JPH067932A - グレーチングの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 小型の設備で外形寸法誤差のないグレーチン
グを製造する製造方法の提供を目的とする。 【構成】 複数枚並設される主部材２，２，２の両端部
に型枠を用いてエンドバー４，４を溶着してグレーチン
グの外形寸法を確定させた後、主部材２，２の上面に補
助バー５を直交状に載置し、圧接機６を用いて補助バー
５を主部材２，２，２の上面に圧接させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、側溝等に覆設される
グレーチングの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術及びその課題】従来、グレーチングは図４
〜図８に示すような工程で製造されており、まず図４に
示すように、６メートル程度の長尺板状の主部材５１を
コンベアの流れ方向に沿って所定間隔でコンベア上に並
設させ、その上面に直交状に所定間隔で棒状の補助バー
５２を配設し、コンベアで移動させながら圧接機５３の
圧接板５３ａで前記補助バー５２を上方より圧力をかけ
て電気溶着させ、補助バー５２を主部材５１の上面に圧
接させて図５に示すようなパネルと呼ばれる中間製品を
製作し、その後に、このパネルを図６に示すように、バ
リカン型または円盤型等のカッター５４を用いて所定寸
法に切断し、図７に示すような中間製品を形成し、この
中間製品の主部材５１の両端部にＬ字状又はフラット状
のエンドバー５５，５５を溶着させて完成品としてい
た。このような従来の製造方法においては、長尺の主部
材５１に補助バー５２を圧接するものであり、大型の圧
接機５３が必要となり、設備費が増大するとともに、主
部材５１に補助バー５２が圧接される際に、熱の影響に
より主部材５１，５１間のピッチに狂いが生じ、主部材
５１が歪んでしまい、その後は手作業によりエンドバー
５５を溶接する必要があり、作業性が悪いという問題点
があった。また、カッター５４で切断すると主部材５１
に不要部分が生じて、材料ロスが生じ歩留りが悪くなる
という問題点がある。更に、従来の製造方法では、異形
のグレーチングを製造することが困難であるという問題
点があった。

【０００３】

【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の問題
点に鑑み案出したものであって、小型の設備で安価に製
作でき、かつ寸法誤差の生じにくいグレーチングの製造
方法を提供せんことを目的とし、その要旨は、所定間隔
で並設される複数枚の主部材と、該主部材の上面に直交
状に配設される補助バーと、前記主部材の両端部に溶着
されるエンドバーで構成されるグレーチングの製造方法
であって、型枠を用いて前記並設される主部材にエンド
バーを溶着して外周寸法を確定させた後、主部材の上面
に補助バーを直交状に載置し、この状態で圧接機により
前記補助バーを前記主部材の上面に圧接させることであ
る。

【０００４】

【作用】複数の主部材を所定寸法に切断してこれを型枠
を用いて並設させ、その両端部にエンドバーを型枠を用
いて溶接し、グレーチングの外形寸法を確実な寸法とす
ることができ、その後に、主部材の上面に補助バーを載
置してこれを圧接機で圧接させるものであり、補助バー
を圧接するとき主部材に熱の影響が少なく、歪みが生じ
にくく、また、圧接機は小型の圧接機を用いることがで
き設備費が減少する。

【０００５】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。本例においては、図１に示すように、予め所定寸
法に切断した複数の主部材２，２，２を簡単な型枠を用
いて所定間隔で並設させておき、この両端部にエンドバ
ー４，４を溶接する。この溶接は型枠を用いて溶接ロボ
ットにより自動的に行うことができ、これによりグレー
チング１の外形寸法が予め確定されたものとなり、型枠
内で形成されるため主部材２，２間にピッチの狂いがな
い状態で製作することができる。また、主部材２，２は
予めプレス等を用いて所定寸法に切断したものであるた
め、従来のように主部材に不要部分が生ずることがなく
材料ロスがない。

