JPH07119845A - スプールバルブの製造方法 - Google Patents
スプールバルブの製造方法Info
- Publication number
- JPH07119845A JPH07119845A JP26442793A JP26442793A JPH07119845A JP H07119845 A JPH07119845 A JP H07119845A JP 26442793 A JP26442793 A JP 26442793A JP 26442793 A JP26442793 A JP 26442793A JP H07119845 A JPH07119845 A JP H07119845A
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- JP
- Japan
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- grinding
- bar material
- section
- steel
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 スプールバルブの製造方法に関し、加工時間
を大幅に短縮し、加工作業性を向上させることを目的と
する。 【構成】 炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデン鋼
またはバナジューム添加鋼からなるバー材を硬度ＨＲＣ
３２〜４５に調質する調質工程（Ａ）と、調質したバー
材を所定のスプール形状に切削加工する切削加工工程
（Ｂ）と、外筒嵌合部を研削加工する研削加工工程
（Ｃ）と、によりなる。
を大幅に短縮し、加工作業性を向上させることを目的と
する。 【構成】 炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデン鋼
またはバナジューム添加鋼からなるバー材を硬度ＨＲＣ
３２〜４５に調質する調質工程（Ａ）と、調質したバー
材を所定のスプール形状に切削加工する切削加工工程
（Ｂ）と、外筒嵌合部を研削加工する研削加工工程
（Ｃ）と、によりなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、油圧回路に用いられる
スプールバルブの製造方法に関する。
スプールバルブの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】オートマチックトランスミッションにお
いては、油圧制御機構によって、車の走行状態に応じて
自動的にプラネタリギアユニットのブレーキバンドとク
ラッチを作用させたり、解放させたりする。油圧制御機
構は、オイルポンプ、ガバナバルブ、バルブボディによ
り構成される。
いては、油圧制御機構によって、車の走行状態に応じて
自動的にプラネタリギアユニットのブレーキバンドとク
ラッチを作用させたり、解放させたりする。油圧制御機
構は、オイルポンプ、ガバナバルブ、バルブボディによ
り構成される。
【０００３】バルブボディは、オイルポンプからの油圧
を各部に分配する油路を形成し、各種のスプールバルブ
を内蔵している。例えば、車の走行状態に応じて適切な
時期にそれぞれの油路を開閉し、サーボやクラッチに油
圧を送り込む。バルブボディに用いられるスプールバル
ブは、通常の炭素鋼（硬度ＨＲＣ２８以下）よりなるバ
ー材を所定のスプール形状に切削加工し、加工後に浸炭
焼入を施し表面を硬化させる。この浸炭焼入による熱処
理で耐摩耗性の向上を図っている。
を各部に分配する油路を形成し、各種のスプールバルブ
を内蔵している。例えば、車の走行状態に応じて適切な
時期にそれぞれの油路を開閉し、サーボやクラッチに油
圧を送り込む。バルブボディに用いられるスプールバル
ブは、通常の炭素鋼（硬度ＨＲＣ２８以下）よりなるバ
ー材を所定のスプール形状に切削加工し、加工後に浸炭
焼入を施し表面を硬化させる。この浸炭焼入による熱処
理で耐摩耗性の向上を図っている。
【０００４】浸炭焼入後には外筒嵌合部を研削加工す
る。この研削加工の際に浸炭熱処理が必要なため研削代
が多く、研削によるかえりバリが端面部にはみ出すた
め、そのバリを取るバリ取り作業を行っていた。
る。この研削加工の際に浸炭熱処理が必要なため研削代
が多く、研削によるかえりバリが端面部にはみ出すた
め、そのバリを取るバリ取り作業を行っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のスプールバルブ製造方法にあっては、耐摩耗
性の向上を図るために浸炭焼入をする加工工程が必要で
あった。また、外筒嵌合部を研削加工するときに発生す
る研削バリを取るためのバリ取り加工が必要であった。
うな従来のスプールバルブ製造方法にあっては、耐摩耗
性の向上を図るために浸炭焼入をする加工工程が必要で
あった。また、外筒嵌合部を研削加工するときに発生す
る研削バリを取るためのバリ取り加工が必要であった。
【０００６】その結果、加工時間が増加し、作業性が悪
化するという問題点があった。本発明は、このような従
来の問題点に鑑みてなされたものであって、浸炭焼入加
工や研削バリ取り工程を不要とすることで、加工時間を
短縮し、作業性を向上させることを目的とする。
化するという問題点があった。本発明は、このような従
来の問題点に鑑みてなされたものであって、浸炭焼入加
工や研削バリ取り工程を不要とすることで、加工時間を
短縮し、作業性を向上させることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデ
