JPH0713257B2 - 圧延ままで表面異常相のない軟質線材の製造方法 - Google Patents
圧延ままで表面異常相のない軟質線材の製造方法Info
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- JPH0713257B2 JPH0713257B2 JP14029090A JP14029090A JPH0713257B2 JP H0713257 B2 JPH0713257 B2 JP H0713257B2 JP 14029090 A JP14029090 A JP 14029090A JP 14029090 A JP14029090 A JP 14029090A JP H0713257 B2 JPH0713257 B2 JP H0713257B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は圧延ままで表面異常相のない軟質線材の製造方
法にかかわり、さらに詳しくは、自動車用部品、建設機
械用部品等の製造に際して、圧延ままで表面異常相がな
く且つ軟化焼鈍を省略して引き抜き、切削、冷間鍛造等
の冷間加工を容易に行うことができる軟質線材の製造方
法に関するものである。
法にかかわり、さらに詳しくは、自動車用部品、建設機
械用部品等の製造に際して、圧延ままで表面異常相がな
く且つ軟化焼鈍を省略して引き抜き、切削、冷間鍛造等
の冷間加工を容易に行うことができる軟質線材の製造方
法に関するものである。
［従来の技術］ 従来、自動車用部品、建設機械用部品等は、引き抜き、
切削、冷間鍛造等の冷間加工の前に冷間加工性の向上を
目的として、軟化焼鈍が行われている。これらの焼鈍は
通常数時間を要し、焼鈍処理のコストは近年のエネルギ
高騰とともにこれらの機械部品の製造コストのなかで大
きなウェイトを占めようになってきている。このため
に、さらにまた生産性の向上の観点から冷間加工の前の
軟化焼鈍省略の指向は強い。
切削、冷間鍛造等の冷間加工の前に冷間加工性の向上を
目的として、軟化焼鈍が行われている。これらの焼鈍は
通常数時間を要し、焼鈍処理のコストは近年のエネルギ
高騰とともにこれらの機械部品の製造コストのなかで大
きなウェイトを占めようになってきている。このため
に、さらにまた生産性の向上の観点から冷間加工の前の
軟化焼鈍省略の指向は強い。
これに対して、特公昭59−31573号公報には、熱間圧延
後700〜850℃まで急冷、その後700〜775℃まで保持もし
くは５℃／秒以下で冷却、その後600〜675℃を0.025〜
0.25℃／秒で冷却する熱間圧延線材の直接熱処理方法が
示されている。
後700〜850℃まで急冷、その後700〜775℃まで保持もし
くは５℃／秒以下で冷却、その後600〜675℃を0.025〜
0.25℃／秒で冷却する熱間圧延線材の直接熱処理方法が
示されている。
また、特公平１−12815号公報には、特定組成からなる
鋼をAc3変態点以上に加熱して熱間圧延し、Ac3変態点〜
Ac3変態点＋200℃で総減面率40％以上の仕上げ圧延を行
った後、冷却速度0.05〜0.29℃／秒で徐冷する冷間加工
性の優れた低合金鋼の製造方法が示されている。
鋼をAc3変態点以上に加熱して熱間圧延し、Ac3変態点〜
Ac3変態点＋200℃で総減面率40％以上の仕上げ圧延を行
った後、冷却速度0.05〜0.29℃／秒で徐冷する冷間加工
性の優れた低合金鋼の製造方法が示されている。
［発明が解決しようとする課題］ しかし、前記特公昭59−31573号公報の方法では圧延後
の冷却に時間を要して生産性が悪く、また上限近くの冷
却速度を選択すると軟化焼鈍レベルまで十分に軟化しな
い等の欠点がある。また、特公平１−12815号公報によ
る方法では、圧延仕上げ直後のオーステナイト結晶粒度
を６番以上とし、熱間圧延ままで微細なフェライト・パ
ーライト組織を得ることを狙いとしている。しかしなが
ら、この方法で得られる熱間圧延ままでの線材は、冷間
