JPH0679393A - 鍛造装置 - Google Patents
鍛造装置Info
- Publication number
- JPH0679393A JPH0679393A JP23467892A JP23467892A JPH0679393A JP H0679393 A JPH0679393 A JP H0679393A JP 23467892 A JP23467892 A JP 23467892A JP 23467892 A JP23467892 A JP 23467892A JP H0679393 A JPH0679393 A JP H0679393A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mandrel
- tooth profile
- tooth
- profile
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 内歯はすば歯形部品を、マンドレルの歯を損
傷させずに、しかも歯形を高精度に冷鍛加工できる鍛造
装置を提供する。 【構成】 環状のダイス2に内周側に突出するランド部
2bを設け、はすば歯形を有するマンドレル1を、ダイ
ス2の内周側に、マンドレル軸方向に移動可能にかつマ
ンドレル軸芯まわりに回転可能に支持した鍛造装置。素
材9がランド部2bによって内側に寄せられてマンドレ
ル1の歯形にくい込んだとき、マンドレル1の歯は両面
から力を受けるので曲げ応力が小さくなる。また素材の
歯は、成形中、常にマンドレル1の歯形によってガイド
されているので、高精度に歯形が成形される。
傷させずに、しかも歯形を高精度に冷鍛加工できる鍛造
装置を提供する。 【構成】 環状のダイス2に内周側に突出するランド部
2bを設け、はすば歯形を有するマンドレル1を、ダイ
ス2の内周側に、マンドレル軸方向に移動可能にかつマ
ンドレル軸芯まわりに回転可能に支持した鍛造装置。素
材9がランド部2bによって内側に寄せられてマンドレ
ル1の歯形にくい込んだとき、マンドレル1の歯は両面
から力を受けるので曲げ応力が小さくなる。また素材の
歯は、成形中、常にマンドレル1の歯形によってガイド
されているので、高精度に歯形が成形される。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、歯形部品を冷鍛加工す
る鍛造装置に関し、内歯のはすば歯車の冷鍛加工に利用
できる。
る鍛造装置に関し、内歯のはすば歯車の冷鍛加工に利用
できる。
【0002】
【従来の技術】自動車の自動変速機のプラネタリリング
ギヤは内歯はすば歯車から成る。第5図に示す内歯はす
ば歯車12は、従来、ヘリカルブローチで切削加工して
製作している。第6図は、第7図の内歯はすば歯車16
を、環状素材から冷鍛加工で成形する場合の金型装置を
示している。すなわち、ダイス13内に歯形部をもつマ
ンドレル14を固定し、スリーブパンチ15でダイス1
3とマンドレル14との間の成形空間に素材16を押込
み、素材内周側にはすば歯形を冷鍛加工で形成する場合
を示している。
ギヤは内歯はすば歯車から成る。第5図に示す内歯はす
ば歯車12は、従来、ヘリカルブローチで切削加工して
製作している。第6図は、第7図の内歯はすば歯車16
を、環状素材から冷鍛加工で成形する場合の金型装置を
示している。すなわち、ダイス13内に歯形部をもつマ
ンドレル14を固定し、スリーブパンチ15でダイス1
3とマンドレル14との間の成形空間に素材16を押込
み、素材内周側にはすば歯形を冷鍛加工で形成する場合
を示している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来法には次
の問題がある。ヘリカルブローチによる切削加工は、成
形加工に比べて加工費が高くかつ加工時間も長い。ま
た、刃具寿命も短かく、刃具費も高いため、消耗品費も
高くつく。また、冷鍛加工では、素材を成形空間に押込
んだとき、固定のマンドレルの歯形部に材料から過大な
荷重が作用し、歯の高さが高い場合は金型歯形部が破損
する。また、製品の歯形精度の確保が難しい。
の問題がある。ヘリカルブローチによる切削加工は、成
形加工に比べて加工費が高くかつ加工時間も長い。ま
た、刃具寿命も短かく、刃具費も高いため、消耗品費も
高くつく。また、冷鍛加工では、素材を成形空間に押込
んだとき、固定のマンドレルの歯形部に材料から過大な
