JPH07185630A - Control method for hot rolling machine - Google Patents
Control method for hot rolling machineInfo
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- JPH07185630A JPH07185630A JP5332855A JP33285593A JPH07185630A JP H07185630 A JPH07185630 A JP H07185630A JP 5332855 A JP5332855 A JP 5332855A JP 33285593 A JP33285593 A JP 33285593A JP H07185630 A JPH07185630 A JP H07185630A
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- plate thickness
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
- B21B37/24—Automatic variation of thickness according to a predetermined programme
- B21B37/26—Automatic variation of thickness according to a predetermined programme for obtaining one strip having successive lengths of different constant thickness
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は熱間圧延機の制御方法、
特に走間板厚変更時の圧下位置の制御に関する。The present invention relates to a hot rolling mill control method,
Particularly, it relates to the control of the rolling position when changing the running plate thickness.
【０００２】[0002]
【従来の技術】冷間圧延においては走間板厚変更が行わ
れており、その制御はある程度確立されたものとなって
いる。ところが、材料の塑性係数（又は変形抵抗）の変
化範囲が大きい熱間圧延に冷間圧延の制御方法をそのま
ま適用すると、その制御環境が異なるので安定に制御で
きないという問題点があった。ところで、先行部分及び
後行部分だけについてそれぞれ着目すれば、板厚を一定
にするための制御方式としてＢＩＳＲＡ方式（又はゲー
ジメータ式）の自動板厚制御（ＡＧＣ）がある。この制
御方式は、圧延材の温度変化等による塑性係数（又は変
形抵抗）の変化、及び板厚制御誤差などによる入側板厚
の不均一に対して、スタンドの出側板厚を一定に制御す
ることを目的としている。ロール変形、油膜変化等を補
正すれば、静的な範囲において、圧延スタンドの荷重−
伸び特性で決まる精度で出側板厚を一定値に制御するこ
とができる。2. Description of the Related Art In cold rolling, the strip thickness is changed, and its control has been established to some extent. However, if the control method of the cold rolling is directly applied to the hot rolling in which the change range of the plasticity coefficient (or deformation resistance) of the material is large, there is a problem that the control environment is different and stable control cannot be performed. By the way, if attention is paid to only the leading portion and the trailing portion, there is a BISRA type (or gauge meter type) automatic plate thickness control (AGC) as a control system for keeping the plate thickness constant. This control method controls the stand-out plate thickness to be constant against changes in the plastic coefficient (or deformation resistance) due to changes in the temperature of the rolled material, and unevenness of the entrance plate thickness due to plate thickness control errors. It is an object. By correcting roll deformation, oil film change, etc., the load on the rolling stand can be
The output plate thickness can be controlled to a constant value with the accuracy determined by the elongation characteristics.
【０００３】[0003]
【発明が解決しようとする課題】熱間圧延において走間
板厚変更をする場合には、ＡＧＣの使い方として次の２
つの制御方法がある。 １）先行部分（Ａ材）の終わりに一旦ＡＧＣを中断し
て、改めて後行部分（Ｂ材）の圧下設定を行ない、再び
ＡＧＣの作動を開始する（特開昭５６−１１４５０９号
公報，特開昭５６−１４５１０号公報，特開昭５６−１
１４５１１号公報，特開昭５６−１１４５１２号公報等
参照）。この制御方法は、推定荷重には誤差があるの
で、実績値に応じて補正する必要があるので、短時間に
板厚変更ができないという問題点がある。また、この制
御方法は、多変数の設定計算を行う必要があり、計算装
置が大型化するという問題点がある。When changing the running plate thickness in hot rolling, there are the following two methods of using AGC.
There are two control methods. 1) The AGC is temporarily interrupted at the end of the preceding portion (material A), the rolling reduction of the succeeding portion (material B) is performed again, and the operation of the AGC is started again (Japanese Patent Laid-Open No. 56-114509, Japanese Patent Publication No. Japanese Unexamined Patent Publication No. 56-14510 and Japanese Unexamined Patent Publication No. 56-1
14511, JP-A-56-114512, etc.). Since there is an error in the estimated load, this control method has a problem in that the thickness cannot be changed in a short time because it needs to be corrected according to the actual value. In addition, this control method has a problem in that it is necessary to perform setting calculation of multivariables, and the size of the calculation device becomes large.
【０００４】２）通常は一定なＡＧＣの目標値を、板厚
変更時に順次変化させて板厚変更動作をさせる（特開昭
６０−１７７９０８号公報，特公平３−１１８４７号公
報等参照）。この制御方法では、板厚一定目標のＡＧＣ
動作と、目標板厚が変更されかつ入側板厚が大幅に変更
される板厚変更時の動作とが区別されていない。このた
め、この制御方法を用いると、板厚変更動作において圧
下位置制御が過大応答、又は過小応答となって圧延速度
（主機回転数）やルーパの動きにムラが出て板厚変更動
作の異常が発生しやすいという問題点がある。また、一
般にＡＧＣは板厚一定目標のＡＧＣ動作中に、設備保護
のために圧下移動量、圧下変化率、圧下位置等の監視を
行っているが、この制御方法はこれらの設定が適切に変
更されていないため、変更時点の設備保護ができないと
いう問題点がある。2) Normally, a constant target value of AGC is sequentially changed at the time of changing the plate thickness to perform the plate thickness changing operation (see Japanese Patent Laid-Open No. 60-177908 and Japanese Patent Publication No. 3-11847). With this control method, the AGC with a constant plate thickness target
No distinction is made between the operation and the operation at the time of changing the plate thickness in which the target plate thickness is changed and the entrance side plate thickness is significantly changed. For this reason, if this control method is used, the rolling position control in the sheet thickness changing operation becomes an excessive response or an excessive response, resulting in uneven rolling speed (main machine rotation speed) and looper movement, resulting in abnormal sheet thickness changing operation. Is likely to occur. In general, the AGC monitors the amount of reduction movement, the rate of reduction change, the position of reduction, etc. to protect the equipment during AGC operation with a constant plate thickness, but these settings are appropriately changed in this control method. However, there is a problem that the equipment cannot be protected at the time of the change.