ン鋼またはバナジューム添加鋼からなるバー材を硬度Ｈ
ＲＣ３２〜４５に調質する調質工程と、調質したバー材
を所定のスプール形状に切削加工する切削加工工程と、
外筒嵌合部を研削加工する研削加工工程と、によりなる
ことを特徴とする。
に、本発明は、炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデ
ン鋼またはバナジューム添加鋼からなるバー材を硬度Ｈ
ＲＣ３２〜４５に調質する調質工程と、調質したバー材
を所定のスプール形状に切削加工する切削加工工程と、
外筒嵌合部を研削加工する研削加工工程と、によりなる
ことを特徴とする。
【０００８】また、本発明は、前記切削加工工程におい
て、外筒研削部分の端部を切削加工により面取りしたこ
とを特徴とする。また、本発明は、炭素鋼、クローム
鋼、クロームモリブデン鋼、またはバナジューム添加鋼
からなるバー材を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質する調質
工程と、調質したバー材を所定のスプール形状に切削加
工する切削加工工程と、によりなることを特徴とする。
て、外筒研削部分の端部を切削加工により面取りしたこ
とを特徴とする。また、本発明は、炭素鋼、クローム
鋼、クロームモリブデン鋼、またはバナジューム添加鋼
からなるバー材を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質する調質
工程と、調質したバー材を所定のスプール形状に切削加
工する切削加工工程と、によりなることを特徴とする。
【０００９】
【作用】本発明によれば、炭素鋼、クローム鋼、クロー
ムモリブデン鋼またはバナジューム添加鋼からなるバー
材を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質したものを用いて、所
定のスプール形状に切削加工を行い、切削加工後に外筒
嵌合部を研削加工するようにしたため、浸炭焼入加工が
不要となる。
ムモリブデン鋼またはバナジューム添加鋼からなるバー
材を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質したものを用いて、所
定のスプール形状に切削加工を行い、切削加工後に外筒
嵌合部を研削加工するようにしたため、浸炭焼入加工が
不要となる。
【００１０】また、浸炭焼入加工が不要となるため、曲
りなどの発生もないので、研削代を少なくすることがで
き、また、外筒研削部分の端部を切削加工により面取り
しておくため、研削加工による研削バリの発生を防止す
ることができるので、バリ取り加工も不要となる。した
がって、加工時間を大幅に短縮することができ、加工作
業性を向上させることができる。
りなどの発生もないので、研削代を少なくすることがで
き、また、外筒研削部分の端部を切削加工により面取り
しておくため、研削加工による研削バリの発生を防止す
ることができるので、バリ取り加工も不要となる。した
がって、加工時間を大幅に短縮することができ、加工作
業性を向上させることができる。
【００１１】また、研削加工も廃止することができるた
め、さらに加工時間を短縮することができ、さらに加工
作業性を向上させることができる。
め、さらに加工時間を短縮することができ、さらに加工
作業性を向上させることができる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１〜図３は本発明の一実施例を示す図である。
図１は本発明の一実施例に係る製造工程の説明図であ
る。図１（Ａ）は調質工程を示す。
する。図１〜図３は本発明の一実施例を示す図である。
図１は本発明の一実施例に係る製造工程の説明図であ
る。図１（Ａ）は調質工程を示す。
【００１３】図１（Ａ）において、１はバー材であり、
バー材１は炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデン鋼
またはバナジューム添加鋼よりなり、その硬度ＨＲＣが
３２〜４５に調質される。従来例においては、硬度ＨＲ
Ｃが２８以下の通常の炭素鋼を用いるが、本実施例にお
いては、硬度が３２〜４５のバー材１を用いることによ
り、浸炭熱処理を施すことなく、耐摩耗性の向上を図
る。
バー材１は炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデン鋼
またはバナジューム添加鋼よりなり、その硬度ＨＲＣが
３２〜４５に調質される。従来例においては、硬度ＨＲ
Ｃが２８以下の通常の炭素鋼を用いるが、本実施例にお
いては、硬度が３２〜４５のバー材１を用いることによ
り、浸炭熱処理を施すことなく、耐摩耗性の向上を図
る。
【００１４】次に、図１（Ｂ）に示すように、硬度ＨＲ
Ｃが３２〜４５に調質されたバー材１を所定のスプール
形状に切削加工する。図１（Ｂ）において、２は第１の
ランド部、３は第２のランド部、４は第３のランド部で
あり、第１のランド部２と第２のランド部３は第１の軸
部５により一体に連結され、第２のランド部３と第３の
ランド部４は第２の軸部６により一体に連結されてい
る。
Ｃが３２〜４５に調質されたバー材１を所定のスプール
形状に切削加工する。図１（Ｂ）において、２は第１の
ランド部、３は第２のランド部、４は第３のランド部で
あり、第１のランド部２と第２のランド部３は第１の軸
部５により一体に連結され、第２のランド部３と第３の
ランド部４は第２の軸部６により一体に連結されてい
る。
【００１５】この切削加工においては、図２に示すよう
