JPH068349A - ゴム製品等の成形方法 - Google Patents
ゴム製品等の成形方法Info
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- JPH068349A JPH068349A JP19286192A JP19286192A JPH068349A JP H068349 A JPH068349 A JP H068349A JP 19286192 A JP19286192 A JP 19286192A JP 19286192 A JP19286192 A JP 19286192A JP H068349 A JPH068349 A JP H068349A
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 材料の計量を自動化できるうえ成形品品質も
高く、しかも材料ロスがほとんどないという、生産性と
品質との両面において好ましいゴム製品等の成形方法を
提供する。 【構成】 まず、製品の概略形状に相当する金型11
内に、射出成形手段1を用いて材料mを計量のうえ射出
する。 それにより形づくられた未加硫の中間成形品A1を、
型11より取り出して、製品形状に相当する金型21内
に移したうえ、圧縮成形手段20によって成形および加
硫する。
高く、しかも材料ロスがほとんどないという、生産性と
品質との両面において好ましいゴム製品等の成形方法を
提供する。 【構成】 まず、製品の概略形状に相当する金型11
内に、射出成形手段1を用いて材料mを計量のうえ射出
する。 それにより形づくられた未加硫の中間成形品A1を、
型11より取り出して、製品形状に相当する金型21内
に移したうえ、圧縮成形手段20によって成形および加
硫する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、材料の計量から成形・
加硫までを含むゴム製品等の成形方法に関するものであ
る。
加硫までを含むゴム製品等の成形方法に関するものであ
る。
【0002】
【従来の技術】ゴム製品や樹脂製品の成形方法として、
圧縮成形や射出成形があることはよく知られている。
圧縮成形や射出成形があることはよく知られている。
【0003】圧縮成形は、粉末ないしは小片状の材料を
計量して金型等のキャビティ内に入れ、加圧しながら加
熱して成形(加硫や硬化・固化を含む)する方法であ
る。材料に均一に圧力をかけられるので、配向が生じに
くいことを含めて材料上の制約が少ないほか、材料ロス
がほとんど発生しない、設備費が安い、といった利点を
もつが、材料の計量を逐一行わなければならないなど自
動化が難しく、生産性の点で不利がある。
計量して金型等のキャビティ内に入れ、加圧しながら加
熱して成形(加硫や硬化・固化を含む)する方法であ
る。材料に均一に圧力をかけられるので、配向が生じに
くいことを含めて材料上の制約が少ないほか、材料ロス
がほとんど発生しない、設備費が安い、といった利点を
もつが、材料の計量を逐一行わなければならないなど自
動化が難しく、生産性の点で不利がある。
【0004】一方、射出成形は、回転するスクリューな
どによって材料を加熱流動化したうえ、その先端のノズ
ルから型内に高圧で材料を射出することにより成形(加
硫等を含む)を行う。射出成形の場合、材料の計量を上
記スクリューの移動量等をもとに自動的に行うことがで
きるなど、生産性が極めて高いことから、従来は圧縮成
形法にて成形していた製品をも、射出成形法で得ること
が多くなっている。ただし、成形のための圧力(射出
圧)がキャビティ内の材料に対してゲートのみから作用
するので、成形品に配向が生じたりウェルドライン等の
欠陥が発生したりしやすく、材料上の自由度および品質
面では通常、圧縮成形法に及ばないとされている。圧縮
成形と射出成形との中間的な性格をもつ成形法であるト
ランスファー成形についても、同様の理由で同じような
品質上の不利がともなう。
どによって材料を加熱流動化したうえ、その先端のノズ
ルから型内に高圧で材料を射出することにより成形(加
硫等を含む)を行う。射出成形の場合、材料の計量を上
記スクリューの移動量等をもとに自動的に行うことがで
きるなど、生産性が極めて高いことから、従来は圧縮成
形法にて成形していた製品をも、射出成形法で得ること