【０００５】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたものであり、各スタンドの板厚目標値（ド
ラフトスケジュール）計算結果を用いて簡単で精度が良
く、かつ安定な板厚変更を実現させることを可能にした
熱間圧延機の制御方法を提供することを目的とする。The present invention has been made in order to solve such a problem, and is simple, accurate, and stable with a plate thickness target value (draft schedule) calculation result of each stand. An object of the present invention is to provide a hot rolling mill control method capable of realizing the change.
【０００６】[0006]
【課題を解決するための手段】本発明の一つの態様によ
る熱間圧延機の制御方法は、自動板厚制御を行ってミル
の圧下位置を制御する熱間圧延機の制御方法において、
一定目標値で板厚制御する場合と、先行部分と後行部分
との目標板厚を走間中に変更する板厚変更制御する場合
とで、相異なる圧下制御パラメータを使用して制御す
る。本発明の他の態様による熱間圧延機の制御方法は、
上記の熱間圧延機の制御方法において、板厚変更制御時
に、自動板厚制御のチュ−ニング率を補償した圧下設定
変更量を与える。本発明の他の態様による熱間圧延機の
制御方法は、上記の熱間圧延機の制御方法において、板
厚変更制御時に、材料の塑性係数を入側板厚が一定であ
ると仮定して換算した見かけ塑性係数を用いて圧下設定
変更量を与える。本発明の他の態様による熱間圧延機の
制御方法は、上記の熱間圧延機の制御方法において、設
備保護のために異常検出の設定値を板厚変更制御時にお
ける圧下条件に応じて変更する。A method for controlling a hot rolling mill according to one aspect of the present invention is a method for controlling a hot rolling mill which controls a rolling position of a mill by performing automatic plate thickness control,
The control is performed using different rolling reduction control parameters in the case of performing the plate thickness control with a constant target value and in the case of performing the plate thickness change control for changing the target plate thickness of the leading portion and the trailing portion during the running. A method for controlling a hot rolling mill according to another aspect of the present invention,
In the above control method for the hot rolling mill, when the plate thickness change control is performed, the reduction setting change amount that compensates the tuning rate of the automatic plate thickness control is given. A method for controlling a hot rolling mill according to another aspect of the present invention is the method for controlling a hot rolling mill, wherein the plastic coefficient of the material is converted on the assumption that the inlet side plate thickness is constant during the plate thickness change control. The reduction setting change amount is given using the apparent plasticity coefficient. A method for controlling a hot rolling mill according to another aspect of the present invention is a method for controlling a hot rolling mill described above, wherein a set value for abnormality detection is changed according to a rolling reduction condition during plate thickness change control for equipment protection. To do.
【０００７】[0007]
【作用】自動板厚制御（ＡＧＣ）の効果は前述したよう
に、第一議的にはゲージメータ式の精度によって決ま
る。しかし、熱間圧延においては塑性係数の変動に伴う
圧下制御装置の特性を加味しなければならない。それに
は、板厚変更時と板厚一定時に最適な値を切り替えて用
いればよい。入側板厚が変化する場合には、更に材料の
塑性係数の補正手段が影響する。先行材（Ａ材）と後行
材（Ｂ材）との塑性係数の違いと板厚変更時の遷移部分
（Ｃ材）の見かけ塑性係数の変化及びその補正手段の違
いをＡＧＣに取り込むことによって、板厚変更中及び変
更前後の圧下制御動作が最適化される。As described above, the effect of the automatic plate thickness control (AGC) is primarily determined by the accuracy of the gauge meter system. However, in hot rolling, it is necessary to take into consideration the characteristics of the rolling reduction control device that accompanies changes in the plasticity coefficient. For that purpose, the optimum value may be switched and used when the plate thickness is changed and when the plate thickness is constant. When the entrance side plate thickness changes, the means for correcting the plasticity coefficient of the material further affects. By incorporating into AGC the difference in the plasticity coefficient between the preceding material (A material) and the following material (B material), the change in the apparent plasticity coefficient of the transition portion (C material) when the plate thickness is changed, and the difference in its correction means. , The reduction control operation during the plate thickness change and before and after the change is optimized.