荷重が作用し、歯の高さが高い場合は金型歯形部が破損
する。また、製品の歯形精度の確保が難しい。
【0004】冷鍛加工におけるこれらの問題の生じる理
由は次の通りである。第6図に示す冷鍛造加工金型構成
の場合、素材16がスリーブパンチ15によって下方に
押されるときに、素材16の材料が、マンドレル14の
ねじられて形成されている歯形の上側歯面にあたって、
歯に大きな曲げ応力を生じる。歯の高さが高くなると曲
げ応力も大になり、歯が根もとから折損するので、歯が
高い歯形の成形には冷鍛加工を適用できない。
由は次の通りである。第6図に示す冷鍛造加工金型構成
の場合、素材16がスリーブパンチ15によって下方に
押されるときに、素材16の材料が、マンドレル14の
ねじられて形成されている歯形の上側歯面にあたって、
歯に大きな曲げ応力を生じる。歯の高さが高くなると曲
げ応力も大になり、歯が根もとから折損するので、歯が
高い歯形の成形には冷鍛加工を適用できない。
【0005】また、第8図に示すように、素材16の成
形された歯形部が、マンドレル14の歯を過ぎて下方に
押出されると、この過ぎた部分はマンドレル14の歯に
よって拘束されていないので、精度を確保できない。一
般に、マンドレル歯形部のランド巾は、押出し加工時の
加工圧力、摩擦抵抗を低減させるため、通常3〜5mm
程度であり、通り過ぎた部分までの精度を維持できるも
のではない。
形された歯形部が、マンドレル14の歯を過ぎて下方に
押出されると、この過ぎた部分はマンドレル14の歯に
よって拘束されていないので、精度を確保できない。一
般に、マンドレル歯形部のランド巾は、押出し加工時の
加工圧力、摩擦抵抗を低減させるため、通常3〜5mm
程度であり、通り過ぎた部分までの精度を維持できるも
のではない。
【0006】本発明の目的は、内歯はすば歯形部品を、
金型の歯形生成部を損傷させることなく、しかも歯形を
高精度に冷鍛加工できる鍛造装置を提供することにあ
る。
金型の歯形生成部を損傷させることなく、しかも歯形を
高精度に冷鍛加工できる鍛造装置を提供することにあ
る。
【0007】
【課題を解決するための手段】上記目的は、本発明に係
る次の鍛造装置によって達成される。すなわち、環状の
ダイスと、該ダイス内に挿入される部分に歯形成形部が
形成されたマンドレルと、前記ダイスと前記マンドレル
の歯形成形部との間に形成される成形空間に環状素材を
押込むスリーブパンチとを有する鍛造装置において、前
記ダイスに内周側に突出するランド部を形成し、前記マ
ンドレルの歯形成形部の歯形をはすば歯形とし、前記マ
ンドレルをマンドレル軸方向に移動可能にかつマンドレ
ル軸芯まわりに回転可能に支持した鍛造装置。
る次の鍛造装置によって達成される。すなわち、環状の
ダイスと、該ダイス内に挿入される部分に歯形成形部が
形成されたマンドレルと、前記ダイスと前記マンドレル
の歯形成形部との間に形成される成形空間に環状素材を
押込むスリーブパンチとを有する鍛造装置において、前
記ダイスに内周側に突出するランド部を形成し、前記マ
ンドレルの歯形成形部の歯形をはすば歯形とし、前記マ
ンドレルをマンドレル軸方向に移動可能にかつマンドレ
ル軸芯まわりに回転可能に支持した鍛造装置。
【0008】
【作用】本発明の鍛造装置では、素材は、スリーブパン
チによって成形空間内に押込まれ、ダイスのランド部に
よって内周側に寄せられ、マンドレルの歯形部に喰い込
む。マンドレルは軸方向、回転方向に可動とされている
ため、マンドレルの歯には両歯面(ねじられた歯の上面
と下面)から荷重が加わりながら、素材に歯形が成形さ
れていく。したがって、従来のように主に上歯面のみか
ら荷重が加わる場合に比べて、マンドレルの歯形部に過
大な曲げ応力が生じることがない。すなわち、マンドレ
ルの破損を伴うことなく、高炭素鋼部品の冷鍛加工が可
能になる。
チによって成形空間内に押込まれ、ダイスのランド部に
よって内周側に寄せられ、マンドレルの歯形部に喰い込
む。マンドレルは軸方向、回転方向に可動とされている
ため、マンドレルの歯には両歯面(ねじられた歯の上面
と下面)から荷重が加わりながら、素材に歯形が成形さ
れていく。したがって、従来のように主に上歯面のみか
ら荷重が加わる場合に比べて、マンドレルの歯形部に過
大な曲げ応力が生じることがない。すなわち、マンドレ
ルの破損を伴うことなく、高炭素鋼部品の冷鍛加工が可
能になる。