加工性は従来の軟化焼鈍に比べて不十分であり、さら
に、表面にフェライト分率が90％以上である異常相（以
下、表面異常相と呼ぶ）が現出する。
の冷却に時間を要して生産性が悪く、また上限近くの冷
却速度を選択すると軟化焼鈍レベルまで十分に軟化しな
い等の欠点がある。また、特公平１−12815号公報によ
る方法では、圧延仕上げ直後のオーステナイト結晶粒度
を６番以上とし、熱間圧延ままで微細なフェライト・パ
ーライト組織を得ることを狙いとしている。しかしなが
ら、この方法で得られる熱間圧延ままでの線材は、冷間
加工性は従来の軟化焼鈍に比べて不十分であり、さら
に、表面にフェライト分率が90％以上である異常相（以
下、表面異常相と呼ぶ）が現出する。
以上のように圧延ままでの軟質線材は実用化に至ってい
ないのが現状である。
ないのが現状である。
本発明の目的は、熱間圧延ままで従来の軟化焼鈍レベル
の優れた冷間加工性を保証し、且つ表面異常相が存在し
ない軟質線材の製造方法を提供しようとするものであ
る。
の優れた冷間加工性を保証し、且つ表面異常相が存在し
ない軟質線材の製造方法を提供しようとするものであ
る。
［課題を解決するための手段、作用］ 本発明者らは、熱間圧延ままで従来の軟化焼鈍レベルの
優れた冷間加工性を保証し、且つ表面異常相が存在しな
い軟質線材を実現するために、鋭意検討を行ない次の知
見を得た。
優れた冷間加工性を保証し、且つ表面異常相が存在しな
い軟質線材を実現するために、鋭意検討を行ない次の知
見を得た。
（１）従来の軟化焼鈍材と同等レベルの冷間加工性を熱
間圧延ままで得るためには、圧延仕上げ直後のオーステ
ナイト結晶粒度を８番以上として、熱間圧延ままでベイ
ナイト分率が５％以下で且つ微細なフェライト・パーラ
イト組織を得なければならない。
間圧延ままで得るためには、圧延仕上げ直後のオーステ
ナイト結晶粒度を８番以上として、熱間圧延ままでベイ
ナイト分率が５％以下で且つ微細なフェライト・パーラ
イト組織を得なければならない。
（２）圧延仕上げ直後のオーステナイト結晶粒度を８番
以上とするためには、次の３点が必須である。
以上とするためには、次の３点が必須である。
特定量のAl、Ｎ等の炭窒化物生成元素を含有する鋼
材を用い、圧延加熱温度を900〜1250℃に限定して、圧
延加熱時のオーステナイト粒の粗大化を防止すること。
材を用い、圧延加熱温度を900〜1250℃に限定して、圧
延加熱時のオーステナイト粒の粗大化を防止すること。
880℃以上の温度範囲で総減面率50％以上の圧延を
行い、再結晶によりオーステナイト粒を６〜７番程度に
細粒化すること。
行い、再結晶によりオーステナイト粒を６〜７番程度に
細粒化すること。
880℃未満の温度範囲で、「減面率10％以上の圧延
後、直ちに鋼材表面温度が一旦Ms点〜700℃となるよう
に冷却し、引き続いて減面率10％以上の圧延を行う」工
程を１回以上有する工程で圧延を行うことにより、各パ
スでの歪を累積し、累積大歪による再結晶細粒化を促進
し、さらに最終圧延出側の鋼材表面温度を750〜880℃と
することにより、オーステナイト粒の成長粗大化を抑制
すること。
後、直ちに鋼材表面温度が一旦Ms点〜700℃となるよう
に冷却し、引き続いて減面率10％以上の圧延を行う」工
程を１回以上有する工程で圧延を行うことにより、各パ
スでの歪を累積し、累積大歪による再結晶細粒化を促進
し、さらに最終圧延出側の鋼材表面温度を750〜880℃と
することにより、オーステナイト粒の成長粗大化を抑制
すること。
（３）さらに、ベイナイト分率を５％以下に抑えて良好
な冷間加工性を有するためには、捲取り後コイル状で、
700〜550℃を平均冷却速度で0.05〜0.7℃／秒で冷却す
ることが必要である。
な冷間加工性を有するためには、捲取り後コイル状で、
700〜550℃を平均冷却速度で0.05〜0.7℃／秒で冷却す
ることが必要である。
（４）また、表面異常相は仕上げ圧延−捲取り間の脱炭