【０００８】[0008]
【実施例】本発明の実施例の具体的な例について説明す
る前に、本発明の制御方法の理論的な根拠についてまず
説明する。 １）Ａ（先行）材及びＢ（後行）材におけるＡＧＣ動作 図２は圧延の特性図であり、圧延機の伸び曲線及び材料
の塑性曲線が図示されている。出側板厚（ｈ）と、ロー
ルギャップ（Ｓ）、圧延荷重（Ｐ）との間には、圧延ス
タンドのミル定数をＫとすると、EXAMPLES The theoretical basis of the control method of the present invention will be first described before describing specific examples of the examples of the present invention. 1) AGC operation in A (leading) material and B (trailing) material FIG. 2 is a characteristic diagram of rolling, in which the elongation curve of the rolling mill and the plasticity curve of the material are shown. If the mill constant of the rolling stand is K between the delivery side plate thickness (h), the roll gap (S), and the rolling load (P),
【数１】 ｈ＝Ｓ＋Ｐ／Ｋ …（１） の関係がある。ＢＩＳＲＡ式のＡＧＣでは、ロールギャ
ップ、圧延荷重、推定板厚にロックオン値Ｓ0 ，Ｐ0 ，
ｈ0 を設定して、これらからの偏差 Δｈ＝ｈ−ｈ0 ，ΔＳ＝Ｓ−Ｓ0 ，ΔＰ＝Ｐ−Ｐ0 によって推定される板厚偏差Δｈを０にするように制御
する。## EQU1 ## There is a relationship of h = S + P / K (1). In the BISRA type AGC, lock-on values S 0 , P 0 ,
by setting h 0, deviations from these Δh = h-h 0, ΔS = S-S 0, the thickness deviation Delta] h to be estimated by [Delta] P = P-P 0 is controlled to be zero.
【数２】 Δｈ＝ΔＳ＋ΔＰ／Ｋ …（２） さて、ロールギャップを制御して、Δｈ′だけ板厚を修
正しようとすると、圧延荷重がΔＰ′変化し、その分板
厚か変化するから、板厚をΔｈ′変化させるには、式
（２）の関係から、ロールギャップを、## EQU00002 ## .DELTA.h = .DELTA.S + .DELTA.P / K (2) Now, if the roll gap is controlled to correct the plate thickness by .DELTA.h ', the rolling load changes .DELTA.P' and the plate thickness changes accordingly. In order to change the plate thickness by Δh ', the roll gap can be calculated from the relation of the equation (2).
【数３】 ΔＳ′＝Δｈ′−ΔＰ′／Ｋ …（３） だけ変化させなければならない。この荷重変化は、材料
の塑性係数によって式（４）のように表わせる。## EQU00003 ## .DELTA.S '=. DELTA.h'-. DELTA.P '/ K (3) must be changed. This change in load can be expressed as in equation (4) according to the plasticity coefficient of the material.
【０００９】[0009]
【数４】 これから、ロールギャップ変化は、[Equation 4] From now on, the roll gap change is
【００１０】[0010]
【数５】 [Equation 5]
【００１１】だけ与えなければならないことが得られ
る。また、式（２）から解るように、測定時の板厚のロ
ックオン値からの偏差Δｈは、（２）式より、ロールギ
ャップ値と圧延荷重の、ロックオン値からの偏差で推定
できる。即ち、It is obtained that only one has to be given. Further, as understood from the equation (2), the deviation Δh of the plate thickness from the lock-on value at the time of measurement can be estimated from the equation (2) by the deviation of the roll gap value and the rolling load from the lock-on value. That is,
【数６】 Δｈ＝ΔＳ＋ΔＰ／Ｋ …（６） となる。よって、この偏差を制御するように、板厚を−
Δｈ変化させるためのロールギャップ変化は、式（５）
より、Equation 6 Δh = ΔS + ΔP / K (6) Therefore, to control this deviation, the plate thickness
The roll gap change for changing Δh is expressed by the formula (5).
Than,
【００１２】[0012]
【数７】 [Equation 7]
【００１３】だけ与えて、新しいロールギャップのロッ
クオン値からの偏差を次式のように与える必要があるこ
とが導かれる。Given only that, the deviation from the lock-on value of the new roll gap needs to be given by the following equation.
【００１４】[0014]
【数８】 [Equation 8]
【００１５】Ｍは材料の温度や加工履歴、成分等によっ
て変化するので、これを正確に予測することは難しい。
予測したＭが実際のＭを越えると過補償となりハンチン
グなどの不安定状態となる。小さすぎるＭを用いると十
分なＡＧＣ効果が得られない。そこで、ＡＧＣ装置は次
の（９）式のチューニング率αを設けることにより板厚
を１００％目標値に制御するのではなく、若干ゲインを
下げて安定化を図っているのが一般的である。Since M changes depending on the temperature of the material, processing history, composition, etc., it is difficult to accurately predict this.
If the predicted M exceeds the actual M, overcompensation occurs and an unstable state such as hunting occurs. If M that is too small is used, a sufficient AGC effect cannot be obtained. Therefore, in general, the AGC device does not control the plate thickness to the 100% target value by providing the tuning rate α of the following equation (9), but rather lowers the gain a little for stabilization. .
【００１６】[0016]
【数９】 [Equation 9]
【００１７】Ｍ0 ＝材料の塑性係数の予測値 α＝０．７〜０．９ Ａ材及びＢ材のＡＧＣのみを考えた場合には、Ａ材及び
Ｂ材についてそれぞれ最適に予測されたＭ0 と一定のα
を用いて制御すればよい。M 0 = predicted value of plasticity coefficient of material α = 0.7 to 0.9 When only AGC of A material and B material is considered, M predicted optimally for A material and B material, respectively. 0 and constant α
It may be controlled by using.