が多くなっている。ただし、成形のための圧力(射出
圧)がキャビティ内の材料に対してゲートのみから作用
するので、成形品に配向が生じたりウェルドライン等の
欠陥が発生したりしやすく、材料上の自由度および品質
面では通常、圧縮成形法に及ばないとされている。圧縮
成形と射出成形との中間的な性格をもつ成形法であるト
ランスファー成形についても、同様の理由で同じような
品質上の不利がともなう。
【0005】ところが近年、射出成形法の一種として、
射出圧縮成形と呼ばれる成形方法が開発された。ノズル
から型内に材料を射出した直後にその型を圧縮して内容
積を縮小する方法である。射出成形法に圧縮成形の原理
を合わせた方法で、型内に均一な圧力を作用させ得るた
め、圧縮成形法と同等な成形品品質をもたらすことがで
きる。
射出圧縮成形と呼ばれる成形方法が開発された。ノズル
から型内に材料を射出した直後にその型を圧縮して内容
積を縮小する方法である。射出成形法に圧縮成形の原理
を合わせた方法で、型内に均一な圧力を作用させ得るた
め、圧縮成形法と同等な成形品品質をもたらすことがで
きる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】射出成形法には、材料
上の制約を含む品質面の問題以外にもう一つ、材料ロス
の多いことがデメリットとしてあげられる。型のうちの
スプルーやランナ・ゲートの部分に材料が残り、その残
った材料は再使用できないため処分する以外になく、材
料のロスとなってしまうからである。上述の射出圧縮成
形法の場合にも、ランナ等の部分に残って加硫等がなさ
れた材料はやはりロスにしかならず、この点は何ら改善
されていないことになる。
上の制約を含む品質面の問題以外にもう一つ、材料ロス
の多いことがデメリットとしてあげられる。型のうちの
スプルーやランナ・ゲートの部分に材料が残り、その残
った材料は再使用できないため処分する以外になく、材
料のロスとなってしまうからである。上述の射出圧縮成
形法の場合にも、ランナ等の部分に残って加硫等がなさ
れた材料はやはりロスにしかならず、この点は何ら改善
されていないことになる。
【0007】以上のように、射出成形や圧縮成形・トラ
ンスファー成形、もしくはそれらに類する従来の成形方
法には、品質や生産コストに関連する問題が必ず存在し
ていた。
ンスファー成形、もしくはそれらに類する従来の成形方
法には、品質や生産コストに関連する問題が必ず存在し
ていた。
【0008】本発明の目的は、材料計量を自動化できる
うえ成形品品質も高く、しかも材料ロスがほとんどない
−という、生産性と品質との両面において好ましいゴ
ム製品等の成形方法を提供することである。
うえ成形品品質も高く、しかも材料ロスがほとんどない
−という、生産性と品質との両面において好ましいゴ
ム製品等の成形方法を提供することである。
【0009】
【課題を解決するための手段】本発明によるゴム製品等
の成形方法は、製品の概略形状に相当する型内に、射
出成形手段を用いて材料を計量のうえ射出し、未加硫
の状態でその材料(製品となる前の中間成形品)を上記
の型より取り出し、製品形状に相当する型内に移したう
え、圧縮成形手段によって成形および加硫を施す−も
のである。
の成形方法は、製品の概略形状に相当する型内に、射
出成形手段を用いて材料を計量のうえ射出し、未加硫
の状態でその材料(製品となる前の中間成形品)を上記
の型より取り出し、製品形状に相当する型内に移したう
え、圧縮成形手段によって成形および加硫を施す−も
のである。
【0010】
【作用】本発明の成形方法では、上記のように、まず
の工程において型内に成形用のゴム材料(未加硫ゴム)
を射出して製品の概ねの形状を形づくり、次いでそれを
未加硫のままの工程の型へ移し、圧縮成形によって所
望の製品形状にするとともに加硫を施す。つまり、の
工程では、射出成形手段を用い、所定量の材料を計量・
射出して概略形状を成形するが、型内の温度調整等によ
って加硫は進行させないようにする。またの工程で
は、移し終えた型内で加圧および加熱することによっ
て、製品とするための本来の成形と加硫とを行う。
の工程において型内に成形用のゴム材料(未加硫ゴム)
を射出して製品の概ねの形状を形づくり、次いでそれを
未加硫のままの工程の型へ移し、圧縮成形によって所