がその主たる原因であり、仕上げ圧延後綿材の表面温度
が700〜800℃となるように急冷した後捲取ることによ
り、表面異常相の発生は防止できる。
がその主たる原因であり、仕上げ圧延後綿材の表面温度
が700〜800℃となるように急冷した後捲取ることによ
り、表面異常相の発生は防止できる。
本発明は以上の新規なる知見にもとづいてなされたもの
であって、その要旨とするところは、 重量比として、 C:0.10〜0.50％、 Si:0.01〜0.40％、 Mn:0.25〜1.70％、 S:0.01〜0.15％、 Al:0.015〜0.05％、 N:0.003〜0.020％、 を含有し、 P:0.035％以下に制限し、 さらにまたは、 Cr:1.5％以下、 Ni:3.5％以下、 Mo:1.0％以下、 B:0.005％以下 の１種または２種以上を含有し、 さらにまたは、 Ti:0.005〜0.04％、 Nb:0.005〜0.1％、 V:0.03〜0.3％ の１種または２種以上を含有し、残部が鉄および不可避
的不純物からなる鋼を熱間圧延するに際して、 （Ａ）900〜1250℃に加熱する工程と、 （Ｂ）880℃以上の温度範囲で総減面率50％以上の圧延
を行う工程と、 （Ｃ）その後、880℃未満の温度範囲で、「減面率10％
以上の圧延後、直ちに鋼材表面温度が一旦Ms点〜700℃
となるように冷却し、引き続いて減面率10％以上の圧延
を行う」工程を１回以上有する工程で圧延を行い、最終
圧延出側の鋼材表面温度を750〜880℃とする工程と、 （Ｄ）仕上げ圧延後、該線材の表面温度が700〜800℃な
るように急冷した後捲取る工程と、 （Ｅ）その後コイル状で700〜500℃の温度範囲を平均冷
却速度で0.05〜0.7℃／秒で冷却する工程とを有してな
ることを特徴とする圧延ままで表面異常相のない軟質線
材の製造方法にある。
であって、その要旨とするところは、 重量比として、 C:0.10〜0.50％、 Si:0.01〜0.40％、 Mn:0.25〜1.70％、 S:0.01〜0.15％、 Al:0.015〜0.05％、 N:0.003〜0.020％、 を含有し、 P:0.035％以下に制限し、 さらにまたは、 Cr:1.5％以下、 Ni:3.5％以下、 Mo:1.0％以下、 B:0.005％以下 の１種または２種以上を含有し、 さらにまたは、 Ti:0.005〜0.04％、 Nb:0.005〜0.1％、 V:0.03〜0.3％ の１種または２種以上を含有し、残部が鉄および不可避
的不純物からなる鋼を熱間圧延するに際して、 （Ａ）900〜1250℃に加熱する工程と、 （Ｂ）880℃以上の温度範囲で総減面率50％以上の圧延
を行う工程と、 （Ｃ）その後、880℃未満の温度範囲で、「減面率10％
以上の圧延後、直ちに鋼材表面温度が一旦Ms点〜700℃
となるように冷却し、引き続いて減面率10％以上の圧延
を行う」工程を１回以上有する工程で圧延を行い、最終
圧延出側の鋼材表面温度を750〜880℃とする工程と、 （Ｄ）仕上げ圧延後、該線材の表面温度が700〜800℃な
るように急冷した後捲取る工程と、 （Ｅ）その後コイル状で700〜500℃の温度範囲を平均冷
却速度で0.05〜0.7℃／秒で冷却する工程とを有してな
ることを特徴とする圧延ままで表面異常相のない軟質線
材の製造方法にある。
以下に、本発明を詳細に説明する。
まず、Ｃは機械部品としての最終製品の強度を増加させ
るのに有効な元素であるが、0.10％未満では最終製品の
強度が不足し、また0.50％を越えるとむしろ最終製品の
靱性の劣化を招くので、含有量を0.10〜0.50％とした。
るのに有効な元素であるが、0.10％未満では最終製品の
強度が不足し、また0.50％を越えるとむしろ最終製品の
靱性の劣化を招くので、含有量を0.10〜0.50％とした。
次に、Siは脱酸元素としておよび固溶体硬化による最終
製品の強度を増加させることを目的として添加するが、
0.01％未満ではこれらの効果は不十分であり、一方、0.