【００１８】２）ドラフトスケジュール計算 各スタンドの板厚変更後の圧下位置の設定方法には各種
の方法がある。例えば次の方法がある。板厚変更点が圧
延機に噛みこむ直前の先行板部分の圧延条件実績値のう
ち、各スタンド入・出側の圧延速度及び板厚を測定又は
推定して各スタンド入・出側マスフローの差を算出し、
次に、後行板部分の仕上げ目標板厚に基づいて、先行板
部分と後行板部分とで各スタンドのそのマスフロー差の
変化が最少になる条件で後行板部分の圧延条件の設定計
算をする。この設定方法によれば、板厚変更前の値に基
づいて、板厚変更後の各スタンドの入・出側板厚の目標
値が計算できるので、板厚変更前後の板厚の差から圧下
位置設定を変更してやれば、初期計算誤差を含まない板
厚変更が容易に実施できる。2) Draft schedule calculation There are various methods for setting the rolling position after changing the plate thickness of each stand. For example, there is the following method. Of the actual rolling conditions of the preceding plate part just before the change in plate thickness bites into the rolling mill, the rolling speed and plate thickness at the entrance / exit side of each stand are measured or estimated, and the difference in the mass flow at the entrance / exit side of each stand is measured. And calculate
Next, based on the target finish plate thickness of the trailing plate part, the setting calculation of the rolling condition of the trailing plate part is performed under the condition that the change in the mass flow difference between each stand between the leading plate part and the trailing plate part is minimized. do. According to this setting method, it is possible to calculate the target value of the inlet and outlet side plate thickness of each stand after the plate thickness change based on the value before the plate thickness change, so the reduction position can be calculated from the difference between the plate thickness before and after the plate thickness change. If the setting is changed, it is possible to easily change the plate thickness without including an initial calculation error.
【００１９】３）Ｃ材（板厚変更部分）の圧下設定動作
と見かけ塑性係数 図３はＣ材の圧下設定のための説明図である。出側板厚
をｈＡ→ｈＢに変更する場合、入側板厚が一定ならＳＡ
→ＳＢ′の圧下位置修正となるが、入側板厚がＨＡ→Ｈ
Ｂに変化するときにはＳＡ→ＳＢの修正動作が必要とな
る。これは入側板厚が一定とした場合に換算すると材料
の塑性係数がＭ→Ｍ′になったものとして考えればよい
ことになる。板厚変更前後での材料の見かけ塑性係数
Ｍ′は次の（１０）式となる。3) Rolling Reduction Setting Operation of C Material (Plate Thickness Change Part) and Apparent Plasticity Coefficient FIG. 3 is an explanatory diagram for setting the rolling reduction of C material. When changing the outlet plate thickness from hA to hB, if the inlet plate thickness is constant, SA
→ The rolling position of SB 'is corrected, but the inlet side plate thickness is HA → H
When changing to B, a correction operation of SA → SB is required. This can be considered as the plasticity coefficient of the material becomes M → M ′ when converted when the entrance side plate thickness is constant. The apparent plasticity coefficient M ′ of the material before and after changing the plate thickness is given by the following expression (10).
【００２０】[0020]
【数１０】 [Equation 10]
【００２１】Δｈ＊：出側目標板厚変更量 ΔＨ＊：入側目標板厚変更量 Ｍ、Ｋの値は各スタンドの特性や材料温度によって変化
する。図３の例の場合において、Ｍ′は板厚一定の制御
を行う場合の塑性係数Ｍに比べて約１／２程度の小さい
値になる。Ｃ材の制御においてはこのように求めたＭ′
を用いることによって、塑性係数の推定精度が向上し、
圧下修正量を適正に設定できる。Δh * : Output side target thickness change amount ΔH * : Input side target thickness change amount The values of M and K vary depending on the characteristics of each stand and the material temperature. In the case of the example of FIG. 3, M ′ is a value that is about 1/2 smaller than the plasticity coefficient M when the plate thickness is controlled to be constant. In controlling C material, M'determined in this way
By using, the accuracy of estimating the plasticity coefficient is improved,
The amount of reduction correction can be set appropriately.
【００２２】以上の説明により本発明の原理が明らかに
なったところで、次に本発明の一実施例について説明す
る。図１は本発明の一実施例に係る熱間圧延機の制御方
法を実施した制御装置の構成を示したブロック図であ
る。この制御装置は、板厚記憶部１０、変更点トラッキ
ング装置１２、板厚設定替装置・ゲイン補償器１４、平
滑装置１６、異常検出装置１８及びＢＩＳＲＡ方式によ
るＡＧＣ装置２０から構成されている。なお、図におい
て、ｈA はＡ材板厚目標値、ｈB はＢ材板厚目標値、ｈ
0 はＡＧＣロックオン板厚、ｈｇはゲージメータ板厚、
Ｓは圧下位置（ギャップ）、ΔＳは圧下位置偏差、Ｐは
圧延荷重、ＧCOMPは補償ゲインであり、ＧAGC はＡＧＣ
ゲインである。Now that the principle of the present invention has been clarified by the above description, an embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 is a block diagram showing the configuration of a control device that carries out a method for controlling a hot rolling mill according to an embodiment of the present invention. This control device includes a plate thickness storage unit 10, a change point tracking device 12, a plate thickness setting changing device / gain compensator 14, a smoothing device 16, an anomaly detection device 18, and a BISRA AGC device 20. In the figure, h A is the target thickness of A material, h B is the target thickness of B material, h
0 is AGC lock-on plate thickness, hg is gauge meter plate thickness,
S is the rolling position (gap), ΔS is the rolling position deviation, P is the rolling load, G COMP is the compensation gain, and G AGC is AGC.