【０００６】このように主部材２とエンドバー４を予め
型枠内で一体化させて外形寸法を確定させた後に、図２
に示すように、圧接機６内に個々のグレーチング１，１
をコンベア上で流し、このときに主部材２，２の上面に
直交状に補助バー５を載置させておき、この補助バー５
を圧接機６の圧接板６ａにより主部材２上に電気溶接で
圧接させ、補助バー５を各主部材２，２間に固設させ
る。このようにして、図３に示すグレーチング１の完成
品が得られ、本例においては従来のような長尺の主部材
２を用いないため、圧接機６は小型のもので良く、ま
た、従来のようなカッターは不要であるため、設備が小
型化し、設備費が極めて減少される。

【０００７】また、予め型枠により主部材２とエンドバ
ー４が一体化されるため、この状態では従来のパネルの
ような大きな重量物ではなく、軽量であるため、圧接機
６への移動が容易なものとなり作業性が向上する。ま
た、このような製造方法では、端部に配置される端板
３，３には、予めグレーチング１を連結させるための連
結孔３ａを穿設形成させておくことができ、従来方法で
はできなかった連結孔３ａを有するグレーチング１の製
造が容易なものとなる。尚、本例の方法では簡単な型枠
が利用できるため、グレーチング１を異形のものとして
製造することも容易であり、例えば円形のグレーチング
をも簡単な型枠により容易に成形することができ、ま
た、端部がテーパー状のグレーチングをも容易に製作す
ることができる。

【０００８】

【発明の効果】本発明は、所定間隔で並設される複数枚
の主部材と、該主部材の上面に直交状に配設される補助
バーと、前記主部材の両端部に溶着されるエンドバーで
構成されるグレーチングの製造方法であって、型枠を用
いて前記並設される主部材にエンドバーを溶着して外周
寸法を確定させた後、主部材の上面に補助バーを直交状
に載置し、この状態で圧接機により前記補助バーを前記
主部材の上面に圧接させることとしたため、最初に主部
材とエンドバーを一体化させてグレーチングの外形寸法
を確定させることができ、外形寸法誤差のない正確な製
品を得ることができ、その後に行われる補助バーの圧接
は小型の圧接機により行うことができ、圧接機を小型の
ものとして設備費を減少させることができ、また、従来
のようにカッターが不要となり、また、従来のような材
料ロスが生じなく、製品の歩留りが良好なものとなる。
更に、簡単な型枠を用いて異形の例えば円形等のグレー
チングをも良好に製作することが可能となり、製品を種
々寸法形状の異なるものに変更させることが極めて容易
となる。このように、熱による歪み等の影響がなく小型
の設備で寸法誤差のない良好なグレーチングの製作が可
能となる効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】主部材にエンドバーを一体化させ、その上面に
補助バーを載置した状態の斜視構成図である。

【図２】図１の状態から圧接機で補助バーを圧接する状
態の斜視図である。

【図３】完成されたグレーチングの斜視構成図である。

【図４】従来の製造方法における補助バーの圧接工程を
示す斜視図である。

【図５】図４の圧接により製作されたパネルの斜視図で
ある。

【図６】図５のパネルをカッターで切断する状態の斜視
図である。

【図７】切断後の中間製品の斜視図である。

【図８】図７の中間製品にエンドバーを溶着した後の完
成品の斜視図である。

【符号の説明】

１ グレーチング ２ 主部材 ３ 端板 ３ａ 連結孔 ４ エンドバー ５ 補助バー ６ 圧接機

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定間隔で並設される複数枚の主部材
   と、該主部材の上面に直交状に配設される補助バーと、
   前記主部材の両端部に溶着されるエンドバーで構成され
   るグレーチングの製造方法であって、型枠を用いて前記
   並設される主部材にエンドバーを溶着して外周寸法を確
   定させた後、主部材の上面に補助バーを直交状に載置
   し、この状態で圧接機により前記補助バーを前記主部材
   の上面に圧接させることを特徴とするグレーチングの製
   造方法。