4％を超えるとこれらの効果は飽和しむしろ最終製品の
靱性の劣化を招くので、その含有量を0.01〜0.4％とし
た。
製品の強度を増加させることを目的として添加するが、
0.01％未満ではこれらの効果は不十分であり、一方、0.
4％を超えるとこれらの効果は飽和しむしろ最終製品の
靱性の劣化を招くので、その含有量を0.01〜0.4％とし
た。
Mnは焼入れ性の向上を通じて、最終製品の強度を増加さ
せるのに有効な元素であるが、0.25％未満ではこの効果
は不十分であり、一方、1.7％を超えるとこの効果は飽
和しむしろ最終製品の靱性の劣化を招くので、その含有
量を0.25％〜1.7％とした。
せるのに有効な元素であるが、0.25％未満ではこの効果
は不十分であり、一方、1.7％を超えるとこの効果は飽
和しむしろ最終製品の靱性の劣化を招くので、その含有
量を0.25％〜1.7％とした。
また、Ｓは鋼中でMnSとして存在し、被削性の向上およ
び組織の微細化に寄与するが、0.01％未満ではその効果
は不十分である。一方、0.15％を超えるとその効果は飽
和し、むしろ靱性の劣化及び異方性の増加を招く。以上
の理由から、Ｓの含有量を0.01〜0.15％とした。
び組織の微細化に寄与するが、0.01％未満ではその効果
は不十分である。一方、0.15％を超えるとその効果は飽
和し、むしろ靱性の劣化及び異方性の増加を招く。以上
の理由から、Ｓの含有量を0.01〜0.15％とした。
次に、Alは脱酸元素および結晶粒微細化元素として添加
するが、0.015％未満ではその効果は不十分であり、一
方、0.05％を超えるとその効果は飽和し、むしろ靱性を
劣化させるので、その含有量を0.015〜0.05％とした。
するが、0.015％未満ではその効果は不十分であり、一
方、0.05％を超えるとその効果は飽和し、むしろ靱性を
劣化させるので、その含有量を0.015〜0.05％とした。
さらに、ＮはAlNの析出挙動を通じて、オーステナイト
粒／フェライト・パーライト組織の微細化に寄与する
が、0.003％未満ではその効果は不十分であり、一方、
0.020％超では、その効果は飽和しむしろ靱性の劣化を
招くので、その含有量をN:0.003〜0.020％とした。
粒／フェライト・パーライト組織の微細化に寄与する
が、0.003％未満ではその効果は不十分であり、一方、
0.020％超では、その効果は飽和しむしろ靱性の劣化を
招くので、その含有量をN:0.003〜0.020％とした。
一方、Ｐは鋼中で粒界偏析や中心偏析を起こし、靱性劣
化の原因となる。特にＰが0.035％を超えると靱性の劣
化が顕著となるため、0.035％を上限とした。
化の原因となる。特にＰが0.035％を超えると靱性の劣
化が顕著となるため、0.035％を上限とした。
次に本発明で用いる鋼においては、Cr,Ni,Mo,Bの１種又
は２種以上を含有させることができる。これらの元素は
焼入れ性の増加により最終製品の強度を増加させるため
に添加する。ただしこれらの元素の多量添加は熱間圧延
ままでベイナイト、マルテンサイト組織を生じて硬さの
増加を招き、また経済性の点で好ましくないためその含
有量を、 Cr:1.5％以下、 Ni:3.5％以下、 Mo:1.0％以下、 B:0.005％以下 とした。
は２種以上を含有させることができる。これらの元素は
焼入れ性の増加により最終製品の強度を増加させるため
に添加する。ただしこれらの元素の多量添加は熱間圧延
ままでベイナイト、マルテンサイト組織を生じて硬さの
増加を招き、また経済性の点で好ましくないためその含
有量を、 Cr:1.5％以下、 Ni:3.5％以下、 Mo:1.0％以下、 B:0.005％以下 とした。
さらに本発明においては、粒度調整の目的で、Ti,Nb,V
の１種又は２種以上を必須元素として含有させることが
できる。しかしながら、Ti含有量が0.005％未満、Nb含
有量が0.005％未満、Ｖ含有量が0.03％未満ではその効
果は不十分であり、一方、Ti:0.040％超、Nb:0.10％
超、V:0.30％超では、その効果は飽和し、むしろ靱性を
劣化させるので、これらの含有量をTi:0.005〜0.040％,
Nb:0.005〜0.1％,V:0.03〜0.3％とした。
の１種又は２種以上を必須元素として含有させることが
