JPH0663231U - 放電加工用電極 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 加工精度を向上すると共に加工時間を短縮可
能な放電加工用電極を実現すること。 【構成】 電極１は、中空部１ａが形成された円筒状の
電極であって、側面の等間隔４箇所には、軸に対して平
行に削り込まれて形成されたカット面１ｂ，１ｃを有し
ている。これらのカット面１ｂ，１ｃのカット代ｄ１，
ｄ２は、ｄ１＜ｄ２に設定されている。このため、電極
１が回転した状態で加工を行うことにより、加工部近傍
の老化した加工液３を容易に排出することができる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、加工液を高圧力で噴出した状態で放電加工を行うための中空の電極 に関し、特に、被加工物近傍の加工液の排出構造に関する。

【０００２】

【従来の技術】

従来、加工液中で、電極と被加工物との間に電圧を印加し、電極に形成された 中空部から高圧力で加工液を噴出して、被加工物を加工するための放電加工用電 極としては、図１３（ａ），（ｂ）および（ｃ）に示すものがある。この図にお いて、放電加工用電極５５は、電極本体５１に中空部５１ａが形成され、この中 空部５１ａから被加工物５３に向けて、高圧力で灯油などの加工液５６ａを噴出 するようになっている。被加工物５３には、放電加工用電極５５の反転形状が加 工されるため、加工残しが生じる。この改善例としては、図１３（ｂ）に示すも のがあり、これは、電極本体５１の中空部５１ａに、中空の電極５２ａが２つ内 蔵されている。そして、中空部５１ａと電極５２ａの中空部分５２ａから被加工 物５３に向けて加工液５６ａを高圧力で噴出可能な隙間を形成している。従来の 放電加工用電極５５においては、図１３に示すように、被加工物５３とのギャッ プが０．０１〜０．０５ｍｍ程度になっており、この状態で被加工物５３との間 に放電現象が生じ、被加工物５３に加工残しのないように、この放電加工用電極 ５５を回転状態にして加工を行う。このとき、加工屑５７は、放電加工用電極５ ５から噴出される加工液５６ａにより、加工部分５８から排出されるようになっ ている。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

放電加工においては、加工液５６を触媒として、放電加工用電極５５と被加工 物５３との間に放電現象を発生させ、その際の熱や圧力などにより被加工物５３ の加工を可能としているため、加工部分５８の近傍の加工液５６ａ中に加工屑５ ７が蔓延していると、被加工物５３に対して有効に熱や圧力が伝達されず、加工 の効率が低下する。従って、加工部分５８には、常に加工屑５７が存在していな いことが好ましい。しかしながら、放電加工用電極５５と被加工物５３とのギャ ップが０．０１〜０．０５ｍｍ程度になっているため、放電加工用電極５５の中 空部５１ａから高圧力で加工液５６ａを噴出しても、加工部分５８に存在する加 工屑５７の混じった老化した加工液５６ｂが排出される加工液排出部が形成され ていないので、加工部分５８近傍に加工屑５７が存在し、加工精度の向上と加工 時間の短縮が意図するように実現できないという問題があった。

【０００４】 上記問題に鑑みて、本考案の課題は、加工精度を向上すると共に加工時間を短 縮可能な放電加工用電極を実現することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

上記課題を解決するために、本考案において講じた手段は、加工液中で被加工 物に放電加工を行うための放電加工用電極であって、この放電加工用電極には、 加工液を先端面から供給可能な加工液供給通路と、加工液を基部側に向けて排出 する加工液排出部とが形成されていることに特徴を有する。

【０００６】 ここで、加工液排出部は、たとえば、放電加工用電極側面に先端側から基部に 向けてカット面として形成できる。この場合には、カット面を、放電加工用電極 の軸線方向と先端側で交叉する角度をもって形成することが好ましい。

【０００７】 また、加工液排出部は、放電加工用電極側面に先端側から基部に向けて加工液 排出溝として形成することもできる。この場合には、加工液排出溝を螺旋状に形 成することが好ましい。ここで、螺旋状の加工液排出溝は、その側面に螺旋状に 巻き付けられた線状部材間の凹部として形成することもできる。