It is a gain.
【００２３】板厚記憶部１０は、ドラフトスケジュール
計算で求めたＡ材及びＢ材の入・出側板厚目標値を記憶
し、その差ΔＨ＊、Δｈ＊を計算する。変更点トラッキ
ング装置１２は、各スタンドに走間板厚変更点が到達し
たときに、設定切り替えタイミングを発行する。このタ
イミング指令により圧下設定修正動作が開始される。板
厚設定替装置１４ａは設定切り替えタイミングの入力に
より板厚修正量の加算動作を開始させる。ゲイン補償器
１４ｂは板厚設定替装置１４ａの動作により板厚記憶部
１０に記憶したΔｈ＊を入力する。ところで、ＡＧＣ装
置２０はチューニング率（スケールファクター）αを設
けることにより板厚を１００％目標値に制御するのでは
なく、ゲインを若干下げて安定化を図っているので、Δ
ｈ＊をＡＧＣ装置２０の板厚目標値に直接加算しても、
修正量はΔｈ＊とはならない。従って、ＡＧＣ装置２０
の板厚修実績がΔｈ＊になるように、ゲイン補償器１４
ｂがＡＧＣ装置２０の入力側に配置されており、ゲイン
補償器１４ａの機能は第一次近似的に次の（１１）式に
より表される。The plate thickness storage unit 10 stores the target values of the inlet and outlet plate thicknesses of the A material and the B material obtained by the draft schedule calculation, and calculates the differences ΔH * and Δh * . The change point tracking device 12 issues a setting switching timing when the running plate thickness change point reaches each stand. This timing command starts the reduction setting correction operation. The plate thickness setting changing device 14a starts the addition operation of the plate thickness correction amount by inputting the setting switching timing. The gain compensator 14b inputs Δh * stored in the plate thickness storage unit 10 by the operation of the plate thickness setting changing device 14a. By the way, the AGC device 20 does not control the plate thickness to the 100% target value by providing the tuning rate (scale factor) α, but rather lowers the gain slightly for stabilization, and therefore Δ
Even if h * is directly added to the plate thickness target value of the AGC device 20,
The correction amount is not Δh * . Therefore, the AGC device 20
Plate AtsuOsamu proven to become Delta] h *, the gain compensator 14
b is arranged on the input side of the AGC device 20, and the function of the gain compensator 14a is expressed by the following equation (11) as a first-order approximation.
【数１１】 ＧCOMP＝（１−α）・（Ｋ＋Ｍ0 ）／Ｋ …（１１） これによりＡＧＣ装置２０に入力される目標値Δｈref
は次の（１２）式となる。[Equation 11] G COMP = (1−α) · (K + M 0 ) / K (11) As a result, the target value Δhref input to the AGC device 20 is obtained.
Becomes the following expression (12).
【数１２】 Δｈref ＝ＧCOMP・Δｈ＊ …（１２） これによりα又はＭの板厚一定部分との違いが補償され
た制御が可能になる。Equation 12] Δhref = G COMP · Δh * ... (12) The difference between Accordingly α or M thickness constant part of becomes possible to control the compensated.
【００２４】平滑装置１６は、ランプフィルタ、一次遅
れフイルタ等から構成されており、上記のΔｈref を通
すことによってＣ材の長さや形状を調節する。勿論、こ
のようなフィルタを使用せずに、圧下制御系の最大応答
を利用して走間板厚変更をしてもよい。The smoothing device 16 is composed of a ramp filter, a first-order lag filter, etc., and adjusts the length and shape of the C material by passing the Δh ref . Of course, the running plate thickness may be changed by utilizing the maximum response of the rolling reduction system without using such a filter.
【００２５】異常検出装置１８は、ＢＩＳＲＡ方式のＡ
ＧＣ装置２０の圧移動量、圧下変化率、圧下位置等の異
常を検出するものであり、走間板厚動作中に板厚変更量
に応じて検出レベルを変更しておく必要がある。圧下移
動量の異常検出レベルは次の（１３）式により決定され
る。The abnormality detecting device 18 is a BISRA type A
It detects abnormalities such as the amount of pressure movement of the GC device 20, the rate of reduction change, the position of reduction, etc., and it is necessary to change the detection level according to the amount of plate thickness change during the running plate thickness operation. The abnormality detection level of the rolling movement amount is determined by the following equation (13).
【００２６】[0026]
【数１３】 [Equation 13]
【００２７】ｋ：余裕率（１．５程度） また、圧下変化率異常検出レベルは次の（１４）式によ
り決定される。K: margin rate (about 1.5) Further, the reduction rate abnormality detection level is determined by the following equation (14).
【００２８】[0028]
【数１４】 [Equation 14]
【００２９】ΔＳref ：圧下移動量設定、 Δτ：時
刻、ｋ：余裕率（１．５程度） 圧下位置異常検出レベルは次の（１５ａ），（１５ｂ）
式により決定される。ΔS ref : setting of the amount of reduction movement, Δτ: time, k: margin rate (about 1.5) The reduction position abnormality detection level is the following (15a), (15b).
Determined by the formula.
