JPH07109507A - 溶銑の予備処理方法 - Google Patents
溶銑の予備処理方法Info
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- JPH07109507A JPH07109507A JP25185693A JP25185693A JPH07109507A JP H07109507 A JPH07109507 A JP H07109507A JP 25185693 A JP25185693 A JP 25185693A JP 25185693 A JP25185693 A JP 25185693A JP H07109507 A JPH07109507 A JP H07109507A
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑予備処理方法、特に脱硫工程にて、脱硅
と [Cr] 上昇を同時に行いながら、脱硫する方法を提供
する。 【構成】 Si:0.3〜0.4 ％の高Si溶銑に、CaO 、CaF2お
よびCr酸化物からなるフラックスまたはさらにＣを加え
たフラックスを添加と同時に攪拌または攪拌しながら添
加し、次いでCaO 単独、またはCaO とNa2CO3、Al、とＣ
の少なくとも１種とを主成分とするフラックスを添加と
同時に攪拌または攪拌しながら添加する。このフラック
スは分割添加、または連続添加してもよい。
と [Cr] 上昇を同時に行いながら、脱硫する方法を提供
する。 【構成】 Si:0.3〜0.4 ％の高Si溶銑に、CaO 、CaF2お
よびCr酸化物からなるフラックスまたはさらにＣを加え
たフラックスを添加と同時に攪拌または攪拌しながら添
加し、次いでCaO 単独、またはCaO とNa2CO3、Al、とＣ
の少なくとも１種とを主成分とするフラックスを添加と
同時に攪拌または攪拌しながら添加する。このフラック
スは分割添加、または連続添加してもよい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑予備処理方法、特
に、脱硅と [Cr] 上昇を同時に行いながら脱硫する方法
に関する。
に、脱硅と [Cr] 上昇を同時に行いながら脱硫する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、高Siの溶銑から高Cr低Ｓ鋼を製
造する場合、例えば、 [Si] ≧0.3 〜0.4 ％の高Siの溶
銑から、[Cr]≧0.2 〜1.5 ％、 [Ｓ] ≧0.015 〜0.005
％の高Cr低Ｓ鋼を製造する場合、溶銑予備処理工程に
て、 (素) 脱硫し、転炉にて、酸素上吹きにより溶銑中
のSiを酸化させながら、生成するSiO2に対応した石灰、
螢石などの媒溶剤を添加して、脱りんを行い、場合によ
りさらなる脱硫を行い、転炉吹錬後、Cr源として、例え
ば高価なフェロクロムを添加し、溶鋼中のCr分を調整す
る。
造する場合、例えば、 [Si] ≧0.3 〜0.4 ％の高Siの溶
銑から、[Cr]≧0.2 〜1.5 ％、 [Ｓ] ≧0.015 〜0.005
％の高Cr低Ｓ鋼を製造する場合、溶銑予備処理工程に
て、 (素) 脱硫し、転炉にて、酸素上吹きにより溶銑中
のSiを酸化させながら、生成するSiO2に対応した石灰、
螢石などの媒溶剤を添加して、脱りんを行い、場合によ
りさらなる脱硫を行い、転炉吹錬後、Cr源として、例え
ば高価なフェロクロムを添加し、溶鋼中のCr分を調整す
る。
【０００３】このような従来法によれば、高Siの溶銑
ほど、転炉脱炭吹錬時、あるいは転炉、トーピード、鍋
における溶銑予備脱りん時に、 [Si] 濃度に見合った量
の媒溶剤 (例えば生石灰、螢石) を必要とするため、転
炉吹錬前の溶銑中のSiは、媒溶剤の使用量低減の観点か
らある程度低いレベルにあることが望まれている。