【０００８】 さらに、加工液排出部は、先端面に加工液供給通路の開口部から外周縁に向か う排出溝として形成することもできる。

【０００９】 本発明において、加工液排出部は、その先端側から基部との間の途中位置から 形成することが好ましい。

【００１０】

【作用】

斯かる手段を講じた本考案の放電加工用電極は、電極自身に、被加工物の加工 部近傍の加工液を電極の基部側に排出する排出部を設けたことを特徴としている 。従って、先ず、放電加工用電極（以下、電極と略称する。）を、被加工物に対 し所定のギャップを保つところに位置させ、電極と被加工物の間に電圧を印加し て放電現象を生じさせる。被加工物は、この放電現象により微量ずつ除去され、 電極の反転形状が形成される。除去された加工屑は、電極の中空部から噴出され る加工液の圧力により、加工液中に浮遊した状態にあり、被加工物の加工部分近 傍からその周囲に拡散しようとする。電極と被加工物とのギャップは微小である が、加工屑を含む老化した加工液は、電極に形成された加工液排出部から容易に 排出されるので、加工部分には常に新たな加工液が供給される。このため、加工 部分に存在する加工屑は僅かであり、加工効率の向上が図れるので、加工精度の 向上と加工時間の短縮化を実現できる。また、加工液排出溝が、電極の先端面の 中心側から外周縁に向けて形成されているときには、電極を回転状態にして加工 を行うことにより、老化した加工液の排出を効率良く行えると共に、加工残しを 生じることがない。この加工溝は、電極の軸方向に螺旋状に形成してもよく、こ の場合には、加工部分の加工液に渦巻き作用を生じさせることができるため、よ り老化した加工液の排出が容易となる。また、電極の側面を軸方向に削られたカ ット面で加工液排出部が形成されている場合は、カット面の加工が容易であり、 そのカット代の割に加工液排出部を広く設定できるため、より加工精度を向上す ることができると共に、電極を安価に提供できる。この加工液排出部をカット代 の異なる複数のカット面で構成し、電極を回転状態で用いて加工残し部分を確実 に加工することができ、滑らかな加工面を実現できる。また、カット面が、電極 の先端縁からその基部側に向かって角度を有して形成されているときには、電極 の先端面の加工液排出部が狭くても、電極の基部側は広くなっているため、老化 した加工液の排出が効率良く行われる。そして、これらの加工液排出部が、電極 の側面の軸方向の途中位置から形成されている場合には、電極の先端面は、加工 に必要な形状のみが形成されているため、電極を回転停止状態で用いることがで きる。

【００１１】

【実施例】

次に、本考案に係る実施例について、添付図面を参照して説明する。

【００１２】 〔実施例１〕 図１は、本考案の実施例１に係る放電加工用電極が使用される状態を示す概略 図、図２（ａ）は、本例の放電加工用電極を示す平面図、図２（ｂ）は、その側 面図、図３（ａ）は、本例の放電加工用電極が被加工物に加工を施す状態を示す 説明図、図３（ｂ）は、その側面方向から見た断面図である。

【００１３】 これらの図において、放電加工機３０の本体側には、支軸２２の外周を取り巻 くコイル２１ｃの外側に、マグネット２１ｂが固定された保持部２１が設けられ ている。この保持部２１の側面部には、ラックギア２１ｄが固定され、サーボモ ータ２１ａに接続されたピニオンギア（図示せず。）に噛み合うようになってお り、支軸２２を上下方向に移動可能としている。また、支軸２２の先端側は、回 動部材２３を有する固定部２２ａになっており、この回動部材２３を介して電極 １が着脱自在に固定されている。この電極１は、加工液供給用の中空部１ａ（加 工液供給通路）を有し、加工液供給源（図示せず。）に接続された供給パイプ２ ４を通じて中空部１ａから加工液３を高圧力で噴出するようになっており、また 、回動部材２３の回転動作により、軸回りに回転可能になっている。一方、放電 加工機３０の加工側は、加工液３を貯留するトレイ状の加工液槽２５が位置し、 その内側の底面には、高硬度材料などの被加工物２を固定する固定台２７が設け られている。そして、加工液槽２５内の加工液３は、加工液槽２５内の加工液３ の水位を一定に保つために、電極１を通じて供給される加工液３の供給量に応じ て、加工液槽２５の底面に固定された排水パイプ２６から排出され、濾過装置（ 図示せず。）で濾過されたのち、加工液供給源に循環される。被加工物２は、ク ランパー２８と固定ボルト２９により固定台２７に固定される。そして、電源（ 図示せず。）の−側は電極１に、＋側はクランパー２８を介して被加工物２に接 続されて、電極１と被加工物２との間に電圧を印加できるようになっている。な お、電源の＋側を電極１に、−側をクランパー２８を介して被加工物２に接続し てもよい。