【数１５】 ＳrefU＝Ｓ0 ＋｜ΔＳref ｜ …（１５ａ）［上限］ ＳrefL＝Ｓ0 ＋｜ΔＳref ｜ …（１５ｂ）［下限］ ＳrefU：圧下上限位置、 ＳrefL：圧下下限位置 Ｓ0 ：圧下初期位置、 ΔＳref ：圧下移動量設定 以上の設定値変更を走間板厚変更指令により圧延中に行
う。[ Equation 15] S refU = S 0 + | ΔS ref | (15a) [upper limit] S refL = S 0 + | ΔS ref | (15b) [lower limit] S refU : reduction upper limit position, S refL : reduction lower limit Position S 0 : initial reduction position, ΔS ref : reduction movement amount setting The above setting values are changed during rolling by the running plate thickness change command.
【００３０】図４は７スタンド連続圧延機における板厚
変更制御の例を示す図である。図において、ＦＧＣ（仕
上げ板厚補償器）セットアップ部３０は図１の記憶部１
０を含むものであり、これは、Ａ材についての板厚スケ
ジュール及びセットアップを事前に計算する。ＦＧＣ
（仕上げ板厚補償器）３２は図１の板厚設定替装置・ゲ
イン補償器１４及び平滑装置１６に相当するものであ
り、ＡＧＣ装置３４は図１のＡＧＣ装置２０の制御系を
抽出した構成からなっている。FIG. 4 is a diagram showing an example of plate thickness change control in a 7-stand continuous rolling mill. In the figure, an FGC (finished plate thickness compensator) setup unit 30 is a storage unit 1 of FIG.
Includes 0, which pre-calculates the thickness schedule and set-up for material A. FGC
The (finished plate thickness compensator) 32 corresponds to the plate thickness setting changing device / gain compensator 14 and the smoothing device 16 in FIG. 1, and the AGC device 34 is a configuration in which the control system of the AGC device 20 in FIG. 1 is extracted. It consists of
【００３１】図５は図４の走変点トラッキング装置１２
の説明図である。図示のように、予め決められた走変点
位置（最終スタンド出側で、先端より３００ｍ圧延後）
をＦ1 スタンド出側に換算し、それを板長さ計測の目標
値とする。すなわち次の（１６）式によりその目標値を
求める。そして、Ｆ1 スタンドが噛み込み後（１７）式
によって板長さを測長し、（１８）式の条件が成立した
ときＦ1 STD の走間板厚変更指令を発行する。FIG. 5 shows the run-off point tracking device 12 of FIG.
FIG. As shown in the figure, the predetermined run-off point position (on the exit side of the final stand, after rolling 300m from the tip)
Is converted to the exit side of the F 1 stand, and this is used as the target value for plate length measurement. That is, the target value is calculated by the following equation (16). Then, after the F 1 stand is bitten, the plate length is measured by the formula (17), and when the condition of the formula (18) is satisfied, the running plate thickness change command of F 1 STD is issued.
【００３２】[0032]
【数１６】 [Equation 16]
【００３３】[0033]
【数１７】 [Equation 17]
【００３４】[0034]
【数１８】 [Equation 18]
【００３５】この指令によりＦ1 ＡＧＣ装置３４の目標
板厚に修正量を加算する（図１参照）。更に、走変更点
位置を出側測長システム（図５参照）で移動量を算出し
ながらＦ2 スタンドの到達を検出し、Ｆ2 スタンドの走
変指令を発行する。Ｆ2 〜Ｆ7 スタンドも同一ロジック
としている。なお、図５のＦ1 スタンドの測長システム
は、圧延ロールの回転と走変点有りの検出とを条件とし
てロールの回転速度を入力し板長さを求めている。Ｆ2
スタンド以降の測長システムの場合には、圧延ロールの
回転と走変有りの検出の他に、前スタンドの走変点有り
の検出を条件としてロールの回転速度を入力し板長さを
求めている。また、いずれのスタンドも測長シテムに学
習制御を施してその計測精度を高めている。According to this command, the correction amount is added to the target plate thickness of the F 1 AGC device 34 (see FIG. 1). Furthermore, the arrival of the F 2 stand is detected while calculating the movement amount of the travel change point position by the exit side length measuring system (see FIG. 5), and the run change command of the F 2 stand is issued. F 2 ~F 7 stand is also the same logic. The length measuring system of the F 1 stand in FIG. 5 inputs the rotational speed of the rolls and determines the plate length on condition that the rolling rolls are rotating and the presence of the running inflection point is detected. F 2
In the case of the length measurement system after the stand, in addition to the rotation of the rolling roll and the detection of running deviation, the rotation speed of the roll is input and the strip length is calculated under the condition that the running deviation of the front stand is detected. There is. In addition, in each stand, learning control is applied to the length measurement system to improve its measurement accuracy.
