエア溜まりが発生するのを簡単かつ確実に防止して、エア溜まりによる外観および物性低下の無い良好な発泡成形品を得る製造方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
すなわち、この発明は、開口部がフィルムで塞がれたコアを発泡成形型の一方の型面に配置し、前記コアの開口部と対応する表皮表面に凹部が表皮裏側へ突出して形成された表皮を当該表皮の裏面が前記コアと対向するように発泡成形型の他方の型面に配置し、前記表皮とコア間に発泡原料を注入し、該発泡原料を反応させながら前記表皮とコア間で流動させて表皮とコア間に充満させることにより、前記表皮とコアと一体になった発泡体を形成する発泡成形品の製造方法において、前記コアの開口部のフィルムが位置する型面または表皮の凹部が位置する型面のいずれか一方または両方に突部を設け、前記型面の突部によりコアの開口部のフィルムと表皮の凹部裏面を前記発泡原料の流動方向下流側が開いた環形状に密着させて前記発泡原料の流動充満を行うことを特徴とする。
【００１２】
また、請求項２の発明は、開口用切除予定部を有するコアを発泡成形型の一方の型面に配置し、前記コアの開口用切除予定部と対応する表皮表面に凹部が表皮裏側へ突出して形成された表皮を当該表皮の裏面が前記コアと対向するように発泡成形型の他方の型面に配置し、前記表皮とコア間に発泡原料を注入し、該発泡原料を反応させながら前記表皮とコア間で流動させて表皮とコア間に充満させることにより、前記表皮とコアと一体になった発泡体を形成する発泡成形品の製造方法において、前記コアの開口用切除予定部にまたは表皮の凹部が位置する型面にあるいは前記開口用切除予定部と凹部が配置される型面との両方に突部を設け、前記突部によりコアの開口用切除予定部と表皮の凹部裏面を前記発泡原料の流動方向下流側が開いた環形状に密着させて前記発泡原料の流動充満を行うことを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図１は請求項１の発明の一実施例に係る発泡成形型の要部を示す断面図、図２は図１の１−１線における発泡原料の流れを示す概略断面図、図３は同じく発泡原料が突部に当たった状態を示す概略断面図、図４は同じく流動する発泡原料が突部前方で合流した状態を示す概略断面図、図５は同じく流動する発泡原料が突部の内部に侵入した状態を示す概略断面図、図６は請求項１の発明に係る他の実施例を示す断面図、図７は突部の例を示す断面図、図８は請求項２の発明の一実施例に係る発泡成形型の要部を示す断面図、図９は請求項２の発明の製造方法に係る他の実施例を示す断面図である。
【００１４】
図１に示す発泡成形型１０は、従来技術の項で説明したような開口部を長手方向両端付近に有するインストルメントパネル等に用いられる発泡成形品を成形するためのもので、下型１１と上型２１を備え、前記下型１１と上型２１とによって形成される成形品キャビティＣを有する。
【００１５】
前記下型１１は、表皮３０が配置される型面１２を有する。この型面１２は、発泡成形品の表面形状に対応する形状からなり、後記する表皮３０の凹部３５と対応する下型１１の両端付近には、支持凸部１５が形成されている。この支持凸部１５は、表皮３０の凹部３５を支持するためのもので、表皮３０の凹部３５が嵌る形状にされている。なお、下型１１は成形品形状が複雑な場合等、必要に応じて割型構造とされることもある。
【００１６】
