JPH0691686A

JPH0691686A - ガス注入成形物とガス注入成形法およびガス注入装置

Info

Publication number: JPH0691686A
Application number: JP27090392A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Kitaichi; 敏北市; Hidetoshi Kimoto; 英俊木元
Original assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Current assignee: Taiho Kogyo Co Ltd
Priority date: 1992-09-14
Filing date: 1992-09-14
Publication date: 1994-04-05
Anticipated expiration: 2013-10-27
Also published as: JP2816280B2

Abstract

(57)【要約】【目的】金型のキャビティ内へ樹脂を射出した後、樹
脂内部にさらに高圧ガスを射出して樹脂内部にガスによ
る空洞を形成するガス・アシスト樹脂成形において、成
形サイクルを短縮する。【構成】ガス圧により駆動されるピストン、シリンダ
よりなる駆動装置に長孔を有するスリーブを取り付け、
上記スリーブの長孔を金型のキャビティ部に開口させ、
上記スリーブの長孔に案内されつつ上記ピストンで往復
動をするピストン桿により上記スリーブの開口部を開閉
させることにより、樹脂内部に形成された空洞内にガス
を噴出させて、噴出ガスにより空洞内部から樹脂を冷却
させて成形サイクルを短縮させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、樹脂の内部に空洞を形
成するガス注入成形法に関する。

【０００２】

【従来の技術】最近、金型内にに溶融樹脂を射出し溶融
樹脂がまだ固まらない間に、樹脂の内部にガスを注入す
る樹脂成形法が盛んに用いられるようになってきた。
（例えば特許出願昭５７−１４９６８）。この成形方法
を以下ガス・アシスト成形法と呼ぶことにする。ガス・
アシスト成形法は図９に示すような中空部２１ｃを有す
る箱体２１の成形や、図１１に示すハンドル６０のよう
な厚肉製品の成形に特に有効である。

【０００３】まずガス・アシスト成形法による箱体２１
の従来の成形法について図１２（ａ）、図１２（ｂ）を
用いて説明する。図１２（ａ）において、８は固定型で
あり、１０は可動型である。可動型１０は可動コア１２
を有していて、可動コア１２は油圧シリンダ１６のガス
ピストン１４により矢印Ｃ，Ｄ方向に往復運動ができ
る。油圧シリンダ１６は可動型１０に取り付けられてい
る。可動型１０を矢印Ｘ方向に動かし固定型８に押しつ
ける。この動作を金型を閉じると言う。金型の閉動作に
より、固定型８と可動コア１２との間に成形キャビティ
２０が形成される。この時、可動コア１２は油圧シリン
ダ１６により矢印Ｃ方向に押されて前進位置を占めてい
る。ついで、可塑化シリンダ２の先端のシリンダノズル
２ａを固定型８のロケートリング９に押し当て、スクリ
ュウ４により可塑化シリンダ２の内部の溶融樹脂１８を
成形キャビティ２０に射出する。

【０００４】一方、可塑化シリンダ２の先端のノズル部
２ａにはガスノズル６が装着されていて、ガスノズル６
は駆動源（図示せず）により矢印Ａ，Ｂ方向に往復運動
可能である。また、高圧ガス源２２が減圧弁２４、仕切
弁２６ａを経てガスノズル６につながっている。そして
成形キャビティ２０に樹脂の射出が終ると同時に、ガス
ノズル６を矢印Ａ方向に前進させてシリンダノズル２ａ
の内壁にガスノズル６の先端を当接させ、仕切弁２６ａ
を開いて高圧ガス源２６より高圧ガスを吹き込む。高圧
ガスの吹き込みと同時に油圧シリンダ１６を動作させて
可動コア１２を矢印Ｄ方向に後退させる。これにより高
圧ガスは図１２（ｂ）に示すように、スプルー孔２１ｅ
を形成しつつスプルー２１ｆを通過して成形キャビティ
２０に吹き込み、既に成形キャビティ２０に射出されて
いた樹脂を金型の壁面に押し付けて図１２（ｂ）に示す
ように中空部２１ｃを形成する。中空部２１ｃが形成さ
れる時、粘度の高い樹脂が引っ張られてリブ２１ｇを形
成することもある。リブ２１ｇは箱体２１の圧縮強度を
向上させるのに役立つので、リブを形成させたい箇所の
金型に凹凸を作っておくとその場所にリブを形成させる
ことができる。その後、所定の冷却時間が経過すれば、
可動型１０を矢印Ｙ方向に動かして金型を開き、箱体２
１を取り出す。