できる。しかしながら、Ti含有量が0.005％未満、Nb含
有量が0.005％未満、Ｖ含有量が0.03％未満ではその効
果は不十分であり、一方、Ti:0.040％超、Nb:0.10％
超、V:0.30％超では、その効果は飽和し、むしろ靱性を
劣化させるので、これらの含有量をTi:0.005〜0.040％,
Nb:0.005〜0.1％,V:0.03〜0.3％とした。
次に、本発明において、熱間圧延条件を限定した理由に
ついて述べる。
ついて述べる。
まず、加熱温度を900〜1250℃としたのは、900℃未満の
加熱温度では粗圧延−中間圧延温度が低くなり再結晶域
圧延によるオーステナイト粒の細粒化が不十分であるた
めであり、また1250℃以上の加熱温度ではオーステナイ
ト結晶粒が顕著が粗大化するためである。
加熱温度では粗圧延−中間圧延温度が低くなり再結晶域
圧延によるオーステナイト粒の細粒化が不十分であるた
めであり、また1250℃以上の加熱温度ではオーステナイ
ト結晶粒が顕著が粗大化するためである。
次に、880℃以上の温度範囲で総減面率50％以上の圧延
を行うのは、再結晶によりオーステナイト粒を６〜７番
程度に細粒化するためであり、総減面率50％以上とした
のは、これ未満では再結晶細粒化の効果が小さいためで
ある。
を行うのは、再結晶によりオーステナイト粒を６〜７番
程度に細粒化するためであり、総減面率50％以上とした
のは、これ未満では再結晶細粒化の効果が小さいためで
ある。
また、880℃未満の温度範囲で、「減面率10％以上の圧
延後、直ちに鋼材表面温度が一旦Ms点〜700℃となるよ
うに冷却し、引き続いて減面率を10％以上の圧延を行
う」工程を１回以上有する工程で圧延を行い、最終圧延
出側の鋼材表面温度を700〜880℃とするのは、以下の理
由による。880℃未満の温度範囲における圧延では、通
常、再結晶が困難で、主として回復により加工歪の解放
が起こるため、オーステナイト粒の細粒化は困難であ
る。これに対して、圧延後直ちに冷却して回復による加
工歪の解放を抑制して歪を累積させ、実質的に大きな歪
を残存させれば、再結晶細粒化が可能である。この現象
は、「減面率10％以上の圧延後、直ちに鋼材表面温度が
一旦Ms点〜700℃となるように冷却し、引き続いて減面
率10％以上の圧延を行う」工程を１回以上有する工程で
圧延を行うことによって実現可能である。ここで、冷却
前後の減面率10％以上としたのは、減面率10％未満では
累積される歪量が小さいため再結晶細粒化に対する効果
が不十分なためである。また、冷却後の表面温度をMs点
〜700℃としたのは、冷却後の表面温度が700℃を超える
と加工歪の解放の抑制が不十分であり、一方Ms点未満で
あると表層にマルテンサイト組織が生じるためである。
なお、加工歪の解放の抑制の効果は、600℃未満に冷却
することによって特に顕著になることから、可能ならば
冷却後の表面温度をMs点以上、600℃未満とするのが望
ましい。また、本発明では880℃未満の温度範囲におい
て、「減面率10％以上の圧延後、直ちに鋼材表面温度が
一旦Ms点〜700℃となるように冷却し、引き続いて減面
率10％以上の圧延を行う」工程の前後に任意の圧延を行
うことが可能であり、またこの工程を２回以上繰り返す
場合、連続して行っても、任意の圧延をはさんで行って
も良い。次に、最終圧延出側の鋼材表面温度を750〜880
℃の範囲とするのは、750℃未満の仕上げ温度では、仕
上げ圧延前または仕上げ圧延中に鋼材表層部分でフェラ
イトが生成する危険性があり、また仕上げ温度が880℃
を超えた場合、圧延直後のオーステナイト粒が成長粗大
化する危険性があるためである。
延後、直ちに鋼材表面温度が一旦Ms点〜700℃となるよ
うに冷却し、引き続いて減面率を10％以上の圧延を行
う」工程を１回以上有する工程で圧延を行い、最終圧延
出側の鋼材表面温度を700〜880℃とするのは、以下の理
由による。880℃未満の温度範囲における圧延では、通
常、再結晶が困難で、主として回復により加工歪の解放
が起こるため、オーステナイト粒の細粒化は困難であ
る。これに対して、圧延後直ちに冷却して回復による加
工歪の解放を抑制して歪を累積させ、実質的に大きな歪
を残存させれば、再結晶細粒化が可能である。この現象
は、「減面率10％以上の圧延後、直ちに鋼材表面温度が