前記上型２１は、コア４０が適宜クリップ等（図示せず）で脱着可能に取り付けられる型面２２を有する。この実施例の型面２２には、後記するコア４０の開口部４５と対応する上型２１の両端付近に突部２５が形成されている。この突部２５は、発泡成形品の成形時に発泡成形型１０内中央部に注入された発泡原料Ｐの流動方向に対して下流側となる発泡成形型１０の両端を向く一側が開口２６した環状の堤防形状からなるもので、前記開口２６を介して突部２５外と通じる空間Ｓを包囲形成している。また、この突部２５の外形はコア４０の開口部４５よりもやや小さく、かつ高さがコア４０の開口部４５の厚みより大きくされていて、上型２１の型面２２にコア４０を配置して閉型した際に、該突部２５下端と接触するコア４０の開口部４５のフィルムＦを下型１１方向へ押し出して、下型型面１２に配置されている表皮３０の凹部３５裏面にフイルムＦを略突部２５下端形状に密着させることができるように設計されている。前記開口２６の開き程度は、発泡原料Ｐが発泡時に開口２６を通って突部２５内の空間Ｓへ侵入可能となるように設定され、発泡原料Ｐの粘度やコア４０の開口部４５の大きさ等に応じて最適寸法が決定される。この例の突部２５は、厚み（幅）１０ｍｍ、高さ（下型方向への突出量）１０ｍｍ、開口２６の開き２０ｍｍである。
【００１７】
また、前記上型型面２２の突部２５で包囲される部分には、上型２１外面に通じるエア抜き穴２７を形成するのが好ましい。なお、前記突部２５は、前記表皮３０の凹部裏面３６の縁に沿った形状が好ましく、本実施例のような平面形状が略コの字状のものの他、表皮３０の凹部３５形状に合わせて、図７（Ｂ），（Ｃ）に示す突部２５Ｂ，２５Ｃのような、一部切り欠かれた円形状のものや、楕円形状のものでもよい。図において、符号２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃは開口を示す。
【００１８】
前記コア４０は、発泡成形品の形状維持や強度向上あるいは取り付け等のためのもので、ＡＢＳ樹脂やガラス繊維強化ポリプロピレン等、剛性のあるプラスチックや金属板からなるもので、予め発泡成形品の開口部形成予定部に開口部４５が形成され、この開口部４５を覆って塞ぐフィルムＦがコア４０の内面（表皮と対向する面）に貼着される。このフィルムＦは、発泡成形品の成形時に発泡原料Ｐが前記コア４０の開口部４５から漏出するのを防ぐためのもので、ポリエチレンフィルム等の公知のフィルムが用いられる。その他、連通気孔からなる公知の軟質ウレタンスラブフォームなどの通気性発泡体をシート状にした物も、このフィルムＦの好適な実施例として使用される。また、前記フィルムＦは、そのフィルムＦが取り付けられるコア４０の開口部４５周囲のコア４０内面と表皮３０裏面との間隔などに応じて、適宜の厚みや伸び率を有するものが考慮して選択される。
【００１９】
前記表皮３０は、発泡成形品１０の外面を構成するもので、塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等からなり、パウダースラッシュ成形や真空成形等によって成形品形状に形成されたものが用いられる。この表皮３０の表面３１には、前記コア４０の開口部４５に対応する位置に凹部３５が表皮裏面３６へ突出して形成されている。この凹部３５の深さ（コア４０方向への突出量）は、発泡成形品の用途や形状等によって、適宜決定されるが、この実施例では８ｍｍである。
【００２０】
次に、前記発泡成形型１０を用いて行う請求項１の発明の発泡成形品の製造例について図１ないし図５を用いて説明する。なお、図２ないし図５においては、前記フィルムＦを省略して示す。まず、図１のように、表皮３０を下型１１の型面１２にその表皮裏面３６が上側を向き、かつ前記凹部３５が型面１２の支持凸部１５に嵌まるように配置し、一方上型２１の型面２２には前記コア４０を配置する。このとき、前記上型２１の突部２５が、コアの開口部４５より突出し、前記フィルムＦを該突部２５下端と接触する部分で下型１１方向へ押し曲げる。次いで、発泡成形型１０の両端間略中央位置の表皮３０とコア４０間に発泡原料Ｐを注入して下型１１と上型２１を閉型する。これによって、前記上型型面２２の突部２５で押されたフィルムＦの部分が、下型型面１２の表皮３０の凹部裏面３６と密着する。なお、前記発泡原料Ｐの注入をクローズド注入で行う場合には、前記上型２１の略中央位置に原料注入口（図示せず）を形成し、その原料注入口を介して発泡原料の注入を行う。
【００２１】