望の製品形状にするとともに加硫を施す。つまり、の
工程では、射出成形手段を用い、所定量の材料を計量・
射出して概略形状を成形するが、型内の温度調整等によ
って加硫は進行させないようにする。またの工程で
は、移し終えた型内で加圧および加熱することによっ
て、製品とするための本来の成形と加硫とを行う。
【0011】以上の点よりこの成形方法には、作用上、
以下の特徴がある。すなわち、 1) 製品の体積に相当する量の材料が、射出成形手段が
有する計量機能(前述のように、射出用のスクリューや
プランジャ等にその機能をもたせることが一般的に可能
である)によって自動的に計量されたうえ射出される。
言いかえれば、材料の計量は、通常の射出成形法の場合
と同様に自動化でき、能率的である。
以下の特徴がある。すなわち、 1) 製品の体積に相当する量の材料が、射出成形手段が
有する計量機能(前述のように、射出用のスクリューや
プランジャ等にその機能をもたせることが一般的に可能
である)によって自動的に計量されたうえ射出される。
言いかえれば、材料の計量は、通常の射出成形法の場合
と同様に自動化でき、能率的である。
【0012】2) 未加硫の材料が、圧縮成形と同じやり
方で加圧・加熱されることにより成形・加硫されるの
で、得られる成形品(製品)の品質は、圧縮成形法によ
る場合と同等にすぐれたものとなる。つまり、型内全体
に均一な圧力が作用するので、配向が少なく、ウェルド
ラインなどの欠陥も生じにくい。この点に関連し、成形
対象についての材料上の制約はほとんどない。
方で加圧・加熱されることにより成形・加硫されるの
で、得られる成形品(製品)の品質は、圧縮成形法によ
る場合と同等にすぐれたものとなる。つまり、型内全体
に均一な圧力が作用するので、配向が少なく、ウェルド
ラインなどの欠陥も生じにくい。この点に関連し、成形
対象についての材料上の制約はほとんどない。
【0013】3) の工程の型においては加硫を行わな
いので、射出に必要なスプルーやランナ・ゲートの部分
でも材料が加硫されることはない。このことは、それら
の部分に残った材料が、未加硫ゆえ、同じ型を使用して
の次回のの工程において新たに射出される材料ととも
に型内(キャビティ内)に入って製品の一部となり、ロ
スとはならないことをさす。
いので、射出に必要なスプルーやランナ・ゲートの部分
でも材料が加硫されることはない。このことは、それら
の部分に残った材料が、未加硫ゆえ、同じ型を使用して
の次回のの工程において新たに射出される材料ととも
に型内(キャビティ内)に入って製品の一部となり、ロ
スとはならないことをさす。
【0014】
【実施例】図1および図2に基づき本発明の第一実施例
を紹介する。この例は、図2(c)に示す構造をもつ防振
用の軸支持部材、すなわち、金属製の内筒iとやはり金
属製の外筒oとの間にゴム(NR)製の緩衝材(ゴム
材)u2を一体化したゴム製品A2を得るものである。
図1および図2は、その製品A2を成形する工程を図1
(a)から同(b)・同(c)、さらに図2(a)・同(b)・同
(c)と、順を追って模式的に示すものである。以下、こ
れらの図にしたがって、製品A2の成形方法を説明す
る。
を紹介する。この例は、図2(c)に示す構造をもつ防振
用の軸支持部材、すなわち、金属製の内筒iとやはり金
属製の外筒oとの間にゴム(NR)製の緩衝材(ゴム
材)u2を一体化したゴム製品A2を得るものである。
図1および図2は、その製品A2を成形する工程を図1
(a)から同(b)・同(c)、さらに図2(a)・同(b)・同
(c)と、順を追って模式的に示すものである。以下、こ
れらの図にしたがって、製品A2の成形方法を説明す
る。
【0015】第一の工程として、まず図1(a)のよう
に、射出装置2と金型11とを含む射出成形手段1を用
い、中間成形品A1(上記の製品A2とする前の未完成
物)を得る。
に、射出装置2と金型11とを含む射出成形手段1を用
い、中間成形品A1(上記の製品A2とする前の未完成
物)を得る。
【0016】この図1(a)の工程で使用している射出装
置2は、ゴム材料(原料)を可塑化するスクリュー3
と、可塑化された材料を計量・射出するプランジャ4と
を、それぞれ別のシリンダ内に独立して備える形式のも
のである。この装置2では、1)まず弁5を閉じて、もと