【0009】また、素材の歯形部はマンドレルの歯すじ
に喰い込み、マンドレルの歯形部で常に拘束されている
ため、精度の高い歯形部品が得られる。
に喰い込み、マンドレルの歯形部で常に拘束されている
ため、精度の高い歯形部品が得られる。
【0010】
【実施例】以下に、本発明に係る鍛造装置の望ましい実
施例を図1〜図4を参照して説明する。図1に示すよう
に、本発明実施例の鍛造装置は、ダイス2と、マンドレ
ル1と、スリーブパンチ4を有する。鍛造装置は、さら
に、スリーブノックアウト3と、ノックアウトピン5
と、スペーサ6、スプリング7を有する。
施例を図1〜図4を参照して説明する。図1に示すよう
に、本発明実施例の鍛造装置は、ダイス2と、マンドレ
ル1と、スリーブパンチ4を有する。鍛造装置は、さら
に、スリーブノックアウト3と、ノックアウトピン5
と、スペーサ6、スプリング7を有する。
【0011】ダイス2は環状の固定部材で、軸芯が鉛直
方向に向けられている。ダイス2内には、環状素材8が
挿入される。ダイス2の上部2aは素材8を挿入できる
大きな内径を有し、途中に素材8の外径より小さい内径
のランド部2bを有し、ランド部2bより下部2cはラ
ンド部2bよりは若干拡径されている。素材8がダイス
2の上部2aからランド部2bに向って押されると、素
材8はランド部2bによって内周側に絞られて寄せら
れ、成形された素材9(成形前を素材8とし、成形中又
は成形後を素材9とする)となる。
方向に向けられている。ダイス2内には、環状素材8が
挿入される。ダイス2の上部2aは素材8を挿入できる
大きな内径を有し、途中に素材8の外径より小さい内径
のランド部2bを有し、ランド部2bより下部2cはラ
ンド部2bよりは若干拡径されている。素材8がダイス
2の上部2aからランド部2bに向って押されると、素
材8はランド部2bによって内周側に絞られて寄せら
れ、成形された素材9(成形前を素材8とし、成形中又
は成形後を素材9とする)となる。
【0012】マンドレル1は、外周にはすば歯形がきら
れた歯形成形部1aと、該歯形成形部1aを下方から支
持するホルダ1bと、歯形成形部1aを上方から押える
球面座から成るスラスト軸受1cと、スラスト軸受1c
を押さえ歯形成形部1aを挿通してホルダ1bにねじ込
まれるボルト1dから成る。ただし、歯形成形部1a
は、ホルダ1b、ボルト1dに対して、軸芯まわりに、
回転可能にセットされている。
れた歯形成形部1aと、該歯形成形部1aを下方から支
持するホルダ1bと、歯形成形部1aを上方から押える
球面座から成るスラスト軸受1cと、スラスト軸受1c
を押さえ歯形成形部1aを挿通してホルダ1bにねじ込
まれるボルト1dから成る。ただし、歯形成形部1a
は、ホルダ1b、ボルト1dに対して、軸芯まわりに、
回転可能にセットされている。
【0013】マンドレル1は、その歯形成形部1aがダ
イス2のランド部2bの内側にくるように、ダイス2の
内側に挿入されている。また、マンドレル1は、スプリ
ング7によって下方から可動に支持されており、成形時
スリーブパンチ4によって素材9と共に下方に押された
とき、スプリング7の撓みを伴なって、ダイス2に対し
て下方に相対移動できるようにしてある。
イス2のランド部2bの内側にくるように、ダイス2の
内側に挿入されている。また、マンドレル1は、スプリ
ング7によって下方から可動に支持されており、成形時
スリーブパンチ4によって素材9と共に下方に押された
とき、スプリング7の撓みを伴なって、ダイス2に対し
て下方に相対移動できるようにしてある。
【0014】マンドレル1の歯形成形部1aとダイス2
との間の環状空間は歯形成形部である。この歯形成形部
の外径はランド部2bの部分で絞られている。したがっ
て、素材9が下方に押されると、ランド部2bで内周側
に寄せられ、素材9はマンドレル1の歯形成形部1aの
歯形にくい込み、素材9に内歯の歯形が形成される。
との間の環状空間は歯形成形部である。この歯形成形部
の外径はランド部2bの部分で絞られている。したがっ
て、素材9が下方に押されると、ランド部2bで内周側
に寄せられ、素材9はマンドレル1の歯形成形部1aの
歯形にくい込み、素材9に内歯の歯形が形成される。
【0015】歯形成形部の上方には、スリーブパンチ4
が上下動可能に設けられる。スリーブパンチ4がプレス
の上ラムによって下方に押されると、スリーブパンチ4
は素材9を下方に押下げる。上ラムが上昇されると、上