【０００５】次に、図１１（ａ）に示すハンドル６０の
ような厚肉の製品を通常の射出成形法で成形する場合に
ついて説明する。ここで通常の射出成形とは、金型の所
定のキャビティ内に溶融樹脂を射出し、所定の冷却時間
が経過した後、金型より取り出す方法である。図１１
（ｂ）は図１１（ａ）の矢印Ｌ−Ｌにおける断面図であ
るが、このように通常の射出成形法で厚肉製品を作る
と、図１１（ｂ）の断面図に示すように、厚肉部の周辺
に凹部６０ａができて外観が良くない。凹部６０ａを通
常「ひけ」と呼んでいるが、金型に射出された溶融樹脂
が冷却する際、金型に接している外周部から固化を始
め、厚肉部の内部の樹脂の固化が遅れるので、内部の樹
脂が固化する時に既に固化した外周部の樹脂を内側に引
っ張って生じるのである。図１３はガス・アシスト成形
法によるハンドル６０の成形法を説明したもので、ハン
ドルのスプルー６２より樹脂を射出した後、高圧ガスを
スプルー６２から吹き込むことによりランナー６４およ
びハンドル６０の内部に図１３（ｂ）の断面図に示すよ
うな中空部６０ｂを形成させる。溶融樹脂は金型に接し
ている外側から固化を始めるが、中空部６０ｂには高圧
ガスが存在して常に内部から外側に圧力を及ぼしている
ので、通常の射出成形法のように外周部に「ひけ」を生
ずることがない。

【０００６】以上に説明したように、ガス・アシスト成
形法は中空部を有する箱体の成形や、厚肉部を有するハ
ンドルのような製品の成形に極めて有効である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】所で、一般に樹脂の射
出成形法においては、金型のキャビティに溶融樹脂を射
出したあと溶融樹脂が固まるまで冷却する必要がある。
このため金型には冷却水管を配置して、水により金型を
冷却し、溶融樹脂が固化するまでの熱量を外部に取り去
って冷却時間を短縮するようにしている。ガス・アシス
ト成形法においても金型には冷却水管を配置して、溶融
樹脂の冷却を行なっているので、金型に接している外周
部の樹脂は金型により効果的に冷却されるが、中空部の
付近の樹脂が持っている熱は、まず外周部の樹脂に伝わ
り、次に金型に伝わって冷却水管に達する。ところが、
樹脂は一般に熱の不良導体であって、熱伝導率は鉄に較
べると約５００分の１である。したがって中空部付近の
樹脂がもつ熱量は熱伝導率の悪い外周部の樹脂を通過し
なければ取り除けないので、従って中空部付近の樹脂が
固化するまでの冷却時間は外周部の樹脂が固化する時間
に較べ極めて長いものになる。

【０００８】特に図１２（ｂ）に示したようにリブ２１
ｇを形成した場合、リブ２１ｇの中央部の熱は、周囲が
温度の高いガスで囲まれているのでガスに伝熱できな
い。したがって図１２（ｂ）の拡大図に示すように、リ
ブ中央部の熱はＴ1、Ｔ2 の方向に伝熱せざるを得な
い。これは樹脂という熱の不良導体の厚みが増加したこ
とに相当するのでリブ部の冷却時間は益々長くなる。