は粒状のゴム材料をスクリュー3によって加熱(80〜
90℃)・混練することによりその材料を可塑化する、
2)次いで弁5を開き、半流動状態になった材料mをプラ
ンジャ4のシリンダ(射出ポット)内へ送り入れるとと
もに、プランジャ4の移動量に基づいてその計量を行
う、3)再び弁5を閉じ、油圧シリンダ(図示せず)など
でプランジャ4を押し下げてノズル6より材料mを射出
する−といった要領で材料mの計量・射出を行う。な
おこの計量によって一回に射出する材料mの量は、最終
的に得ようとするゴム製品A2(図2(c))におけるゴ
ム材u2の体積量に合わせておく。
置2は、ゴム材料(原料)を可塑化するスクリュー3
と、可塑化された材料を計量・射出するプランジャ4と
を、それぞれ別のシリンダ内に独立して備える形式のも
のである。この装置2では、1)まず弁5を閉じて、もと
は粒状のゴム材料をスクリュー3によって加熱(80〜
90℃)・混練することによりその材料を可塑化する、
2)次いで弁5を開き、半流動状態になった材料mをプラ
ンジャ4のシリンダ(射出ポット)内へ送り入れるとと
もに、プランジャ4の移動量に基づいてその計量を行
う、3)再び弁5を閉じ、油圧シリンダ(図示せず)など
でプランジャ4を押し下げてノズル6より材料mを射出
する−といった要領で材料mの計量・射出を行う。な
おこの計量によって一回に射出する材料mの量は、最終
的に得ようとするゴム製品A2(図2(c))におけるゴ
ム材u2の体積量に合わせておく。
【0017】金型11としては、スプルーブシュ13を
含む固定の型板12と、ランナ14aおよびゲート14
bを有する別の固定型板14、さらにその型板14の案
内部14cに沿って図の左右にスライド可能な分割式の
型板15とを組み合わせたものを使用する。この金型1
1の使用にあたっては、まず、型板15を一たん左右に
開いて前述の内筒iをインサートし、再び型板15を閉
じたうえで射出装置2のノズル6をスプルーブシュ13
に押し当てて材料mを射出する。射出された材料mは、
ブシュ13のスプルー13aからランナ14aおよびゲ
ート14bを通って型板15のキャビティ15a内へ入
る。そしてこの実施例では、ゴム(NRゴム)の加硫温
度が180℃程度であるのに対し、金型11内の材料m
は温度調整によって約80℃に保つようにしている。
含む固定の型板12と、ランナ14aおよびゲート14
bを有する別の固定型板14、さらにその型板14の案
内部14cに沿って図の左右にスライド可能な分割式の
型板15とを組み合わせたものを使用する。この金型1
1の使用にあたっては、まず、型板15を一たん左右に
開いて前述の内筒iをインサートし、再び型板15を閉
じたうえで射出装置2のノズル6をスプルーブシュ13
に押し当てて材料mを射出する。射出された材料mは、
ブシュ13のスプルー13aからランナ14aおよびゲ
ート14bを通って型板15のキャビティ15a内へ入
る。そしてこの実施例では、ゴム(NRゴム)の加硫温
度が180℃程度であるのに対し、金型11内の材料m
は温度調整によって約80℃に保つようにしている。
【0018】図1(a)の工程ののち金型11の型板15
を開くことによって、同(b)に示す中間成形品A1を取
り出すことができる。中間成形品A1は内筒iの外周面
に未加硫のゴム材u1が付いたもので、そのゴム材u1
は、製品A2のゴム材u2と量が等しく、形状が類似
(u2よりも単純なもの)している。
を開くことによって、同(b)に示す中間成形品A1を取
り出すことができる。中間成形品A1は内筒iの外周面
に未加硫のゴム材u1が付いたもので、そのゴム材u1
は、製品A2のゴム材u2と量が等しく、形状が類似
(u2よりも単純なもの)している。
【0019】つづく第二の工程として、上記の中間成形
品A1に対し図1(c)・図2(a)・同(b)に示す要領で
圧縮成形を施す。圧縮成形は、図示の金型21や型締め
(プレス)機構(図示せず)を含む圧縮成形手段20を
用いて行う。
品A1に対し図1(c)・図2(a)・同(b)に示す要領で
圧縮成形を施す。圧縮成形は、図示の金型21や型締め
(プレス)機構(図示せず)を含む圧縮成形手段20を
用いて行う。
【0020】まず図1(c)のように、上型22と分離し
た中型23および下型24の中に、外筒oを挿入すると
ともに先の中間成形品A1をセットする。つづいて図2