に、外筒研削部分の端部７を切削加工により面取り加工
を施しておく。８は面取り部を示す。この場合、浸炭熱
処理が不要なため、曲りなどの発生もないので研削代
（Ａ）を少なくすることができる。次に、図１（Ｃ）に
示すように、外筒嵌合部を研削加工し、スプールバルブ
９を完成させる。切削加工により面取り加工をしてある
ため、研削加工による研削バリの発生を防止することが
できる。
に、外筒研削部分の端部７を切削加工により面取り加工
を施しておく。８は面取り部を示す。この場合、浸炭熱
処理が不要なため、曲りなどの発生もないので研削代
（Ａ）を少なくすることができる。次に、図１（Ｃ）に
示すように、外筒嵌合部を研削加工し、スプールバルブ
９を完成させる。切削加工により面取り加工をしてある
ため、研削加工による研削バリの発生を防止することが
できる。
【００１６】この研削加工においては、図３に示すよう
に、例えば、第３ランド部のコーナ部１０は、コーナ角
度が０．０１〜０．１の範囲内となるように研削加工を
施す。本実施例においては、浸炭焼入加工が不要とな
る。また、浸炭熱処理が不要となるため、曲りなどの発
生もないので、研削代を小さくすることができ、また、
外筒研削部分の端部７を予め切削加工により面取り加工
をしておくため、研削加工による研削バリの発生を防止
することができる。
に、例えば、第３ランド部のコーナ部１０は、コーナ角
度が０．０１〜０．１の範囲内となるように研削加工を
施す。本実施例においては、浸炭焼入加工が不要とな
る。また、浸炭熱処理が不要となるため、曲りなどの発
生もないので、研削代を小さくすることができ、また、
外筒研削部分の端部７を予め切削加工により面取り加工
をしておくため、研削加工による研削バリの発生を防止
することができる。
【００１７】このため、バリ取り加工が不要となる。そ
の結果、加工時間を大幅に短縮することができ、加工作
業性を向上させることができる。次に、図４および図５
は本発明の他の実施例を示す図である。図４は本発明の
他の実施例に係るスプールバルブ製造工程を示す図であ
る。まず、図４（Ａ）に示すように、バー材１１を硬度
ＨＲＣ３２〜４５に調質したものを用いる。
の結果、加工時間を大幅に短縮することができ、加工作
業性を向上させることができる。次に、図４および図５
は本発明の他の実施例を示す図である。図４は本発明の
他の実施例に係るスプールバルブ製造工程を示す図であ
る。まず、図４（Ａ）に示すように、バー材１１を硬度
ＨＲＣ３２〜４５に調質したものを用いる。
【００１８】すなわち、炭素鋼、クローム鋼、クローム
モリブデン鋼またはバナジューム添加鋼からなるバー材
１１を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質しておく。このよう
に、硬度ＨＲＣを３２〜４５に調質することにより、耐
摩耗性の向上を図る。したがって、従来のように、浸炭
焼入を施すことが不要となる。次に、図４（Ｂ）に示す
ように、硬度ＨＲＣが３２〜４５に調質されてバー材１
１を所定のスプール形状に切削加工する。
モリブデン鋼またはバナジューム添加鋼からなるバー材
１１を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質しておく。このよう
に、硬度ＨＲＣを３２〜４５に調質することにより、耐
摩耗性の向上を図る。したがって、従来のように、浸炭
焼入を施すことが不要となる。次に、図４（Ｂ）に示す
ように、硬度ＨＲＣが３２〜４５に調質されてバー材１
１を所定のスプール形状に切削加工する。
【００１９】切削加工され完成されたスプールバルブ１
２は第１のランド部１３と、第２ランド部１４と、第３
のランド部１５と、第１のランド部１３と第２のランド
部１４を一体に連結する第１の軸部１６と、第２のラン
ド部１４と第３のランド部１５を一体に連結する第２の
軸部１７により構成される。例えば、第３のランド部１
５のコーナ部１８は、図５に示すように、そのコーナ角
度が０．０１〜０．１の範囲となるように、切削加工が
施される。
２は第１のランド部１３と、第２ランド部１４と、第３
のランド部１５と、第１のランド部１３と第２のランド
部１４を一体に連結する第１の軸部１６と、第２のラン
ド部１４と第３のランド部１５を一体に連結する第２の
軸部１７により構成される。例えば、第３のランド部１
５のコーナ部１８は、図５に示すように、そのコーナ角
度が０．０１〜０．１の範囲となるように、切削加工が
施される。
【００２０】本実施例においても、浸炭焼入加工が不要
となるとともにバリ取り加工が不要になるため、加工時
間を短縮することができ、加工作業性を向上させること
ができる。また、切削加工により所定のスプール形状と
して完成させるので、前記実施例における研削加工が不
要となるため、さらに、加工時間を短縮することがで
き、加工作業性を向上させることができる。
となるとともにバリ取り加工が不要になるため、加工時
間を短縮することができ、加工作業性を向上させること
ができる。また、切削加工により所定のスプール形状と
して完成させるので、前記実施例における研削加工が不
要となるため、さらに、加工時間を短縮することがで
き、加工作業性を向上させることができる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、バー材を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質し、所定のス
プール形状に切削加工した後に、外筒嵌合部を研削加工