【０００９】樹脂の射出成形に於て冷却時間が長くかか
ると、製品１個当りの射出成形機の占有時間が長くな
り、したがって製品のコストが高くなる。

【００１０】以上のように従来のガス・アシスト成形法
は、中空の箱型や厚肉の製品を「ひけ」無しで成形でき
るという特長があったが、冷却時間が長くなり、コスト
アップになるという問題を持っていた。本発明は、上記
問題を解決するもので、冷却時間の短縮が可能なガス・
アシスト成形法を提供することを目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために樹脂成形法において、可塑化シリンダの先端
ノズルから金型のキャビティ内へ溶融樹脂を射出する射
出工程と、上記先端ノズルからガスを噴出させ上記先端
ノズルから上記金型キャビティに至るガス通路を形成し
つつ上記金型キャビティ内に射出された樹脂の内部にガ
ス圧により空洞を形成させる第１ガス注入工程と、上記
金型キャビティに開口部を有するガス注入装置から上記
空洞にガスを噴出し上記第１ガス注入工程で形成された
ガス通路を第１ガス注入工程のガス流れと逆の方向にガ
スを流して上記先端ノズルからガスを排出する第２ガス
注入工程とよりなるガス注入成形法である。

【００１２】さらに本発明は、内部に空洞を有し、上記
空洞に最初のガス注入を行なう第１ガス注入孔と、上記
最初のガス注入と反対方向にガス注入を行なうための第
２ガス注入孔とを有するガス注入成形物である。

【００１３】さらに本発明は、金型内部に射出された樹
脂の内部にガス注入を行なうため、ガスシリンダーと、
上記ガスシリンダーに固定され長孔を有するスリーブ
と、上記ガスシリンダー内部で往復動するガスピストン
と、上記ガスピストンに固定され上記スリーブの長孔で
案内されたガスピストン桿とよりなり、上記スリーブの
先端を金型のキャビティ部に開口させて金型に取り付
け、上記ガスピストン桿を上記スリーブ内で往復運動さ
せることにより上記スリーブの開口部から上記金型のキ
ャビティ部にガスを注入するガス注入装置である。

【００１４】

【作用】本発明は上記の構成にしたので、第１ガス注入
工程により樹脂内部にガスによる空洞を形成せしめた
後、第２ガス注入工程において、ガス注入装置から上記
空洞内のガスより低温のガスを注入するので、上記低温
のガスにより空洞内部から樹脂を冷却することができ
る。また、第１ガス注入工程をシリンダノズルから行な
うことの外に、ガス注入装置から行なうこともできる。
これにより射出成形サイクル時間を短縮することが可能
となり、また射出冷却条件の選択の幅を広げることが可
能となった。

【００１５】

【実施例】図１は本発明によるガス注入装置を組み込ん
だ金型を用いて中空の箱体を成形するときの金型の動作
説明図であり、図２は本発明によるガス注入装置の詳細
断面図である。従来法による中空の箱体の成形法につい
て図１２を用いて説明したが、図１は図１２と殆ど同様
であり、同じ部品には同じ番号を用いている。異なる点
は図１においてはガス注入装置３０が可動型１０に組み
込まれていることである。図１（ａ）に示すように、固
定型８と可動型１０を閉じてシリンダノズル２ａから樹
脂をキャビティ２０に射出し、次に油圧シリンダ１６、
ガスピストン１４により可動コア１２を後退させる。同
時にノズル２ａから高圧ガスを吹き込み中空部２１ｃを
形成させるのであるが、ここまでの基本的な工程は従来
法と同じである。但し、以降の説明の便宜上、上記のノ
ズル２ａから高圧ガスを吹き込み中空部２１ｃを形成さ
せる工程を第１ガス注入工程と呼ぶことにする。

【００１６】第１ガス注入工程により中空部２１ｃが形
成された後、従来法ではそのまま中空部内部の樹脂が固
化するまでの冷却時間を待っていたが、本発明において
はガス注入装置３０からガスを吹き込み、同時に切替弁
２６ｂの流路を切り換えて中空部２１からのガスを排出
させる。これにより中空部２１ｃに接する樹脂は、ガス
注入装置３０より注入されるガスにより冷却されるので
従来法に較べて遥かに冷却時間を短縮することが出来
る。上記のガス注入装置３０からガスを吹き込み、同時
に切替弁２６ｂの流路を切り換えて中空部２１ｃからの
ガスを排出させる工程を、第２ガス注入工程と呼ぶこと
にする。