一旦Ms点〜700℃となるように冷却し、引き続いて減面
率10％以上の圧延を行う」工程を１回以上有する工程で
圧延を行うことによって実現可能である。ここで、冷却
前後の減面率10％以上としたのは、減面率10％未満では
累積される歪量が小さいため再結晶細粒化に対する効果
が不十分なためである。また、冷却後の表面温度をMs点
〜700℃としたのは、冷却後の表面温度が700℃を超える
と加工歪の解放の抑制が不十分であり、一方Ms点未満で
あると表層にマルテンサイト組織が生じるためである。
なお、加工歪の解放の抑制の効果は、600℃未満に冷却
することによって特に顕著になることから、可能ならば
冷却後の表面温度をMs点以上、600℃未満とするのが望
ましい。また、本発明では880℃未満の温度範囲におい
て、「減面率10％以上の圧延後、直ちに鋼材表面温度が
一旦Ms点〜700℃となるように冷却し、引き続いて減面
率10％以上の圧延を行う」工程の前後に任意の圧延を行
うことが可能であり、またこの工程を２回以上繰り返す
場合、連続して行っても、任意の圧延をはさんで行って
も良い。次に、最終圧延出側の鋼材表面温度を750〜880
℃の範囲とするのは、750℃未満の仕上げ温度では、仕
上げ圧延前または仕上げ圧延中に鋼材表層部分でフェラ
イトが生成する危険性があり、また仕上げ温度が880℃
を超えた場合、圧延直後のオーステナイト粒が成長粗大
化する危険性があるためである。
次に、仕上げ圧延後該線材の表面温度が700〜800℃とな
るように急冷した後捲取るのは、表面異常相の発生を防
止するためである。捲取り前の温度が800℃を超えると
表面異常相発生防止の効果が不十分であり、また捲取り
前の温度が700℃未満であると微細パーライトが生成し
て硬さが増加する危険性があるため、捲取り温度範囲を
700〜800℃とした。
るように急冷した後捲取るのは、表面異常相の発生を防
止するためである。捲取り前の温度が800℃を超えると
表面異常相発生防止の効果が不十分であり、また捲取り
前の温度が700℃未満であると微細パーライトが生成し
て硬さが増加する危険性があるため、捲取り温度範囲を
700〜800℃とした。
また捲取り後、コイル状で700〜550℃の温度範囲を平均
冷却速度で0.05〜0.7℃／秒で冷却するのは、700〜550
℃の冷却速度が0.7℃／秒を超えると、圧延冷却後の組
織が、ベイナイトが５％以上混在する組織となるためで
あり、一方0.05℃／秒未満では徐冷の効果が飽和し、い
たずらに時間を消費するためである。なお、550℃以下
の冷却は任意の冷却速度を選ぶことができる。また、調
整冷却の方法として、コイル搬送ラインに徐冷カバーを
かける等適宜の方法がとられる。
冷却速度で0.05〜0.7℃／秒で冷却するのは、700〜550
℃の冷却速度が0.7℃／秒を超えると、圧延冷却後の組
織が、ベイナイトが５％以上混在する組織となるためで
あり、一方0.05℃／秒未満では徐冷の効果が飽和し、い
たずらに時間を消費するためである。なお、550℃以下
の冷却は任意の冷却速度を選ぶことができる。また、調
整冷却の方法として、コイル搬送ラインに徐冷カバーを
かける等適宜の方法がとられる。
以下に、本発明の効果を実施例により、さらに具体的に
示す。
示す。
［実施例］ 第１表に供試材の化学成分を示す。
これらはいずれも転炉溶製後連続鋳造で鋳造された。16
2mm角鋼片に分塊圧延後、第２表に示す圧延条件で19mm
径線材に圧延した。本発明法の圧延No.Iおよび比較例の
圧延No.IIについては、圧延後コイル搬送ラインに徐冷
カバーをかけることにより調整冷却を行った。また、比
較例の圧延No.IIIで圧延した材料についてのみ、680℃
×２時間加熱放冷の条件で軟化焼鈍を行った。
2mm角鋼片に分塊圧延後、第２表に示す圧延条件で19mm
径線材に圧延した。本発明法の圧延No.Iおよび比較例の
圧延No.IIについては、圧延後コイル搬送ラインに徐冷
カバーをかけることにより調整冷却を行った。また、比
較例の圧延No.IIIで圧延した材料についてのみ、680℃
×２時間加熱放冷の条件で軟化焼鈍を行った。
冷間加工性の指標として硬さの評価を行った。第３表に
各鋼材の材質特性を本発明と比較例を対比して示す。こ
れから明らかなように、比較例圧延No.IIでは、表面異