ほど、転炉脱炭吹錬時、あるいは転炉、トーピード、鍋
における溶銑予備脱りん時に、 [Si] 濃度に見合った量
の媒溶剤 (例えば生石灰、螢石) を必要とするため、転
炉吹錬前の溶銑中のSiは、媒溶剤の使用量低減の観点か
らある程度低いレベルにあることが望まれている。
【０００４】また、鋼中のCr成分を調整する方法とし
て、高価なフェロクロム、金属クロムではなく、他の安
価なCr源 (例えば、Cr酸化物、Cr鉱石など) を使用する
ことが、望まれている。
て、高価なフェロクロム、金属クロムではなく、他の安
価なCr源 (例えば、Cr酸化物、Cr鉱石など) を使用する
ことが、望まれている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ここに、本発明の目的
は、溶銑予備処理方法、特に脱硫工程にて、脱硅と [C
r] 上昇を同時に行いながら、脱硫する方法を提供する
ことである。
は、溶銑予備処理方法、特に脱硫工程にて、脱硅と [C
r] 上昇を同時に行いながら、脱硫する方法を提供する
ことである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】ここに、本発明の要旨と
するところは、高Siの溶銑に、CaO とCaF2とCr酸化物、
またはCaO とCaF2とCr酸化物とＣからなるフラックスを
添加することにより、脱硫を行いながら、低減すべき溶
銑中のSiを有効的にスラグ中のCr酸化物の還元に利用し
て、溶銑中のCrを上昇させることで、脱硅と [Cr] 上昇
とともに脱硫を行い、さらに続いて、CaO 単独、または
CaO とNa2CO3、Al、Ｃの１種以上とを主成分とするフラ
ックスを添加することで、さらなる脱硫をすることを特
徴とする、特に高Cr低Ｓ鋼の製造のための溶銑予備処理
方法である。
するところは、高Siの溶銑に、CaO とCaF2とCr酸化物、
またはCaO とCaF2とCr酸化物とＣからなるフラックスを
添加することにより、脱硫を行いながら、低減すべき溶
銑中のSiを有効的にスラグ中のCr酸化物の還元に利用し
て、溶銑中のCrを上昇させることで、脱硅と [Cr] 上昇
とともに脱硫を行い、さらに続いて、CaO 単独、または
CaO とNa2CO3、Al、Ｃの１種以上とを主成分とするフラ
ックスを添加することで、さらなる脱硫をすることを特
徴とする、特に高Cr低Ｓ鋼の製造のための溶銑予備処理
方法である。
【０００７】
【作用】次に、本発明の作用について述べる。まず、本
発明によれば、高Siの溶銑に、CaO とCaF2とCr酸化物か
らなるフラックス、またはCaO とCaF2とCr酸化物とＣか
らなるフラックスを添加することにより、脱硅と [Cr]
上昇とともに脱硫を行う。このときのフラックスの添加
方法として、フラックスを分割添加、または連続添加し
てもよい。
発明によれば、高Siの溶銑に、CaO とCaF2とCr酸化物か
らなるフラックス、またはCaO とCaF2とCr酸化物とＣか
らなるフラックスを添加することにより、脱硅と [Cr]
上昇とともに脱硫を行う。このときのフラックスの添加
方法として、フラックスを分割添加、または連続添加し
てもよい。
【０００８】次いで、CaO 単独、またはCaO とNa2CO3、
Al、Ｃの少なくとも１種とを主成分とするフラックスを
添加し、脱硫する。このときのフラックスの添加方法と
しても、フラックスを分割添加、または連続添加しても
よい。
Al、Ｃの少なくとも１種とを主成分とするフラックスを
添加し、脱硫する。このときのフラックスの添加方法と
しても、フラックスを分割添加、または連続添加しても
よい。
【０００９】ここに、高Si溶銑とは、特にそれに制限さ
れるのではないが、例えば、 [Si]≧0.3 〜0.4 ％の溶
銑をいう。また高Cr低S 鋼は、例えば、 [Cr] ≧0.2 〜