【００１７】図２（ａ）、（ｂ）は上記したガス注入装
置３０の詳細な構造を示したものである。３２はガスシ
リンダで可動コア１２に取り付けられている。ガスシリ
ンダ３２の一端にはスリーブ３１が取り付けられてい
て、スリーブ３１が可動コア１２の所定の孔と嵌合する
ことにより金型に対して位置決めされている。ガスシリ
ンダ３２の内部にＯリング３６を有するガスピストン３
４があって、ガス管Ａ４８からガスが注入された時は矢
印Ｅ方向に、ガス管Ｂ５０からガスが注入された時は矢
印Ｆ方向に往復運動可能である。ガスピストン３４に
は、細長いガスピストン桿３８が取り付けられていて、
ガスピストン桿３８の外周はスリーブ３１の長孔３１ａ
に嵌合しているが、内部には長孔４０と横孔４２とが設
けられている。

【００１８】ガス管Ｂ５０よりガスが供給されるとガス
ピストン３４は矢印Ｆ方向に移動して後退位置を占めて
いる。この状態が待機位置である。待機位置では横孔４
２はスリーブ３１の長孔３１ａの中に位置しているので
ガスが横孔を通って噴出することはない。

【００１９】ガスの噴出が必要なときは、ガス管Ａ４８
よりガスが供給され、ガス管Ｂ５０は大気につながるの
で、ガス圧によりガスピストン３４は矢印Ｅ方向に移動
する。従ってガスピストン桿３８も矢印Ｅ方向に運動
し、鋭角頭４４で金型に接している樹脂層を破る。ガス
シリンダ３２には導入ピン４６が設けてあり、導入ピン
４６は上記したガスピストン桿３８の長孔４０に嵌合し
ている。したがってガスピストン３４が矢印Ｅ方向に移
動して上記導入ピン４６の先端から長孔４０が抜けきる
まではガスピストン３４にガス圧が加わる。ガスピスト
ン３４が図２（ｂ）にしめす寸法ｌ以上移動すると、導
入ピン４６の先端が長孔４０から抜けきるので、ガスは
長孔４０、横孔４２を通過し、樹脂層をガス圧で破って
中空部２１Ｃに噴出する。噴出したガスは中空部２１ｃ
に接する樹脂から熱を奪いつつ、図１（ｂ）に示すスプ
ルー孔２１ｅ、ガスノズル６を通って切替弁２６ｂから
大気に放出される。

【００２０】上記したガス注入装置３０の構造に於て、
導入ピン４６が長孔４０から抜けると、ガスが長孔４０
を通って中空部に噴出するのでガスピストン３４に加わ
るガス圧が低下してガスピストン３４を動かす力がなく
なりガスピストンはその位置で停止する。つまり、導入
ピン４６の長さを変えることにより注入ノズルからガス
が噴出する位置を変えることもできる。

【００２１】上記したガス注入装置の動作において、ガ
スピストン桿３８が矢印Ｅ方向に移動するときには通常
は樹脂内部の中空部に第１ガス注入工程によりガスが封
じこまれている。したがってガスピストン桿３８の先端
には上記中空部内のガス圧がガスピストン桿３８の運動
を妨げる方向に作用している。このためガスピストン桿
３８が箱体２１の樹脂層を破って中空部に先端を突出さ
せるためには、上記樹脂層を突き破る力の外に上記中空
部内のガス圧に対抗する力が必要である。本発明の第１
の実施例においては上記ガスピストン桿３８を運動させ
るためガス管Ａ４８から加わるガスピストン３４のガス
作動面積は、ガスピストン桿３８に加わる中空部のガス
によるガス作動面積より大きくしている。したがってガ
スピストン桿３８に、中空部内のガス圧に対抗しかつ樹
脂層を破るのに必要な十分な力を与えることが出来る。