【００３６】図６は図４の実施例の動作を示すフローチ
ャートである。ＦＧＣセットアップ部３０は、Ａ材につ
いての板厚スケジュール及びセットアップを事前に計算
し、またＢ材についても板厚スケジュールを事前に計算
して記憶しているものとする。そして、Ａ材についてセ
ットアップされ、Ａ材が圧延される（Ｓ１）。このとき
のＡ材の圧延制御はＦ1 ＡＧＣ装置３４によりなされ
る。そして、走変点トラッキング装置１２が変更点（Ｃ
材）を検出すると、ＦＧＣ回路３２が駆動され、Ｆ1 Ａ
ＧＣ装置３４の目標値が変更され、その変更された目標
値に基いてＣ材を圧延する（Ｓ２）。即ち、ＦＧＣ回路
３２は（１２）式を演算しその演算結果がＦ1 ＡＧＣ装
置３４の目標値に加算され、Ｆ1 ＡＧＣ装置３４はその
目標値に基いてミルの圧下位置を制御する。他方、図１
の異常検出装置１８は上述のように設定値を演算し、Ｃ
材に応じた設定値に基いて異常の有無を検出する（Ｓ
４）。そして、走変点トラッキング装置１２がＢ材を検
出すると、Ｆ1 ＦＧＣ回路３２の駆動を停止し、Ｆ1 Ａ
ＧＣ装置３４はその動作を中断することなく、Ｂ材をそ
の板厚スケジュールに基いて圧延する（Ｓ５）。FIG. 6 is a flow chart showing the operation of the embodiment shown in FIG. It is assumed that the FGC setup unit 30 calculates the thickness schedule and setup for the A material in advance, and also calculates the thickness schedule for the B material in advance and stores it. Then, the A material is set up and the A material is rolled (S1). The rolling control of the material A at this time is performed by the F 1 AGC device 34. The running inflection point tracking device 12 changes (C
Material) is detected, the FGC circuit 32 is driven, and F 1 A
The target value of the GC device 34 is changed, and the C material is rolled based on the changed target value (S2). That, FGC circuit 32 the operation result calculates the equation (12) is added to the target value of the F 1 AGC device 34, F 1 AGC unit 34 controls the pressing position of the mill on the basis of the target value. On the other hand, FIG.
The abnormality detecting device 18 calculates the set value as described above, and C
The presence or absence of abnormality is detected based on the set value according to the material (S
4). Then, when the running inflection point tracking device 12 detects the material B, the drive of the F 1 FGC circuit 32 is stopped, and the F 1 AGC circuit 32 is stopped.
The GC device 34 rolls the material B on the basis of the sheet thickness schedule without interrupting its operation (S5).
【００３７】図７は従来技術における各部の動作を示し
たタイミングチャートある。このタイミングチャート
は、板厚変更の前後においてＡＧＣ装置のパラメータを
それぞれに関して最適な設定に修正しておき、板厚変更
の過渡期においては先行材に関連するＡＧＣパラータを
用いた場合の特性である。すなわち、板厚修正の過渡期
において（１０）式により圧下位置修正量を求めている
場合の例である。この例から分かるように、板厚変更の
過渡期においては従来のＡＧＣ装置による圧下位置修正
方法では、板厚が薄く塑性係数の高い場合ほど、圧下位
置を下げすぎているため張力変動やルーパー変動が大き
くなっていることが分かる。FIG. 7 is a timing chart showing the operation of each section in the prior art. This timing chart shows the characteristics when the parameters of the AGC device are corrected to optimum settings before and after the thickness change, and the AGC parameters related to the preceding material are used in the transition period of the thickness change. . That is, this is an example of the case where the rolling position correction amount is calculated by the equation (10) in the transition period of the plate thickness correction. As can be seen from this example, in the transition period of the plate thickness change, in the conventional rolling position correction method using the AGC device, as the plate thickness is thinner and the plasticity coefficient is higher, the rolling position is lowered too much, so that the tension fluctuation and the looper fluctuation are caused. You can see that is getting bigger.
【００３８】他方、第８図は上述の実施例における各部
の動作を示したタイミングチャートある。板厚変更前後
においては、それぞれの板厚に対して最適なＡＧＣパラ
メータを用いているが、板厚修正の過渡期においては、
上述のように圧下位置修正量を求めている。本実施例に
よれば、圧下位置修正量が適切であり、板厚が薄く塑性
係数が大きい後段スタンドにおいても、上記例に比べて
張力変動やルーパー変動が大きく低減されていることが
分かる。実機テストにあたっては最終スタンド板厚で４
００μの走間板厚変更に成功している。On the other hand, FIG. 8 is a timing chart showing the operation of each part in the above-mentioned embodiment. Before and after changing the plate thickness, the optimum AGC parameters are used for each plate thickness, but during the transition period of plate thickness correction,
The reduction position correction amount is obtained as described above. According to the present embodiment, it can be seen that the tension fluctuation and the looper fluctuation are greatly reduced as compared with the above-mentioned example even in the latter stand where the reduction position correction amount is appropriate and the plate thickness is thin and the plasticity coefficient is large. When testing the actual machine, the final stand thickness is 4
We have succeeded in changing the running plate thickness to 00μ.
【００３９】上述の実施例においてはＢＩＳＲＡ式のＡ
ＧＣについて説明したが、図１に示されるように、板厚
変更の前後で絶対値ＡＧＣと組み合わせ、ＢＩＳＲＡ式
ＡＧＣと切り替えて使用することは容易に実施できる。In the above embodiment, the BISRA type A
Although the GC has been described, as shown in FIG. 1, it can be easily implemented by combining it with the absolute value AGC before and after changing the plate thickness and switching it to the BISRA formula AGC.