1.5％、 [Ｓ] ≧0.015 〜0.005 ％をいう。かくして、
本発明のポイントは、高Si溶銑から高Cr低Ｓ鋼を製造す
る方法として、溶銑予備 (脱硫) 処理工程にて、次の脱
硅、脱硫処理を行う点にある。
れるのではないが、例えば、 [Si]≧0.3 〜0.4 ％の溶
銑をいう。また高Cr低S 鋼は、例えば、 [Cr] ≧0.2 〜
1.5％、 [Ｓ] ≧0.015 〜0.005 ％をいう。かくして、
本発明のポイントは、高Si溶銑から高Cr低Ｓ鋼を製造す
る方法として、溶銑予備 (脱硫) 処理工程にて、次の脱
硅、脱硫処理を行う点にある。
【００１０】溶銑中のSiを、転炉吹錬時の媒溶剤使用
量低減の観点からCr酸化物の酸化力により、ある程度低
いレベル (例えば、 [Si] ＝0.1 〜0.3)に低減する。 溶銑中のCrを、Cr酸化物による溶融還元により上昇さ
せる。
量低減の観点からCr酸化物の酸化力により、ある程度低
いレベル (例えば、 [Si] ＝0.1 〜0.3)に低減する。 溶銑中のCrを、Cr酸化物による溶融還元により上昇さ
せる。
【００１１】上記の、の反応を同時に、かつ効果的
に進める溶銑予備 (脱硫) 処理方法を二期、つまり脱硅
期、次いで脱硫期に分けて説明する。先ず脱硅期では、
脱硅、Cr上昇、素脱硫が同時に進行するフラックス、具
体的には、CaO とCaF2とCr酸化物 (例えば、Cr2O3 ) 、
またはそれにＣを加えたものを主成分とするフラックス
を添加する。通常、これらは粉状でキャリアガスと共に
添加されるが、粒径等は十分な反応が速やかに行われる
限り、特に制限されない。
に進める溶銑予備 (脱硫) 処理方法を二期、つまり脱硅
期、次いで脱硫期に分けて説明する。先ず脱硅期では、
脱硅、Cr上昇、素脱硫が同時に進行するフラックス、具
体的には、CaO とCaF2とCr酸化物 (例えば、Cr2O3 ) 、
またはそれにＣを加えたものを主成分とするフラックス
を添加する。通常、これらは粉状でキャリアガスと共に
添加されるが、粒径等は十分な反応が速やかに行われる
限り、特に制限されない。
【００１２】このときの脱硅、Cr上昇に関する反応式を
以下に示す。 Si＋２/ ３ (Cr2O3 ) → (SiO2) ＋ (４/ ３) Cr ・・・・・(1) 即ち、CaO による脱硫を行いながら、低減すべき溶銑中
のSiを有効的にスラグ中のCr酸化物の還元に利用して、
溶銑中のCrを上昇させることで、同時に脱硅と[Cr] 上
昇を可能とするのである。
以下に示す。 Si＋２/ ３ (Cr2O3 ) → (SiO2) ＋ (４/ ３) Cr ・・・・・(1) 即ち、CaO による脱硫を行いながら、低減すべき溶銑中
のSiを有効的にスラグ中のCr酸化物の還元に利用して、
溶銑中のCrを上昇させることで、同時に脱硅と[Cr] 上
昇を可能とするのである。
【００１３】ここで、本発明において、溶銑攪拌が重要
である。即ち、本発明におけるスラグ−メタル反応促進
のためには、溶銑攪拌の可能な容器、例えば、インペラ
ー使用のような機械的攪拌、ガス吹込み (キャリアガス
を使用する粉体インジェクションを含む) のような攪拌
を装備した容器が望ましい。
である。即ち、本発明におけるスラグ−メタル反応促進
のためには、溶銑攪拌の可能な容器、例えば、インペラ
ー使用のような機械的攪拌、ガス吹込み (キャリアガス
を使用する粉体インジェクションを含む) のような攪拌
を装備した容器が望ましい。
【００１４】また、本発明において、フラックスの分割
添加、または連続添加が望ましいことが判った。即ち、
本発明におけるスラグ−メタル反応促進のためには、
Cr酸化物による溶銑中Siの酸化に伴うスラグ塩基度、
(CaO)/(SiO2) の変化に伴って、前記した有効な塩基度
となるよう、CaO を徐々に添加すべきであり、かつCa