【００２２】成形された箱体２１の断面を示したのが図
１０であり、斜視図を示したのが図９である。図１０、
図９から判るように、箱体２１には第１ガス注入工程で
形成されたスプルー孔２１ｅの外に、上記第２ガス注入
工程によるガス孔２１ｄが複数個存在するのが本発明を
用いた成形品の特徴である。第１ガス注入工程を樹脂を
射出するスプルー側から行なう場合のスプルー孔２１ｅ
の径は、第２ガス注入工程によるガス孔２１ｄより大き
くなるのが普通である。

【００２３】上記に説明したガス注入装置３０を金型に
取り付け、箱体２１の中空部２１ｃを冷却することによ
り、従来法に較べて冷却時間を短縮することが出来る。
箱体の大きさによりガス注入装置の冷却効果は異なる
が、発明者達の実験によると、従来法の冷却時間が１２
０秒の時に、ガス注入装置を用いると冷却時間を１００
秒に短縮することが出来た。

【００２４】次に図３は、厚肉のハンドル状の製品を成
形する時にガス注入装置を用いた実施例である。図１３
の従来法のガス・アシスト成形法で説明したのと同様に
本発明の実施例においても、ハンドルのスプルー６２よ
り樹脂を射出した後、高圧ガスをスプルー６２から吹き
込むことによりランナー６４およびハンドル６０の内部
に図１３（ｂ）の断面図に示すような中空部６０ｂを形
成させる。ここでも上記スプルー６２からハンドル６０
の内部にガスを吹き込む工程を第１ガス注入工程と呼
ぶ。

【００２５】本発明の実施例においては図３に示すよう
に、厚肉ハンドルの終端部６０ｃから連結部７０を経て
樹脂溜Ａ６６に、さらに連結部７２を経て樹脂溜り６８
に至る樹脂の通路が設けられていて、樹脂溜り６６には
ガス注入装置３０の先端の鋭角頭４４が突き出るように
取り付けられている。ガス注入装置３０の構造は図２に
説明したものと同じものである。上記に説明したように
樹脂の射出工程と第１ガス注入工程により、スプルー６
２から厚肉ハンドル６０を経て、樹脂溜り６８に至る中
空部６０ｂを持つ成形品を成形する。この後、ガス注入
装置３０を作動させてガスを中空部６０ｂに吹き込み、
スプルー６２を通じてガスを排出させる。これにより厚
肉ハンドルの中空部６０ｂにガス圧を及ぼして”ひけ”
を防止しつつ、中空部６０ｂに接する樹脂を冷却するこ
とが出来るので、冷却時間を短縮することが出来る。

【００２６】実験例では、ガス注入装置３０を動作させ
なかった時、１５０秒の冷却時間を要したものが、ガス
注入装置３０を動作させることにより冷却時間を１２０
秒に短縮することが出来た。ここでも、ガス注入装置３
０を作動させてガスを中空部６０ｂに吹き込み、スプル
ー６２を通じてガスを排出させる工程を第２ガス注入工
程と呼ぶ。

【００２７】図４はガス注入工法の第２の実施例を示し
たものである。図３と較べれば容易にわかるように、樹
脂の射出孔であるスプルー６２からハンドル部６０に至
るランナ６４の一部に樹脂溜り６６ｂを設けるととも
に、ガス注入装置３０ｂを増設している。この場合、樹
脂はスプルー６２を通じてハンドル部６０に射出される
が、第１ガス注入工程はスプルー６２に近いガス注入装
置３０ｂを作動させてガスをハンドル部に注入し空洞６
０ｂを形成せしめる。第２ガス注入工程は図３と同様に
ガス注入装置３０よりガスを噴出させガス注入装置３０
ｂよりガスを排出させる。

【００２８】また、図１の実施例についても第１ガス注
入工程を、可塑化シリンダの先端ノズルからガスを注入
する代わりに、キャビティ側に設けたガス注入装置から
ガスを注入する方法もある。この場合、複数個設けられ
たガス注入装置を第１群と第２群の２つの群に分け、第
１ガス注入工程では全てのガス注入装置からガス注入を
行い、第２ガス注入工程では第１群のガス注入装置から
ガスを注入し第２群のガス注入装置からガスを排気させ
る。