常相が発生するが、本発明法では、表面異常相の発生が
防止でき、さらに本発明の圧延まま材では、ベイナイト
分率が５％以下に抑えられ、また硬さレベルは比較例圧
延No.IIIの圧延まま材に比べて概ねHVで10以上軟化して
おり、この結果、「比較例圧延No.III（従来法）の圧延
材→軟化焼鈍」材とほぼ同等の軟質化レベルを達成して
いる。
各鋼材の材質特性を本発明と比較例を対比して示す。こ
れから明らかなように、比較例圧延No.IIでは、表面異
常相が発生するが、本発明法では、表面異常相の発生が
防止でき、さらに本発明の圧延まま材では、ベイナイト
分率が５％以下に抑えられ、また硬さレベルは比較例圧
延No.IIIの圧延まま材に比べて概ねHVで10以上軟化して
おり、この結果、「比較例圧延No.III（従来法）の圧延
材→軟化焼鈍」材とほぼ同等の軟質化レベルを達成して
いる。
［発明の効果］ 以上述べたごとく、本発明を用いれば、熱間圧延ままで
表面異常相がなく、且つ従来の軟化焼鈍レベルの優れた
冷間加工性を保証し得る軟質線材の製造が可能であり、
自動車用部品、建設機械用部品等の製造に際して、冷間
加工の前の軟化焼鈍の省略が可能で、大幅な製造コスト
低減と生産性の向上が可能となり、産業上の効果は極め
て顕著なるものがある。
表面異常相がなく、且つ従来の軟化焼鈍レベルの優れた
冷間加工性を保証し得る軟質線材の製造が可能であり、
自動車用部品、建設機械用部品等の製造に際して、冷間
加工の前の軟化焼鈍の省略が可能で、大幅な製造コスト
低減と生産性の向上が可能となり、産業上の効果は極め
て顕著なるものがある。
Claims (3)
- 【請求項１】重量比として、 C:0.10〜0.50％、 Si:0.01〜0.40％、 Mn:0.25〜1.70％、 S:0.01〜0.15％、 Al:0.015〜0.05％、 N:0.003〜0.020％、 を含有し、 P:0.035％以下に制限し、残部が鉄および不可避的不純
物からなる鋼を熱間圧延するに際して、 （Ａ）900〜1250℃に加熱する工程と、 （Ｂ）880℃以上の温度範囲で総減面率50％以上の圧延
を行う工程と、 （Ｃ）その後、880℃未満の温度範囲で、「減面率10％
以上の圧延後、直ちに鋼材表面温度が一旦Ms点〜700℃
となるように冷却し、引き続いて減面率10％以上の圧延
を行う」工程を１回以上有する工程で圧延を行い、最終
圧延出側の鋼材表面温度を750〜880℃とする工程と、 （Ｄ）仕上げ圧延後、該線材の表面温度が700〜800℃と
なるように急冷した後捲取る工程と、 （Ｅ）その後コイル状で700〜500℃の温度範囲を平均冷
却速度で0.05〜0.7℃／秒で冷却する工程とを有してな
ることを特徴とする圧延ままで表面異常相のない軟質線
材の製造方法。 - 【請求項２】鋼が、さらに、 Cr:1.5％以下、 Ni:3.5％以下、 Mo:1.0％以下、 B:0.005％以下 の１種または２種以上を含有する、請求項１記載の圧延
ままで表面異常相のない軟質線材の製造方法。 - 【請求項３】鋼が、さらに、 Ti:0.005〜0.04％、 Nb:0.005〜0.1％、 V:0.03〜0.3％ の１種または２種以上を含有する、請求項１または２記
載の圧延ままで表面異常相のない軟質線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14029090A JPH0713257B2 (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | 圧延ままで表面異常相のない軟質線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14029090A JPH0713257B2 (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | 圧延ままで表面異常相のない軟質線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0432514A JPH0432514A (ja) | 1992-02-04 |
| JPH0713257B2 true JPH0713257B2 (ja) | 1995-02-15 |
Family