O 、Cr酸化物のような高融点の化合物を添加する場合に
は、スラグの流動性確保の観点から、スラグの融点が高
くならない範囲にて徐々に添加することが重要である。
添加、または連続添加が望ましいことが判った。即ち、
本発明におけるスラグ−メタル反応促進のためには、
Cr酸化物による溶銑中Siの酸化に伴うスラグ塩基度、
(CaO)/(SiO2) の変化に伴って、前記した有効な塩基度
となるよう、CaO を徐々に添加すべきであり、かつCa
O 、Cr酸化物のような高融点の化合物を添加する場合に
は、スラグの流動性確保の観点から、スラグの融点が高
くならない範囲にて徐々に添加することが重要である。
【００１５】本発明にかかる方法において使用でき、ス
ラグの流動性を確保し、かつ同時に脱硅、脱硫、 [Cr]
上昇を可能とするスラグ組成としては、次のような組成
を挙げることができる。 塩基度(CaO)/(SiO2): １〜３、 望ましくは、１〜２ (CaF2) : ５〜30％、望ましくは、10〜20％ したがって、本発明の実施にあたっては添加すべきフラ
ックス組成は生成スラグが上記のような組成となるよう
に選べばよい。
ラグの流動性を確保し、かつ同時に脱硅、脱硫、 [Cr]
上昇を可能とするスラグ組成としては、次のような組成
を挙げることができる。 塩基度(CaO)/(SiO2): １〜３、 望ましくは、１〜２ (CaF2) : ５〜30％、望ましくは、10〜20％ したがって、本発明の実施にあたっては添加すべきフラ
ックス組成は生成スラグが上記のような組成となるよう
に選べばよい。
【００１６】なお、上記のスラグ組成範囲の考え方は、
脱硅、脱硫、 [Cr] 上昇とも、スラグ塩基度が大きい方
が有利であるが、種々様々なスラグを調査した結果、ス
ラグの流動性を確保でき、かつCr酸化物のスラグへの溶
解を促進できるように上限、下限を決定した。
脱硅、脱硫、 [Cr] 上昇とも、スラグ塩基度が大きい方
が有利であるが、種々様々なスラグを調査した結果、ス
ラグの流動性を確保でき、かつCr酸化物のスラグへの溶
解を促進できるように上限、下限を決定した。
【００１７】さらに続いて、脱硫期にて、CaO を主成分
とするフラックスを添加することで、スラグの塩基度、
(CaO)/(SiO2) を上昇させ、強脱硫条件とすることで仕
上げ脱硫する。このときのフラックスとしては、 CaO
単独の場合、それにNa2CO3、Al、Ｃの少なくとも１種
をさらに加えたものが用いられる。この場合にも、各フ
ラックス成分の粒径等は特に制限されない。
とするフラックスを添加することで、スラグの塩基度、
(CaO)/(SiO2) を上昇させ、強脱硫条件とすることで仕
上げ脱硫する。このときのフラックスとしては、 CaO
単独の場合、それにNa2CO3、Al、Ｃの少なくとも１種
をさらに加えたものが用いられる。この場合にも、各フ
ラックス成分の粒径等は特に制限されない。
【００１８】このときスラグの流動性を確保し、かつ徹
底脱硫を可能とするスラグ組成としては、次のような組
成を挙げることができる。 塩基度(CaO)/(SiO2): ２〜４、 望ましくは、2.5 〜
3.5 (CaF2) : ５〜25％、望ましくは、10〜15
％ したがって、この場合にも添加するフラックスの組成は
生成スラグ組成が上記のようになるように選べばよい。
底脱硫を可能とするスラグ組成としては、次のような組
成を挙げることができる。 塩基度(CaO)/(SiO2): ２〜４、 望ましくは、2.5 〜
3.5 (CaF2) : ５〜25％、望ましくは、10〜15
％ したがって、この場合にも添加するフラックスの組成は
生成スラグ組成が上記のようになるように選べばよい。
【００１９】なお、上記のスラグ組成範囲の考え方は、
脱硫は、スラグ塩基度が大きい方が有利であるが、種々
様々なスラグを調査した結果、スラグの流動性より、上