ラムに固定されたパンチホルダ11によってスリーブパ
ンチ4は引掛けられて持上げられる。
が上下動可能に設けられる。スリーブパンチ4がプレス
の上ラムによって下方に押されると、スリーブパンチ4
は素材9を下方に押下げる。上ラムが上昇されると、上
ラムに固定されたパンチホルダ11によってスリーブパ
ンチ4は引掛けられて持上げられる。
【0016】図2に示すように、歯形成形部の下方に
は、成形後、歯形部品9を押出すためのスリーブノック
アウト3が設けられている。スリーブノックアウト3
は、ノックアウトピン5が上方に押されたときに、スペ
ーサ10を介して押上げられ、成形品9を突上げる。ま
た、マンドレル1には、下端部近傍にツバ1eが形成さ
れており、固定のスペーサ6に形成された段付部6aに
係合して、一定値以上の上方への動きが規制されるよう
になっている。
は、成形後、歯形部品9を押出すためのスリーブノック
アウト3が設けられている。スリーブノックアウト3
は、ノックアウトピン5が上方に押されたときに、スペ
ーサ10を介して押上げられ、成形品9を突上げる。ま
た、マンドレル1には、下端部近傍にツバ1eが形成さ
れており、固定のスペーサ6に形成された段付部6aに
係合して、一定値以上の上方への動きが規制されるよう
になっている。
【0017】図3は、成形前の環状素材8を示す。図4
は、図1、図2の装置を用いて内歯のはすば歯形を成形
した素材状態を示す。
は、図1、図2の装置を用いて内歯のはすば歯形を成形
した素材状態を示す。
【0018】次に、作用を説明する。図3の環状素材8
をマンドレル1に通し、ダイス2内の歯形成形部に挿入
する。次に、上ラムを下降させる。スリーブパンチ4が
素材8の端面とマンドレル1の端面にあたり、それぞれ
を押下げ、素材外径の押出し加工が開始される(図1
の、右半分の成形前の状態)。
をマンドレル1に通し、ダイス2内の歯形成形部に挿入
する。次に、上ラムを下降させる。スリーブパンチ4が
素材8の端面とマンドレル1の端面にあたり、それぞれ
を押下げ、素材外径の押出し加工が開始される(図1
の、右半分の成形前の状態)。
【0019】素材外径が縮小され、素材内径側に材料が
流れ、はすば歯形をもつ歯形成形部1aにより、順次は
すば歯形が成形されていく。このとき、マンドレル1
は、成形されつつある素材9と共に下方へ摺動し、歯形
部1aへの応力負担を小さくする。この下方への摺動に
より、スリーブパンチ4とマンドレル1との間にすき間
が生じる(図1の左半分参照)。成形完了後もスリーブ
パンチ内径4aでマンドレル歯形成形部1aをガイドで
きるように、スリーブパンチ4のガイド部長さを設定し
ておく。この場合、もしもガイドしないと、歯形成形部
1aの端面に材料が流れ、歯形成形部1aの端面が破損
する。
流れ、はすば歯形をもつ歯形成形部1aにより、順次は
すば歯形が成形されていく。このとき、マンドレル1
は、成形されつつある素材9と共に下方へ摺動し、歯形
部1aへの応力負担を小さくする。この下方への摺動に
より、スリーブパンチ4とマンドレル1との間にすき間
が生じる(図1の左半分参照)。成形完了後もスリーブ
パンチ内径4aでマンドレル歯形成形部1aをガイドで
きるように、スリーブパンチ4のガイド部長さを設定し
ておく。この場合、もしもガイドしないと、歯形成形部
1aの端面に材料が流れ、歯形成形部1aの端面が破損
する。
【0020】ラムが下死点にきた時、素材外径の押出し
が完了すると共に、内歯はすば歯形の成形も完了する
(図1の左半分の成形後の状態参照)。
が完了すると共に、内歯はすば歯形の成形も完了する
(図1の左半分の成形後の状態参照)。
【0021】製品の取出しは次のように行う。図2に示
すように、ラムを上昇させる。ラムが上昇した後、ノッ
クアウトピン5を上昇することにより、スペーサ10を
介して、スリーブノックアウト3が素材9を突き上げ
る。マンドレル1は素材9と共に上昇し、素材9のツバ
部9aがダイス2より抜き出たところで、マンドレルの
ツバ部1eがスペーサ6の段付部6aにあたり、マンド
レル1の上方向の動きが固定される(図2のノックアウ
ト途中参照)。
すように、ラムを上昇させる。ラムが上昇した後、ノッ
クアウトピン5を上昇することにより、スペーサ10を
介して、スリーブノックアウト3が素材9を突き上げ
る。マンドレル1は素材9と共に上昇し、素材9のツバ
部9aがダイス2より抜き出たところで、マンドレルの