ID=15265354
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14029090A Expired - Lifetime JPH0713257B2 (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | 圧延ままで表面異常相のない軟質線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0713257B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3024066U (ja) * | 1995-08-11 | 1996-05-17 | 株式会社三光化成 | 衣料品用ハンガー |
| KR20160077522A (ko) * | 2014-12-23 | 2016-07-04 | 주식회사 포스코 | 보론강 선재의 제조방법 |
| KR101839240B1 (ko) * | 2016-11-16 | 2018-03-16 | 주식회사 포스코 | 냉간 가공성이 우수한 고성형 저탄소 선재 및 이의 제조방법 |
| CN108350549A (zh) * | 2015-11-12 | 2018-07-31 | 株式会社Posco | 具有优异的冷加工性的非淬火和回火的线材及其制造方法 |
| CN108368586A (zh) * | 2015-12-17 | 2018-08-03 | 株式会社Posco | 强度和冷加工性优异的非热处理线材及其制造方法 |
| WO2022131749A1 (ko) * | 2020-12-18 | 2022-06-23 | 주식회사 포스코 | 지연파괴 저항성이 향상된 볼트용 선재, 부품 및 그 제조방법 |
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| KR100398378B1 (ko) * | 1998-10-13 | 2003-12-18 | 주식회사 포스코 | 피로특성이우수한자동차스테빌라이저용비조질강선재의제조방법 |
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| KR101461763B1 (ko) * | 2012-12-27 | 2014-11-13 | 주식회사 포스코 | 고인성 비조질강 선재 및 그의 제조방법 |
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| CN113710821B (zh) * | 2019-05-16 | 2023-06-23 | 日本制铁株式会社 | 钢线以及热轧线材 |
-
1990
- 1990-05-30 JP JP14029090A patent/JPH0713257B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| US10889876B2 (en) | 2015-11-12 | 2021-01-12 | Posco | Non-heat treated wire rod having excellent cold workability and manufactured method therefor |
| CN108368586A (zh) * | 2015-12-17 | 2018-08-03 | 株式会社Posco | 强度和冷加工性优异的非热处理线材及其制造方法 |
| KR101839240B1 (ko) * | 2016-11-16 | 2018-03-16 | 주식회사 포스코 | 냉간 가공성이 우수한 고성형 저탄소 선재 및 이의 제조방법 |
| WO2022131749A1 (ko) * | 2020-12-18 | 2022-06-23 | 주식회사 포스코 | 지연파괴 저항성이 향상된 볼트용 선재, 부품 및 그 제조방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0432514A (ja) | 1992-02-04 |
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