前記表皮３０とコア４０間に注入された発泡原料Ｐは、図２および図３に示すように、発泡原料ＰがキャビティＣの表皮３０とコア４０間で発泡して表皮３０とコア４０間を発泡成形型１０の両端方向へ流動し、発泡原料Ｐの体積および粘度を増しながら前記表皮３０の凹部裏面３６とコア４０の開口部４５のフィルムＦ間に接近する。このとき、前記突部２５が発泡原料Ｐの上流方向で閉じているため、前記突部２５によって押されたフィルムＦと表皮３０の凹部裏面３６との密着部Ｇも発泡原料Ｐの流動方向上流側で閉じた状態となっている。そのため、発泡原料Ｐの上流側から流動してきてフィルムＦと表皮３０の凹部裏面３６との密着部Ｇに突き当たった発泡原料Ｐは、前記突部２５で包囲された空間Ｓ内に侵入することなく、前記表皮３０の凹部３５とフィルムＦとの密着部Ｇの両側へ分かれて発泡成形型１０の両端方向へ流動する。
【００２２】
前記フィルムＦと表皮３０の凹部裏面３６との密着部Ｇで両側へ分かれて発泡成形型１０の両端方向へさらに流動した発泡原料Ｐ１，Ｐ１は、図４に示すように、前記フィルムＦと表皮３０の凹部裏面３６との密着部Ｇ前方へ回り込んで再び合流する。このときその合流部と前記密着部Ｇ間で多少のエアＡが包囲される。そして、発泡原料Ｐがさらに流動し、発泡して発泡成形型１０の両端まで到達すると、発泡原料Ｐの発泡による発泡成形型１０内の圧力増大によって、図５のように、前記フィルムＦと表皮３０の凹部裏面密着部Ｇ付近の発泡原料Ｐ２は、前記突部２５の開口２６によって発泡成形型１０の端部方向に向かって開いているフィルムＦと表皮３０間の開口２６ａを通って、前記突部２５で包囲されたフィルムＦと表皮３０間の空間Ｓ内に侵入し、それとともに前記合流部と密着部Ｇ間に存在していた気泡Ａが空間Ｓ内に導入される。その際、前記エア抜き穴２７を該突部２５で包囲された上型型面２２に設けておけば、前記空間Ｓ内への発泡原料Ｐの侵入及びエアＡの導入時に、その侵入および導入によるフィルムＦの変形に応じてフィルムＦと上型型面２２間の空気を上型外部へ逃がすことができるので、前記フィルムＦの変形が容易になって前記空間Ｓ内への発泡原料Ｐの侵入及びエアＡの導入がよりスムーズになる。
【００２３】
その後、発泡成形型１０を開いて、成形品を取り出せば、前記表皮３０とコア４０間に発泡体が一体に形成された所望の発泡成形品が得られる。このようにして得られた発泡成形品は、開口部形成予定部における表皮３０の凹部裏面３６とコア４０の開口部４５のフィルムＦ間にエアＡが閉じ込められた状態となるため、発泡成形品の外観不良等を生じることがない。しかも、前記エアＡが閉じ込められた部分は、その後切除される部分であるため、残った製品にとって何ら問題を生じることがない。
【００２４】
なお、前記実施例においては突部２５を上型型面２２に設けたが、図６に示す成形型１００のように、下型１１０に突部１８０を設けて表皮３０の凹部３５を延伸させて上型２１０のコア開口部４５のフィルムＦに密着するようにしたり、あるいは前記下型１１０の表皮３０の凹部３５が配置される型面１２０と上型２１０の対応する型面２２０に所定高さの突部をそれぞれ設けて（図示せず）、下型１１０と上型２１０間の中間位置で前記フィルムＦと表皮３０とを密着させてもよい。また、前記図６の実施例において、表皮３０の凹部３５には予め前記下型１１０の突部１８０の形状に応じた第二凹部３５ａを賦形しておき、表皮３０を下型１１０に配置した際、下型１１０の突部１８０が第二凹部３５ａに嵌まって、その第二凹部３５ａの裏面がフィルムＦと密着するようにしてもよい。もちろん、前記第二凹部３５ａは、前記突部を下型１１０と上型２１０の両方に設ける場合に適用してもよい。図において、２７０はエア抜き穴を示し、また、前記実施例と同一の符号は同一の部材、部分を表す。
【００２５】