限、下限を決定した。
脱硫は、スラグ塩基度が大きい方が有利であるが、種々
様々なスラグを調査した結果、スラグの流動性より、上
限、下限を決定した。
【００２０】ここに、上記フラックスとしては CaO単独
でもよいが、スラグのCr2O3 含有量を下げ、さらなる還
元性雰囲気とし、脱硫を促進させるべくCaO に還元剤、
例えばＣ、Alをフラックスに配合するのも効果的であ
る。
でもよいが、スラグのCr2O3 含有量を下げ、さらなる還
元性雰囲気とし、脱硫を促進させるべくCaO に還元剤、
例えばＣ、Alをフラックスに配合するのも効果的であ
る。
【００２１】また、CaO より強塩基性酸化物であるNa2C
O3、その他アルカリ金属、アルカリ土類金属の酸化物、
または炭酸塩を添加するのも有効である。好ましくはNa
2CO3である。
O3、その他アルカリ金属、アルカリ土類金属の酸化物、
または炭酸塩を添加するのも有効である。好ましくはNa
2CO3である。
【００２２】かくして、本発明による溶銑予備処理によ
れば、脱硫時に、溶銑中の [Si]を低減できるため、
転炉、トーピード、鍋などでの石灰、螢石などの溶銑脱
りんフラックスを節減でき、脱硫時に、安価なCr酸化
物から、溶銑中の [Cr] を上昇できるため、Cr成分調整
用の高価なフェロクロム、金属クロムを節減できること
により、従来より安価な方法で高Cr低Ｓ鋼の溶製が可能
となる。次に、実施例によって本発明の作用についてさ
らに具体的に説明する。
れば、脱硫時に、溶銑中の [Si]を低減できるため、
転炉、トーピード、鍋などでの石灰、螢石などの溶銑脱
りんフラックスを節減でき、脱硫時に、安価なCr酸化
物から、溶銑中の [Cr] を上昇できるため、Cr成分調整
用の高価なフェロクロム、金属クロムを節減できること
により、従来より安価な方法で高Cr低Ｓ鋼の溶製が可能
となる。次に、実施例によって本発明の作用についてさ
らに具体的に説明する。
【００２３】
(実施例１）本例では表１に示す組成の高Ｓｉ溶銑を、
図１に示す要領で脱硅、脱硫処理を行った。すなわち、
上記溶銑２トンを取鍋( 容量２トン) に装入し、1400℃
に調整し、Arガスバブリング (0.1Nm3/ min .ton) にて
攪拌した。
図１に示す要領で脱硅、脱硫処理を行った。すなわち、
上記溶銑２トンを取鍋( 容量２トン) に装入し、1400℃
に調整し、Arガスバブリング (0.1Nm3/ min .ton) にて
攪拌した。
【００２４】ついで、図１に示すような、CaO とCaF2と
Cr酸化物からなるフラックスを２分割して添加したとこ
ろ、約10分にて、同じく表１に示す組成の溶銑となっ
た。脱硅脱硫しながら、Cr上昇できたことが分かる。
Cr酸化物からなるフラックスを２分割して添加したとこ
ろ、約10分にて、同じく表１に示す組成の溶銑となっ
た。脱硅脱硫しながら、Cr上昇できたことが分かる。
【００２５】さらに続いて、CaO を添加したところ、約
10分間で、同じく表１に示す組成の溶銑が得られた。さ
らなるCr上昇が実現できたことが分かる。結果は、表１
にまとめて示すが、図１にはそれをグラフで示す。
10分間で、同じく表１に示す組成の溶銑が得られた。さ
らなるCr上昇が実現できたことが分かる。結果は、表１
にまとめて示すが、図１にはそれをグラフで示す。
【００２６】なお、本例で使用したCr鉱石の主な組成(
重量％) は、以下の通りであった。 (Cr203)＝37.7％、 (Ｔ. Fe) ＝17.4％、 (MgO ) ＝12.
2％、(Al203)＝13.6％、 (SiO2) ＝10.5％、 (CaO)＝1.
2 ％
重量％) は、以下の通りであった。 (Cr203)＝37.7％、 (Ｔ. Fe) ＝17.4％、 (MgO ) ＝12.
2％、(Al203)＝13.6％、 (SiO2) ＝10.5％、 (CaO)＝1.