(a)のとおり金型21を閉じ、型締め機構にて上下より
加圧するとともにその金型21を加熱する。金型21の
温度を180℃に保って約3分間保持したのち、図2
(b)のように金型21を開いて製品A2を取り出す。先
の中間成形品A1におけるゴム材u1の上下の端部を、
上型22の丸い突起22aと下型24の同様の突起24
aとが押さえ付けて成形し、その状態で加硫を進行させ
るので、こうして得た製品A2は、ゴム材u2の上下端
部に凹部を有する図2(c)のような形状となる。加硫ず
みであるため、ゴム材u2には適当な硬度や強さが備わ
っており、内筒iおよび外筒oとの付着力も強固であ
る。
た中型23および下型24の中に、外筒oを挿入すると
ともに先の中間成形品A1をセットする。つづいて図2
(a)のとおり金型21を閉じ、型締め機構にて上下より
加圧するとともにその金型21を加熱する。金型21の
温度を180℃に保って約3分間保持したのち、図2
(b)のように金型21を開いて製品A2を取り出す。先
の中間成形品A1におけるゴム材u1の上下の端部を、
上型22の丸い突起22aと下型24の同様の突起24
aとが押さえ付けて成形し、その状態で加硫を進行させ
るので、こうして得た製品A2は、ゴム材u2の上下端
部に凹部を有する図2(c)のような形状となる。加硫ず
みであるため、ゴム材u2には適当な硬度や強さが備わ
っており、内筒iおよび外筒oとの付着力も強固であ
る。
【0021】図3には、別の実施例として、図3(d)の
ような断面形状を有するゴム材v2と内筒j・円盤pと
からなるゴム製品B2の成形手順を模式的に示す。この
製品B2は、以下の要領で製造する。
ような断面形状を有するゴム材v2と内筒j・円盤pと
からなるゴム製品B2の成形手順を模式的に示す。この
製品B2は、以下の要領で製造する。
【0022】まず、図3(a)に示す内筒jを金型(図示
せず。以下、設備・装置に関しては図1または図2参
照)内にインサートし、図1(a)と同じ要領で射出成形
手段により適量のゴム材料を射出して、図3(b)に示す
中間成形品B1、すなわち内筒jの回りに未加硫のゴム
材v1を付着させたものを得る。つづいて、その中間成
形品B1を圧縮成形手段における金型へ移すとともに、
図3(c)のようにゴム材v1の外側の位置に中空円盤p
を置く(図1(c)参照)。図2(a)に準じてその金型を
閉じ、圧力と熱とを加えてゴム材v1を成形・加硫した
のち、でき上がった製品B2を図2(b)と同様の要領で
取り出す。もとのゴム材v1には圧縮成形手段における
金型の形状にしたがって相当の変形が加えられ、製品B
2におけるゴム材v2は、図3(d)のとおり断面U字の
薄肉・軸対称形状であり、外側の部分で円盤pをつかむ
形になっている。ただし、内側が内筒jの外周面に付着
している点や、全体積に変化がない点では、ゴム材v2
ももとのゴム材v1と基本的形状を共通にしていると言
える。
せず。以下、設備・装置に関しては図1または図2参
照)内にインサートし、図1(a)と同じ要領で射出成形
手段により適量のゴム材料を射出して、図3(b)に示す
中間成形品B1、すなわち内筒jの回りに未加硫のゴム
材v1を付着させたものを得る。つづいて、その中間成
形品B1を圧縮成形手段における金型へ移すとともに、
図3(c)のようにゴム材v1の外側の位置に中空円盤p
を置く(図1(c)参照)。図2(a)に準じてその金型を
閉じ、圧力と熱とを加えてゴム材v1を成形・加硫した
のち、でき上がった製品B2を図2(b)と同様の要領で
取り出す。もとのゴム材v1には圧縮成形手段における
金型の形状にしたがって相当の変形が加えられ、製品B
2におけるゴム材v2は、図3(d)のとおり断面U字の
薄肉・軸対称形状であり、外側の部分で円盤pをつかむ
形になっている。ただし、内側が内筒jの外周面に付着
している点や、全体積に変化がない点では、ゴム材v2
ももとのゴム材v1と基本的形状を共通にしていると言
える。
【0023】図4は、本発明のさらに別の実施例を示す
図である。この例では、図4(a)に示す内筒kの周囲
に、射出成形手段によりゴム材w1を付着させて同(b)
のような中間成形品C1を作り、未加硫のままそれを圧
縮成形手段の金型へ入れて加硫を含む圧縮成形を施すこ
とにより、同(c)に示すゴム製品C2とする。この製品