次に、請求項２の発明の実施例について説明する。請求項２の発明は、使用するコアに予め前記開口部が形成されてなく、その開口部に代えて開口用切除予定部が設けられ、そのコアの開口用切除予定部に、または表皮の凹部が配置される型面に、あるいはその両方に、表皮の凹部裏面とコアの開口用切除予定部を所定の環形状に密着させる突部が形成されている点で、請求項１の発明と相違する。従って、この請求項２の発明の実施によって製造された発泡成形品は、脱型後の開口部形成時に、表皮の凹部とともにコアの開口用切除予定部も切除される。
【００２６】
図８は請求項２の発明の一実施例における発泡成形型１０１の要部を示す断面図である。使用する成形型１０１は、下型１１１と上型２１１とよりなり、下型１１１の型面１２１には請求項１の発明の実施例と同じ表皮３０が配置され、上型２１１の型面２２１には、次に示すコア４０１が配置される。符号１５１は表皮３０の凹部３５が嵌まる支持凸部である。
【００２７】
コア４０１は、硬質プラスチック等からなるもので、所定部が開口用切除予定部４６１となっていて、表皮３０の凹部３５裏面と対向する面に突部４８１が形成されている。このコア４０１の開口用切除予定部４６１は、発泡成形品の成形後切除される部分で、前記表皮３０の凹部３５と対応する位置に存在する。なお、この例では、開口用切除予定部４６１はその周囲と連続して形成され、周囲と区別する境界線等は存在しないが、開口用切除予定部４６１の範囲を明確にする等のため、開口用切除予定部４６１を表皮側へ突出した段部等（図示せず）で構成してもよい。
【００２８】
前記コア４０１の突部４８１は、前記請求項１の実施例で説明した突部２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃと同様、発泡原料Ｐの下流側が開口した環形状からなり、閉型時に表皮３０の凹部３５裏面３６と突部４８１下端が密着し、その突部４８１で包囲された空間Ｓを表皮の凹部裏面３６とコア４０１の開口用切除予定部４６１間に、発泡原料Ｐの下流側が開口４８２となった状態で形成する。
【００２９】
この実施例においても、請求項１の発明の実施例と同様に、下型１１１の表皮３０と上型２１１のコア４０１との間に発泡原料Ｐを注入し、前記コア４０１の開口用切除予定部４６１の突部４８１と表皮３０の凹部３５裏面３６が密着した状態で発泡成形を行うことにより、発泡原料Ｐ内に閉じ込められた気泡を、前記突部４８１で包囲された空間Ｓ内に導入することができ、請求項１の発明と同様の効果が得られる。
【００３０】
図９は請求項２の発明に係る他の実施例における発泡成形型１０２の要部を示す断面図である。この例では、開口用切除予定部４６２を有するコア４０２に突部を設けるのに代えて、下型１１２の型面１２２における表皮３０の凹部３５が配置される位置に、図６に示した請求項１の発明の実施例における下型１１０の突部１８０と略同様の形状からなる突部１８２を設け、閉型時にその突部１８２で表皮３０の凹部３５を押してコア４０２の開口用切除予定部４６２に密着させ、表皮３０の凹部３５裏面３６とコア４０２の開口用切除予定部４６２の間に前記突部１８２で包囲された空間Ｓを、発泡原料下流側が開口１８３となった状態で形成するもので、その他は、図８に示した実施例及び請求項１の発明の実施例と同様である。符号２１２は上型、２２２は上型の型面、１５２は支持凸部である。
【００３１】
また、図９に示した実施例において、表皮３０の凹部３５には、予め下型１１２の突部１８２と対応する第二凹部３５ａを賦形しておき、表皮３０を下型型面１２２に配置する際に、前記第二凹部３５ａに下型１１２の突部１８２を嵌めるようにすれば、閉型時に表皮３０の凹部３５が強引に伸ばされず、その強引な伸びによって表皮３０が下型型面１２２に対して部分的に位置ずれするおそれもなくなり、表皮３０を正確に型面１２２に配置でき、より良好な発泡成形品が得られるようになる。
【００３２】
さらに、請求項２の発明においても、下型型面の表皮の凹部が配置される部分と、コアの開口用切除予定部の両方に前記環形状の突部を設けて、閉型時に下型と上型との中間位置で突部同士を表皮の凹部を介して密着させ、その突部で包囲される隙間を、発泡原料下流側に開口の開いた状態で表皮の凹部裏面とコアの開口用切除予定部間に形成してもよい。