ツバ部1eがスペーサ6の段付部6aにあたり、マンド
レル1の上方向の動きが固定される(図2のノックアウ
ト途中参照)。
【0022】さらに、スリーブノックアウト3が上昇す
ることにより、歯形成形部1aから素材9を抜き出し、
ノックアウトが完了する(図2のノックアウト後の状態
参照)。この時、マンドレルの歯形成形部1aはねじれ
方向に回転する。歯形成形部の歯形の応力負担は小さ
い。また、ボルト1dと歯形成形部1aとの間にスラス
ト軸受1cが設けてあるので、回転は容易であり、焼付
きも防止される。
ることにより、歯形成形部1aから素材9を抜き出し、
ノックアウトが完了する(図2のノックアウト後の状態
参照)。この時、マンドレルの歯形成形部1aはねじれ
方向に回転する。歯形成形部の歯形の応力負担は小さ
い。また、ボルト1dと歯形成形部1aとの間にスラス
ト軸受1cが設けてあるので、回転は容易であり、焼付
きも防止される。
【0023】
【発明の効果】本発明によれば、次の効果を得る。 イ.マンドレルを軸方向および回転方向に可動とした状
態で、ダイスのランド部で素材をマンドレル側に肉寄せ
できるので、マンドレルの歯形成形部の歯の両面より荷
重がかかり、マンドレルの成形歯に過大な曲げ応力が生
じなくなる。そのため、マンドレルが破損することを防
止できる。 ロ.素材の成形された歯形部は、常にマンドレルの歯形
部で拘束されているため、歯形精度の高い製品を得るこ
とができる。 ハ.はすば歯形を冷鍛加工により加工できるので、切削
加工のときのように材料の流れ線を切ることがなく、歯
形部の強度アップがはかれる。 ニ.冷鍛加工により、加工時間を大幅に短縮でき、大幅
なコスト低減がはかれる。
態で、ダイスのランド部で素材をマンドレル側に肉寄せ
できるので、マンドレルの歯形成形部の歯の両面より荷
重がかかり、マンドレルの成形歯に過大な曲げ応力が生
じなくなる。そのため、マンドレルが破損することを防
止できる。 ロ.素材の成形された歯形部は、常にマンドレルの歯形
部で拘束されているため、歯形精度の高い製品を得るこ
とができる。 ハ.はすば歯形を冷鍛加工により加工できるので、切削
加工のときのように材料の流れ線を切ることがなく、歯
形部の強度アップがはかれる。 ニ.冷鍛加工により、加工時間を大幅に短縮でき、大幅
なコスト低減がはかれる。
【図1】本発明の一実施例に係る鍛造装置の、成形前後
の状態を示す断面図である。
の状態を示す断面図である。
【図2】図1の鍛造装置の一部分の、鍛造後の素材のノ
ックアウト途中およびノックアウト後の状態を示す断面
図である。
ックアウト途中およびノックアウト後の状態を示す断面
図である。
【図3】鍛造前の素材の断面図である。
【図4】鍛造後の素材の断面と切削加工後の製品の断面
図である。
図である。
【図5】切削加工ではすば歯形を形成した歯形部品の断
面図である。
面図である。
【図6】歯車部品を冷鍛加工する従来鍛造装置の断面図
である。
である。
【図7】図6の装置で冷鍛加工された歯形部品の断面図
である。
である。
【図8】図6の装置で素材歯形部がマンドレルの歯形を
通り過ぎた状態の部分断面図である。
通り過ぎた状態の部分断面図である。
1 マンドレル 1a 歯形成形部 2 ダイス 2b ランド部 3 スリーブノックアウト 4 スリーブパンチ 5 ノックアウトピン 6 スペーサ 7 スプリング 8 成形前素材 9 成形途中および成形後の状態にある素材
Claims (1)
- 【請求項1】 環状のダイスと、該ダイス内に挿入され
る部分に歯形成形部が形成されたマンドレルと、前記ダ
イスと前記マンドレルの歯形成形部との間に形成される
成形空間に環状素材を押込むスリーブパンチとを有する
鍛造装置において、前記ダイスに内周側に突出するラン
ド部を形成し、前記マンドレルの歯形成形部の歯形をは
すば歯形とし、前記マンドレルをマンドレル軸方向に移
動可能にかつマンドレル軸芯まわりに回転可能に支持し
たことを特徴とする鍛造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23467892A JPH0679393A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 鍛造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP23467892A JPH0679393A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 鍛造装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0679393A true JPH0679393A (ja) | 1994-03-22 |