C2は、ゴム材w2を内筒kの周囲に一体化し、かつ両
端付近にテーパ部分を形成したものだが、ゴム材w2の
外側には別の部材を付けていない。
図である。この例では、図4(a)に示す内筒kの周囲
に、射出成形手段によりゴム材w1を付着させて同(b)
のような中間成形品C1を作り、未加硫のままそれを圧
縮成形手段の金型へ入れて加硫を含む圧縮成形を施すこ
とにより、同(c)に示すゴム製品C2とする。この製品
C2は、ゴム材w2を内筒kの周囲に一体化し、かつ両
端付近にテーパ部分を形成したものだが、ゴム材w2の
外側には別の部材を付けていない。
【0024】本発明では、内筒や外筒などのインサート
部材が全くない、いわゆる総ゴムの製品を成形すること
もできるが、つづく図5はそれを例示する図面である。
すなわち、まず射出成形手段を用いて円柱状の未加硫中
間成形品D1を形づくる。そしてそれを別の金型におい
て圧縮成形することにより、ゴム製品D2、つまり取り
付け容易な形状をもつ防振部材とする。なお中間成形品
D1は、その段階では未加硫であるうえに内筒等の金具
類と一体ではないため、金型(射出成形手段)からの取
り出しの際など、形くずれ等を起こさぬよう注意する必
要がある。
部材が全くない、いわゆる総ゴムの製品を成形すること
もできるが、つづく図5はそれを例示する図面である。
すなわち、まず射出成形手段を用いて円柱状の未加硫中
間成形品D1を形づくる。そしてそれを別の金型におい
て圧縮成形することにより、ゴム製品D2、つまり取り
付け容易な形状をもつ防振部材とする。なお中間成形品
D1は、その段階では未加硫であるうえに内筒等の金具
類と一体ではないため、金型(射出成形手段)からの取
り出しの際など、形くずれ等を起こさぬよう注意する必
要がある。
【0025】ところで、以上にはゴム製品を中心にして
説明したが、本発明の成形方法は、樹脂製品の成形に応
用することも不可能ではない。ただし樹脂の場合は、未
加硫段階の中間成形品がゴムよりもかなり軟らかいた
め、それを射出成形手段から圧縮成形手段へ移すにあた
って相当の工夫が求められる。また樹脂の場合は、以上
の説明において「加硫」と称したプロセスを、「硬化」
または「固化」と読みかえる必要がある。
説明したが、本発明の成形方法は、樹脂製品の成形に応
用することも不可能ではない。ただし樹脂の場合は、未
加硫段階の中間成形品がゴムよりもかなり軟らかいた
め、それを射出成形手段から圧縮成形手段へ移すにあた
って相当の工夫が求められる。また樹脂の場合は、以上
の説明において「加硫」と称したプロセスを、「硬化」
または「固化」と読みかえる必要がある。
【0026】
【発明の効果】本発明のゴム製品等の成形方法による
と、生産性と品質との両面において好ましい成形が可能
である。すなわち、 1) 材料の計量を自動的に行えるので、生産能率が高
い。
と、生産性と品質との両面において好ましい成形が可能
である。すなわち、 1) 材料の計量を自動的に行えるので、生産能率が高
い。
【0027】2) 材料の種類を問わずに、配向やウェル
ドラインなどのほとんどない成形品を得ることができ
る。
ドラインなどのほとんどない成形品を得ることができ
る。
【0028】3) スプルーやランナ・ゲートの部分に起
因する材料ロスが発生しない。
因する材料ロスが発生しない。
【0029】4) 必要な型締め力が小さい、成形機や金
型として比較的構造の簡単なものが使用できる−な
ど、設備面でコストダウンに直結する利点もある。
型として比較的構造の簡単なものが使用できる−な
ど、設備面でコストダウンに直結する利点もある。
【0030】以上を要約すると、本発明の成形方法は、
射出成形や圧縮成形・トランスファー成形のうちから長
所ばかりをとり集めたものとも言うことができる。
射出成形や圧縮成形・トランスファー成形のうちから長
所ばかりをとり集めたものとも言うことができる。
【図1】本発明の成形方法の一実施例として、軸支持部
材となる図2(c)のゴム製品A2を成形する工程の一部
を、図1(a)〜(c)の順に表す模式図である。
材となる図2(c)のゴム製品A2を成形する工程の一部
を、図1(a)〜(c)の順に表す模式図である。
【図2】製品A2を成形するための図1に続く工程を、
図2(a)〜(c)の順に示す。
図2(a)〜(c)の順に示す。