【００４０】[0040]
【発明の効果】以上のように本発明によれば次のような
効果が得られる。 １）ＡＧＣを行うようにしたので、目標厚さのみで圧下
設定変更ができ、新たな設定計算が不要である。 ２）推定圧延荷重、ロール膨張、ロール摩耗等の誤差が
含まれない、高精度の板厚変更が可能である。但し、ゲ
ージメータ式の制御方式に本発明を適用した場合には誤
差は残る。 ３）ＡＧＣの調整がＡ材、Ｂ材及びＣ材全てに亘って最
適化され、板厚変更の制御動作が安定になる。 ４）予測精度の向上によってルーパ、ロール速度などの
変動を小さくできるので、安定な板厚変更が可能になっ
ている。As described above, according to the present invention, the following effects can be obtained. 1) Since AGC is performed, the reduction setting can be changed only by the target thickness, and a new setting calculation is unnecessary. 2) It is possible to change the plate thickness with high accuracy without including errors such as estimated rolling load, roll expansion, and roll wear. However, when the present invention is applied to the gauge meter type control method, an error remains. 3) The AGC adjustment is optimized for all of A material, B material and C material, and the control operation for changing the plate thickness becomes stable. 4) By improving the prediction accuracy, fluctuations in the looper, roll speed, etc. can be reduced, and a stable plate thickness change is possible.
【図１】本発明の一実施例に係る熱間圧延機の制御方法
を実施した制御装置の構成を示したブロック図である。FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of a control device that carries out a method for controlling a hot rolling mill according to an embodiment of the present invention.
【図２】圧延機の伸び曲線及び材料の塑性曲線の特性図
である。FIG. 2 is a characteristic diagram of an elongation curve of a rolling mill and a plasticity curve of a material.
【図３】Ｃ材（板厚変更部分）の圧下設定のための説明
図である。FIG. 3 is an explanatory diagram for setting a rolling reduction of a C material (a portion having a changed plate thickness).
【図４】７スタンド連続圧延機に図１の実施例を適用し
た場合の構成を示すブロック図である。FIG. 4 is a block diagram showing a configuration when the embodiment of FIG. 1 is applied to a 7-stand continuous rolling mill.
【図５】図４の走変点トラッキング装置の説明図であ
る。5 is an explanatory diagram of the running-inflection point tracking device in FIG. 4;
【図６】図４の実施例の動作を示すフローチャートであ
る。6 is a flowchart showing the operation of the embodiment of FIG.
【図７】従来技術における各部の動作を示すタイミング
チャートである。FIG. 7 is a timing chart showing the operation of each unit in the conventional technique.
【図８】図４の実施例における各部の動作を示すタイミ
ングチャートである。8 is a timing chart showing the operation of each part in the embodiment of FIG.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２１Ｂ 37/18 ＢＢＭ 8315−4Ｅ Ｂ２１Ｂ 37/00 １１４ 37/12 ＢＢＭ 8315−4Ｅ １１１ Ｂ (72)発明者 藤田 文夫 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (51) Int.Cl. 6 Identification number Internal reference number FI Technical display location B21B 37/18 BBM 8315-4E B21B 37/00 114 37/12 BBM 8315-4E 111 B (72) Inventor Fumio Fujita 1-2-1, Marunouchi, Chiyoda-ku, Tokyo Nihon Kokan Co., Ltd.
Claims (4)
制御する熱間圧延機の制御方法において、 一定目標値で板厚制御をする場合と、先行部分と後行部
分との目標板厚を走間中に変更する板厚変更制御をする
場合とで、相異なる圧下制御パラメータを使用して制御
することを特徴とする熱間圧延機の制御方法。1. A method for controlling a hot rolling mill that controls a rolling position of a mill by performing automatic plate thickness control, wherein a plate thickness control is performed with a constant target value, and a target plate of a leading portion and a trailing portion. A method for controlling a hot rolling mill, which is characterized in that control is performed by using different rolling reduction control parameters when performing plate thickness change control for changing the thickness during running.
−ニング率を補償した圧下設定変更量を与える請求項１
の熱間圧延機の制御方法。2. The reduction setting change amount which compensates the tuning rate of the automatic plate thickness control when the plate thickness change control is performed.
Control method for hot rolling mill.
側板厚が一定であると仮定して換算した見かけ塑性係数
を用いて圧下設定変更量を与える請求項１又は２記載の
熱間圧延機の制御方法。3. The hot working according to claim 1 or 2, wherein during the plate thickness change control, the reduction setting change amount is given by using the apparent plasticity coefficient obtained by converting the plasticity coefficient of the material on the assumption that the entrance side plate thickness is constant. Rolling mill control method.
板厚変更制御時における圧下条件に応じて変更する請求
項１、２又は３記載の熱間圧延機の制御方法。4. A set value for abnormality detection for equipment protection,
The method for controlling a hot rolling mill according to claim 1, 2 or 3, wherein the hot rolling mill is changed according to a rolling reduction condition at the time of controlling the strip thickness change.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5332855A JPH07185630A (en) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | Control method for hot rolling machine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5332855A JPH07185630A (en) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | Control method for hot rolling machine |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07185630A true JPH07185630A (en) | 1995-07-25 |
Family
ID=18259563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5332855A Pending JPH07185630A (en) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | Control method for hot rolling machine |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07185630A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022124462A (en) * | 2021-02-15 | 2022-08-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Steel plate thickness control method and plate thickness control device |
-
1993
- 1993-12-27 JP JP5332855A patent/JPH07185630A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022124462A (en) * | 2021-02-15 | 2022-08-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Steel plate thickness control method and plate thickness control device |
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