2 ％
【００２７】
【表１】
【００２８】(実施例２)取鍋に、表２の如く成分調整し
た溶銑170 トンを装入し、1350℃に調整し、Arガスバブ
リングランス (２Ｎm3/ min ) にて攪拌した。次いで同
表に示すような脱Si期フラックスをランスにて連続的に
インジェクション添加 (約10分) したところ、約10分に
て、脱硅脱硫しながら、Cr上昇できた。
た溶銑170 トンを装入し、1350℃に調整し、Arガスバブ
リングランス (２Ｎm3/ min ) にて攪拌した。次いで同
表に示すような脱Si期フラックスをランスにて連続的に
インジェクション添加 (約10分) したところ、約10分に
て、脱硅脱硫しながら、Cr上昇できた。
【００２９】さらに続いて、脱Ｓ期フラックスを同様に
添加することにより、約10分間でさらなる脱硫 (通算脱
硫率83％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.31％) が進行し
た。結果は同じく表２にまとめて示す。
添加することにより、約10分間でさらなる脱硫 (通算脱
硫率83％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.31％) が進行し
た。結果は同じく表２にまとめて示す。
【００３０】(実施例３)取鍋に、表３の如く成分調整し
た溶銑170 トンを装入し、1350℃に調整し、Arガスバブ
リングランス (２Ｎm3/ min ) にて攪拌した。次いで同
表に示すような脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で
３分割) したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、
Cr上昇できた。
た溶銑170 トンを装入し、1350℃に調整し、Arガスバブ
リングランス (２Ｎm3/ min ) にて攪拌した。次いで同
表に示すような脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で
３分割) したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、
Cr上昇できた。
【００３１】さらに続いて、同表に示す脱Ｓ期フラック
スを添加することで、約10分間で実施例１よりさらなる
脱硫 (通算脱硫率86％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.34
％)ができた。結果は同じく表３にまとめて示す。
スを添加することで、約10分間で実施例１よりさらなる
脱硫 (通算脱硫率86％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.34
％)ができた。結果は同じく表３にまとめて示す。
【００３２】(実施例４)取鍋に、表４の如く成分調整し
た溶鋼170 トンを装入し、1350℃に調整し、インペラー
にて機械的に攪拌した。次いで同表に示すようにＣを配
合した脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で３分割)
したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、Cr上昇で
きた。
た溶鋼170 トンを装入し、1350℃に調整し、インペラー
にて機械的に攪拌した。次いで同表に示すようにＣを配
合した脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で３分割)
したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、Cr上昇で
きた。
【００３３】さらに続いて、Ｃを配合した脱Ｓ期フラッ
クスを添加することで、約10分間でさらなる脱硫 (通算
脱硫率87％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.35％) ができ
た。結果は同じく表４にまとめて示す。
クスを添加することで、約10分間でさらなる脱硫 (通算
脱硫率87％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.35％) ができ
た。結果は同じく表４にまとめて示す。
【００３４】(実施例５)取鍋に、表５の如く成分調整し
た溶鋼170 トンを装入し、1350℃に調整し、インペラー
にて機械的に攪拌した。次いで同表に示すようにＣを配
合した脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で３分割)
したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、Cr上昇で
きた。
た溶鋼170 トンを装入し、1350℃に調整し、インペラー
にて機械的に攪拌した。次いで同表に示すようにＣを配
合した脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で３分割)
したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、Cr上昇で
きた。
【００３５】さらに続いて、Alを配合した脱Ｓ期フラッ
クスを添加することで、約10分間でさらなる脱硫 (通算
脱硫率87％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.45％) ができ
た。結果は同じく表５にまとめて示す。
クスを添加することで、約10分間でさらなる脱硫 (通算
脱硫率87％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.45％) ができ
た。結果は同じく表５にまとめて示す。
【００３６】(実施例６)取鍋に、表６の如く成分調整し
た溶鋼170 トンを装入し、1350℃に調整し、インペラー
にて機械的に攪拌した。次いで同表に示すようにＣを配
合した脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で３分割)
したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、Cr上昇で
きた。
た溶鋼170 トンを装入し、1350℃に調整し、インペラー