【図3】図1・図2とは別の実施例として、ゴム製品B
2の成形方法を図3(a)〜(d)の順に示す模式図であ
る。
2の成形方法を図3(a)〜(d)の順に示す模式図であ
る。
【図4】さらに別の実施例として、ゴム製品C2の成形
方法を図4(a)〜(c)の順に示す。
方法を図4(a)〜(c)の順に示す。
【図5】さらに別の実施例として、ゴム製品D2の成形
方法を図5(a)・(b)の順に示す。
方法を図5(a)・(b)の順に示す。
1 射出成形手段 11 金型(型) 20 圧縮成形手段 21 金型(型) A1・B1・C1・D1 中間成形品 A2・B2・C2・D2 ゴム製品
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 // B29K 21:00 105:24
Claims (1)
- 【請求項1】 製品の概略形状に相当する型内に、射出
成形手段を用いて材料を計量のうえ射出し、 未加硫の状態でその材料を上記の型より取り出し、製品
形状に相当する型内に移したうえ、圧縮成形手段によっ
て成形および加硫を施すことを特徴とするゴム製品等の
成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19286192A JPH068349A (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | ゴム製品等の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19286192A JPH068349A (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | ゴム製品等の成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH068349A true JPH068349A (ja) | 1994-01-18 |
Family
ID=16298195
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19286192A Pending JPH068349A (ja) | 1992-06-26 | 1992-06-26 | ゴム製品等の成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH068349A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20020096140A (ko) * | 2001-06-18 | 2002-12-31 | 태양러버머신엔지니어링 주식회사 | 고무제품 성형시스템의 제품금형 강제 분리장치 |
KR100372028B1 (ko) * | 2000-01-20 | 2003-02-14 | 태양러버머신엔지니어링 주식회사 | 고무제품 성형 시스템 |
CN104526951A (zh) * | 2014-12-31 | 2015-04-22 | 成都盛帮双核科技有限公司 | 一种精确投料式橡胶模具及硫化作业方法 |
-
1992
- 1992-06-26 JP JP19286192A patent/JPH068349A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100372028B1 (ko) * | 2000-01-20 | 2003-02-14 | 태양러버머신엔지니어링 주식회사 | 고무제품 성형 시스템 |
KR20020096140A (ko) * | 2001-06-18 | 2002-12-31 | 태양러버머신엔지니어링 주식회사 | 고무제품 성형시스템의 제품금형 강제 분리장치 |
CN104526951A (zh) * | 2014-12-31 | 2015-04-22 | 成都盛帮双核科技有限公司 | 一种精确投料式橡胶模具及硫化作业方法 |
CN104526951B (zh) * | 2014-12-31 | 2016-08-17 | 成都盛帮双核科技有限公司 | 一种精确投料式橡胶模具及硫化作业方法 |
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