【００３３】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明の発泡成形品の製造方法によれば、発泡成形時、開口部形成予定部におけるコアと表皮の凹部とを発泡原料の流動方向下流側が開いた環形状に密着させて発泡原料の流動充満を行うため、発泡成形型内における発泡原料の流動充満がスムーズになり、しかもエア溜まりを生じさせるエアを、その後の開口形成時に除去される表皮の凹部とコア間へ誘導してエア溜まりによる不具合を減少させることができるので、従来必要とされたエア溜まりの修正にかかる手間やコストを低減すると共に、良質な発泡成形品を簡単かつ経済的に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１の発明の一実施例に係る発泡成形型の要部を示す断面図である。
【図２】図１の１−１線における発泡原料の流れを示す概略断面図である。
【図３】発泡原料が突部に当たった状態を示す概略断面図である。
【図４】流動する発泡原料が突部前方で合流した状態を示す概略断面図である。
【図５】流動する発泡原料が突部の内部に浸入した状態を示す概略断面図である。
【図６】請求項１の発明に係る他の実施例における発泡成形型の要部断面図である。
【図７】突部の例を示す断面図である。
【図８】請求項２の発明の一実施例に係る発泡成形型の要部断面図である。
【図９】請求項２の発明に係る他の実施例における発泡成形型の要部断面図である。
【図１０】一般的なインストルメントパネルの一例を示す斜視図である。
【図１１】従来の開口部を有する発泡成形品の製造方法の一例を示す断面図である。
【図１２】図１１の成形型内における発泡原料の流れを示す概略断面図である。
【図１３】発泡原料が表皮の凹部裏側を通過する状態を示す概略断面図である。
【図１４】発泡原料がエアを巻き込んだ状態を示す概略断面図である。
【図１５】発泡原料がエアの巻き込み後発泡を続ける状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１０発泡成形型
１１下型
１２下型型面
１５支持凸部
２１上型
２２上型型面
３０表皮
３５凹部
４０コア
４５コア開口部
Ｃキャビティ
Ｆフィルム
Ｐ発泡原料

Claims

開口部がフィルムで塞がれたコアを発泡成形型の一方の型面に配置し、前記コアの開口部と対応する表皮表面に凹部が表皮裏側へ突出して形成された表皮を当該表皮の裏面が前記コアと対向するように発泡成形型の他方の型面に配置し、前記表皮とコア間に発泡原料を注入し、該発泡原料を反応させながら前記表皮とコア間で流動させて表皮とコア間に充満させることにより、前記表皮とコアと一体になった発泡体を形成する発泡成形品の製造方法において、
前記コアの開口部のフィルムが位置する型面または表皮の凹部が位置する型面のいずれか一方または両方に突部を設け、前記型面の突部によりコアの開口部のフィルムと表皮の凹部裏面を前記発泡原料の流動方向下流側が開いた環形状に密着させて前記発泡原料の流動充満を行うことを特徴とする発泡成形品の製造方法。
開口用切除予定部を有するコアを発泡成形型の一方の型面に配置し、前記コアの開口用切除予定部と対応する表皮表面に凹部が表皮裏側へ突出して形成された表皮を当該表皮の裏面が前記コアと対向するように発泡成形型の他方の型面に配置し、前記表皮とコア間に発泡原料を注入し、該発泡原料を反応させながら前記表皮とコア間で流動させて表皮とコア間に充満させることにより、前記表皮とコアと一体になった発泡体を形成する発泡成形品の製造方法において、
前記コアの開口用切除予定部にまたは表皮の凹部が位置する型面にあるいは前記開口用切除予定部と凹部が位置する型面との両方に突部を設け、前記突部によりコアの開口用切除予定部と表皮の凹部裏面を前記発泡原料の流動方向下流側が開いた環形状に密着させて前記発泡原料の流動充満を行うことを特徴とする発泡成形品の製造方法。