にて機械的に攪拌した。次いで同表に示すようにＣを配
合した脱Si期フラックスを分割添加 (10分間で３分割)
したところ、約10分にて、脱硅脱硫しながら、Cr上昇で
きた。
【００３７】さらに続いて、Na2CO3とＣを配合した脱Ｓ
期フラックスを添加することで、約10分間でさらなる脱
硫 (通算脱硫率88％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.46
％) ができた。結果は同じく表６にまとめて示す。
期フラックスを添加することで、約10分間でさらなる脱
硫 (通算脱硫率88％) 、Cr上昇 (通算Δ [Cr] ＝0.46
％) ができた。結果は同じく表６にまとめて示す。
【００３８】(比較例１)実施例２を繰り返したが、本例
では脱Si期フラックスをインジェクション添加せず、ま
た溶銑の攪拌を行わず、上部より一括添加したところ、
スラグが硬化し、その後脱Ｓ期フラックスも添加した
が、表７に示すように所期の脱硅、脱硫、Cr上昇ができ
なかった。
では脱Si期フラックスをインジェクション添加せず、ま
た溶銑の攪拌を行わず、上部より一括添加したところ、
スラグが硬化し、その後脱Ｓ期フラックスも添加した
が、表７に示すように所期の脱硅、脱硫、Cr上昇ができ
なかった。
【００３９】
【表２】
【００４０】
【表３】
【００４１】
【表４】
【００４２】
【表５】
【００４３】
【表６】
【００４４】
【表７】
【００４５】
【発明の効果】本発明により、溶銑予備処理方法、特に
脱硫工程にて、脱硅と [Cr] 上昇を同時に行いながら、
脱硫することが可能となる。即ち、本発明による工程に
よれば、脱硫時に、溶銑中の [Si] を低減できるた
め、転炉、トーピード、鍋などでの石灰、螢石などの溶
銑脱りんフラックスを節減でき、脱硫時に、溶銑中の
[Cr] を上昇できるため、後工程でのCr成分調整用の高
価なフェロクロムを節減できることにより、従来より高
Mn低Ｓ鋼の安価溶製が可能となる。
脱硫工程にて、脱硅と [Cr] 上昇を同時に行いながら、
脱硫することが可能となる。即ち、本発明による工程に
よれば、脱硫時に、溶銑中の [Si] を低減できるた
め、転炉、トーピード、鍋などでの石灰、螢石などの溶
銑脱りんフラックスを節減でき、脱硫時に、溶銑中の
[Cr] を上昇できるため、後工程でのCr成分調整用の高
価なフェロクロムを節減できることにより、従来より高
Mn低Ｓ鋼の安価溶製が可能となる。
【図１】本発明の実施例の結果をまとめて示すグラフで
ある。
ある。
Claims (2)
- 【請求項１】 高Siの溶銑に、CaO 、CaF2およびCr酸化
物からなるフラックスまたはCaO 、CaF2、Cr酸化物およ
びＣからなるフラックスを添加と同時に攪拌しまたは攪
拌しながら添加し、次いで CaO単独、または CaOとNa2C
O3、Al、Ｃの１種以上とを主成分とするフラックスを添
加と同時に攪拌しまたは攪拌しながら添加することを特
徴とする溶銑の予備処理方法。 - 【請求項２】 前記各フラックスの添加に際して、フラ
ックスを分割添加、または連続添加することを特徴とす
る、請求項１記載の溶銑の予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25185693A JPH07109507A (ja) | 1993-10-07 | 1993-10-07 | 溶銑の予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25185693A JPH07109507A (ja) | 1993-10-07 | 1993-10-07 | 溶銑の予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07109507A true JPH07109507A (ja) | 1995-04-25 |
Family
ID=17228945
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25185693A Withdrawn JPH07109507A (ja) | 1993-10-07 | 1993-10-07 | 溶銑の予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07109507A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008184684A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-08-14 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2011084777A (ja) * | 2009-10-15 | 2011-04-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 電気炉を用いて行う製鋼精錬方法 |
| JP2015193938A (ja) * | 2015-08-03 | 2015-11-05 | 新日鐵住金株式会社 | Ｃｒを含有するスラグの処理方法 |
-
1993
- 1993-10-07 JP JP25185693A patent/JPH07109507A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008184684A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-08-14 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱硫方法 |
| JP2011084777A (ja) * | 2009-10-15 | 2011-04-28 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 電気炉を用いて行う製鋼精錬方法 |
| JP2015193938A (ja) * | 2015-08-03 | 2015-11-05 | 新日鐵住金株式会社 | Ｃｒを含有するスラグの処理方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20001226 |