するようにしたため、浸炭焼入加工が不要となるととも
に、バリ取り加工が不要となるので、加工時間を大幅に
短縮することができ、加工作業性を向上させることがで
きる。
ば、バー材を硬度ＨＲＣ３２〜４５に調質し、所定のス
プール形状に切削加工した後に、外筒嵌合部を研削加工
するようにしたため、浸炭焼入加工が不要となるととも
に、バリ取り加工が不要となるので、加工時間を大幅に
短縮することができ、加工作業性を向上させることがで
きる。
【００２２】また、他の実施例においては、研削加工を
廃止することができるため、より加工時間を短縮するこ
とができ、より加工作業性を向上させることができる。
廃止することができるため、より加工時間を短縮するこ
とができ、より加工作業性を向上させることができる。
【図１】本発明の一実施例に係る製造工程を示す図
【図２】面取りの説明図
【図３】コーナ部の説明図
【図４】本発明の他の実施例に係る製造工程を示す図
【図５】コーナ部の説明図
１：バー材 ２：第１のランド部 ３：第２のランド部 ４：第３のランド部 ５：第１の軸部 ６：第２の軸部 ７：端部 ８：面取り部 ９：スプールバルブ １０：コーナ部 １１：バー材 １２：スプールバルブ １３：第１のランド部 １４：第２のランド部 １５：第３のランド部 １６：第１の軸部 １７：第２の軸部
Claims (3)
- 【請求項１】炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデン
鋼またはバナジューム添加鋼からなるバー材を硬度ＨＲ
Ｃ３２〜４５に調質する調質工程と、 調質したバー材を所定のスプール形状に切削加工する切
削加工工程と、 外筒嵌合部を研削加工する研削加工工程と、によりなる
ことを特徴とするスプールバルブの製造方法。 - 【請求項２】前記切削加工工程において、外筒研削部分
の端部を切削加工により面取りしたことを特徴とする請
求項１のスプールバルブの製造方法。 - 【請求項３】炭素鋼、クローム鋼、クロームモリブデン
鋼、またはバナジューム添加鋼からなるバー材を硬度Ｈ
ＲＣ３２〜４５に調質する調質工程と、 調質したバー材を所定のスプール形状に切削加工する切
削加工工程と、によりなることを特徴とするスプールバ
ルブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26442793A JPH07119845A (ja) | 1993-10-22 | 1993-10-22 | スプールバルブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26442793A JPH07119845A (ja) | 1993-10-22 | 1993-10-22 | スプールバルブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07119845A true JPH07119845A (ja) | 1995-05-12 |
Family
ID=17403035
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26442793A Pending JPH07119845A (ja) | 1993-10-22 | 1993-10-22 | スプールバルブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07119845A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0786307A1 (en) * | 1996-01-24 | 1997-07-30 | Aoyama Seisakusho Co., Ltd. | Spool valve and process for manufacturing the same |
| JP2001165337A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-06-22 | Nidec Tosok Corp | バルブスプール |
-
1993
- 1993-10-22 JP JP26442793A patent/JPH07119845A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0786307A1 (en) * | 1996-01-24 | 1997-07-30 | Aoyama Seisakusho Co., Ltd. | Spool valve and process for manufacturing the same |
| US5782268A (en) * | 1996-01-24 | 1998-07-21 | Aoyama Seisakusho Co., Ltd. | Spool valve and process for manufacturing the same |
| US6061906A (en) * | 1996-01-24 | 2000-05-16 | Aoyama Seisakusho Co., Ltd. | Process for manufacturing a spool valve |
| JP2001165337A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-06-22 | Nidec Tosok Corp | バルブスプール |
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