【００２９】ガス注入装置３０を作動させてガスを中空
部６０ｂに吹き込む時、ガスピストン桿３８の先端また
はスリーブの先端からガスを噴出させるが、この時、金
型の表面に接している樹脂の界面に沿ってガスが漏れ出
すことがある。これを防止するためスリーブ先端部に施
した工夫を示したのが図５である。図５（ａ）はスリー
ブ先端部の断面図であり、同図の矢視Ｎ−Ｎを示したの
が図５（ｂ）である。図５に示すようにスリーブ３１の
先端部に円環状の溝３１ｂが設けてある。樹脂成形時に
は、図６に示すように、円環状の溝３１ｂに円環状樹脂
２１ｇが形成される。この円環状に突起した樹脂２１ｇ
のため、ガス漏れの通路は矢印ｍ、ｎで示すように折れ
曲がったものとなるのでガス漏れが防止できる。

【００３０】図７はガス漏れ防止手段の第２の実施例を
示したものある。図５と比較すれば容易に判るように、
図５における円環状の溝３１ｂの代わりに、円環状の突
起３１ｃを設けている。この場合は射出した樹脂には円
環状の溝が形成される。

【００３１】図８はガス注入装置の第２の実施例を示し
たものである。図２に示す第１の実施例と同様に、ガス
圧によりガスピストン３４が往復運動を行うが、ガスピ
ストン３４には細長いガスピストン桿３９が設けられて
いる。図２においては待機時にはガス管Ｂ５０にガス圧
が加わってガスピストン３４は後退していたが、図８の
第２実施例の場合は待機時にはガス圧はガス管Ａ４８に
加わってガスピストン３４は前進位置を占めている。こ
の状態でスリーブ３１の先端の孔３１ａはガスピストン
桿３９の先端の嵌合部４４ａで閉じられている。ガス圧
がガス管Ｂ５０に加わってガスピストン３４が後退位置
を占めるとピストン桿３９も後退位置を占めるのでスリ
ーブ３１の先端の孔３１ａは開かれガスは孔３１ａを通
って噴出する。

【００３２】

【発明の効果】上記したように本発明は、第１ガス注入
工程により樹脂内部にガスによる空洞を形成せしめた
後、第２ガス注入工程において、ガス注入装置から上記
空洞内のガスより低温のガスを注入するので、上記低温
のガスにより空洞内部からの冷却が促進され、射出成形
サイクル時間を短縮することが可能となり、また射出条
件の選択の幅を広げることが可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）、（ｂ）本発明のガス注入成形法による
箱体の成形動作説明図。

【図２】（ａ），（ｂ）本発明のガス注入成形法に用い
るガス注入装置の第１実施例の動作説明図。

【図３】本発明のガス注入成形法による厚肉樹脂製品の
第１実施例の成形動作説明図。

【図４】本発明のガス注入成形法による厚肉樹脂製品の
第２実施例の成形動作説明図。

【図５】（ａ）本発明のガス注入成形法に用いるガス注
入装置のスリーブ先端部の第１実施例の断面図。（ｂ）矢視Ｎ−Ｎにおける平面図。

【図６】本発明のガス注入装置のスリーブの先端部にお
ける射出樹脂を含む断面図。

【図７】（ａ）本発明のガス注入成形法に用いるガス注
入装置のスリーブ先端部の第２実施例の断面図。（ｂ）矢視Ｐ−Ｐにおける平面図。

【図８】（ａ），（ｂ）本発明のガス注入成形法に用い
るガス注入装置の第２実施例の動作説明図。

【図９】本発明のガス注入成形法により成形された箱体
の斜視図。

【図１０】本発明のガス注入成形法により成形された箱
体の断面図。

【図１１】（ａ）厚肉製品の１例であるハンドルの斜視
図。（ｂ）矢視Ｌ−Ｌにおける断面図。

【図１２】（ａ）、（ｂ）従来法のガス注入成形法によ
る箱体の成形動作説明図。

【図１３】（ａ）従来法のガス注入成形法による厚肉樹
脂製品の成形動作説明図。（ｂ）矢視Ｍ−Ｍにおける断面図。

【付号の説明】

２可塑化シリンダ２ａシリンダノズル２０成形キャビティ３０ガス注入装置３１スリーブ３１ｂ円環状の溝３１ｃ円環状の突起３２ガスシリンダ３４ガスピストン３８ピストン桿４０ガス注入孔４６導入ピン