Family
ID=16974748
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP23467892A Pending JPH0679393A (ja) | 1992-09-02 | 1992-09-02 | 鍛造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0679393A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100478728B1 (ko) * | 2002-04-17 | 2005-03-24 | (주)대림엠티아이 | 헬리컬 피니언 기어의 제조방법 및 그 제조장치 |
-
1992
- 1992-09-02 JP JP23467892A patent/JPH0679393A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100478728B1 (ko) * | 2002-04-17 | 2005-03-24 | (주)대림엠티아이 | 헬리컬 피니언 기어의 제조방법 및 그 제조장치 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4452060A (en) | Method of processing cylindrical surface | |
US3818746A (en) | Rod end cold forming process | |
JP2007245220A (ja) | 鍛造加工装置 | |
JP6612600B2 (ja) | 多角形フランジ付き筒状金具の冷間鍛造による製造方法 | |
US7677073B2 (en) | Method of manufacturing tooth profile part | |
JP5246588B2 (ja) | 歯車の製造装置及び製造方法 | |
JPH0679393A (ja) | 鍛造装置 | |
EP0277269B1 (en) | Process for manufacturing a part having a tooth profile and boss | |
JP2002096137A (ja) | ヘリカルピニオンギアとその製造方法及び製造装置 | |
JP2002172451A (ja) | 逆テーパ歯形を有する歯形製品の製造方法 | |
US5211048A (en) | Method of forming shaped configuration at end of long element | |
JPH0685970B2 (ja) | 傘歯車付きスプライン軸の冷間成形方法 | |
JPH0562011B2 (ja) | ||
JP3769856B2 (ja) | ギヤの製造方法 | |
JP2847024B2 (ja) | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 | |
JPH11147158A (ja) | 内外ギア同時成形方法とこれに用いる成形装置 | |
JP2581173B2 (ja) | 歯面取りを有する内スプラインの冷間鍛造方法 | |
JPH01162535A (ja) | 歯付き軸の鍛造方法 | |
JP2868319B2 (ja) | 歯面取りを有する内スプライン | |
JP2009156369A (ja) | 二段ヘリカル歯車 | |
JP3403687B2 (ja) | 多段歯車の製造方法 | |
JPS60261638A (ja) | ボス付歯車の製造方法 | |
US5065605A (en) | Method of forming shaped configuration at end of long element | |
JP3056094B2 (ja) | ハスバ歯車加工装置及び加工方法 | |
JPS6049826A (ja) | 自動車のトランスミッション用ギアの成形方法 |