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】可塑化シリンダの先端ノズルから金型の
キャビティ内へ溶融樹脂を射出する射出工程と、上記先
端ノズルからガスを噴出させ上記先端ノズルから上記金
型キャビティに至るガス通路を形成しつつ上記金型キャ
ビティ内に射出された樹脂の内部にガス圧により空洞を
形成させる第１ガス注入工程と、上記金型キャビティに
開口部を有するガス注入装置から上記空洞にガスを噴出
し上記第１ガス注入工程で形成されたガス通路を第１ガ
ス注入工程のガス流れと逆の方向にガスを流して上記先
端ノズルからガスを排出する第２ガス注入工程とよりな
るガス注入成形法。
【請求項２】金型キャビティに開口部を有する複数の
ガス注入装置を第１群のガス注入装置と第２群のガス注
入装置とに分け、第１ガス注入工程は全てのガス注入装
置からガスを注入することで行い、第２ガス注入工程は
第２群のガス注入装置からガスを注入し上記第１群のガ
ス注入装置から排出させることで行なう請求項１記載の
ガス注入成形法。
【請求項３】第１ガス注入工程によるガス注入孔と第
２ガス注入工程によるガス注入孔とを有し、内部に空洞
を有するガス注入成形物。
【請求項４】ガスシリンダーと、上記ガスシリンダー
に固定され長孔を有するスリーブと、上記ガスシリンダ
ー内部で往復動するガスピストンと、上記ガスピストン
に固定され上記スリーブの長孔で案内されたガスピスト
ン桿とよりなり、上記スリーブの先端を金型のキャビテ
ィ部に開口させて金型に取り付け、上記ガスピストン桿
を上記スリーブ内で往復運動させることにより上記スリ
ーブの開口部から上記金型のキャビティ部にガスを注入
するガス注入装置。
【請求項５】ガスピストン桿を貫通するガス注入孔を
設け、第１ガス注入工程で樹脂に中空部を形成した後上
記ガスピストン桿を上記樹脂の中空部の方向に移動させ
て上記ガスピストン桿の先端を上記樹脂中空部に突出さ
せてガスを注入する請求項４記載のガス注入装置。
【請求項６】第１ガス注入工程で樹脂に中空部を形成し
た後上記ガスピストン桿を上記樹脂の中空部の方向と反
対方向に移動させて上記ガスピストン桿の先端とスリー
ブの隙間からを上記樹脂中空部にガスを注入する請求項
４記載のガス注入装置。
【請求項７】スリーブの先端に円環状の溝を設けた請
求項４記載のガス注入装置。
【請求項８】金型に開口した上記スリーブの先端に円
環状の突起を設けた請求項４記載のガス注入装置。
【請求項９】ガスシリンダーの断面積を、キャビティ
に開口したスリーブの先端孔の断面積より大きくした請
求項４記載のガス注入装置。
【請求項１０】ガスシリンダーに導入ピンを設け、上
記導入ピンをガスピストン桿に設けたガス注入孔と嵌合
させ、上記導入ピンが上記ガス注入孔に嵌合している間
はガスピストンにガス圧が加わってガスピストンとガス
ピストン桿を移動させ、上記導入ピンが上記ガス注入孔
から抜けでた後は上記ガス注入孔からガスが噴出するこ
とにより上記ガスピストンに加わるガス圧が低下してガ
スピストンとガスピストン桿の移動を停止させる請求項
４記載のガス注入装置。