【００１４】 図２に示すように、本例の電極１は、素材を銅やカーボンなどとし、中空部１ ａが形成された円筒状の電極であって、側面の等間隔４箇所には、軸に対して平 行に削り込まれて形成されたカット面１ｂ，１ｃを有している。これらのカット 面１ｂ，１ｃは、図２（ａ）のように側面からのカット代ｄ１，ｄ２が異なって おり、ｄ１＜ｄ２に設定されている。そして、このカット代ｄ１，ｄ２で加工液 排出部を構成している。

【００１５】 このような構成において、電極１は、放電加工機２０の回動部材２３を介して 、支軸２２に固定される。この状態では、支軸２２が上方側に位置しており、一 方、被加工物２は、加工液槽２５に加工液３を供給する以前に、クランパー２８ と固定ボルト２９により固定台２７に固定される。この状態で、加工液槽２５に 、加工液排出源から加工液３を加工液槽２５の所定の容量になるまで供給する。

【００１６】 そして、電源から電極１および被加工物２の間に電圧を印加し、サーボモータ２ １ａを駆動して支軸２２を下降させる。サーボモータ２２は、電極１と被加工物 ２との間の電流値が設定した値になるまで作動する。この電流設定値は、電極１ と被加工物２のギャップｇが０．０１〜０．０５ｍｍのときの電流値に設定され ている。支軸２２の下降により、電極１は、被加工物２に対し所定のギャップｇ の値をとる位置に移動され、電極１と被加工物２間にアーク過渡放電現象が生じ る。このアーク過渡放電現象に際しては、電極１側から被加工物２側に向かって 火花が生じ、この熱と圧力により、被加工物２の加工面２ａにクレータを形成す る。アーク過渡放電現象により発生する火花は、電極１の先端面１ｄの表面から のみ発生するため、加工面２ａには、先端面１ｄの形状と対になる反転形状を形 成できる。従って、電極１を停止状態で使用する場合、図３（ａ）に斜線で示す ように、所望の加工形状（図中の円）に対し、加工残し部２ｂができてしまう。

【００１７】 このため、電極１は、支軸２２に設けられた回動部材２３の回転に従って、回転 状態で加工を行う。このとき、加工残し部２ｂには、瞬間的に火花が途絶えるが 、すぐに電極１の加工面１ｄが加工残し部２ｂをカバーするため、加工残しを生 じることなく加工を行える。一方、加工状態では、電極１の中空部１ａから加工 面２ａに向けて加工液３が高圧力で噴出されている。また、アーク過渡放電現象 による火花の熱と圧力により被加工面２ａから除去された加工屑４は、加工部近 傍の加工液３中に位置している。この加工屑４が加工部近傍に多量に存在してい る状態では、火花は、加工屑８により加工面２ｂへ到達するのを阻止されており 、加工精度の悪化と加工時間の長期化を招くことになる。従って、加工精度の向 上と加工時間の短縮を図るには、加工部近傍に常時新鮮な加工液３を供給するこ とが必要となる。本例の電極１の場合、その側面にカット面１ｂ，１ｃで加工液 排出部を構成しているため、加工部近傍に存在する加工屑４は、電極１の中空部 １ａから噴出される新鮮な加工液３の噴出圧力により、加工部から加工液排出部 に導かれ、被加工物２から離間した位置に搬送される。よって、加工部近傍には 、常に新たな加工液３を供給することが可能となり、加工屑４の除去を迅速に行 うことができるため、火花による熱と圧力を加工面２ａに有効に作用させること ができるので、加工精度を向上すると共に加工時間の短縮を実現することができ る。また、カット面１ｂ，１ｃのカット代ｄ１，ｄ２を変えているため、カット 代の大きいカット面１ｂから老化した加工液３が多量に排出される。そして、電 極１を回転状態で用いることにより、図３（ａ）のように、所望の加工形状に対 するカット面１ｂの加工残し部２ｂを、カット面１ｃがカバーするため、加工面 を精密に仕上げることができる。

【００１８】 このように、本例の放電加工用電極においては、側面に、軸方向の所定の長さ に削り込まれて形成されたカット面１ｂ，１ｃで加工液排出部を構成しているた め、加工部近傍の老化した加工液３を迅速に排出することができるので、加工精 度の向上と加工時間の短縮を図ることができる。なお、本例では、電極の側面４ 箇所にカット面を軸に対して平行に形成したが、カット面の数は限定がなく、ま た、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、電極の先端面から基部側に向かって角度 を有して形成してもよい。さらに、カット面を電極の軸方向の途中位置から形成 してもよい。

【００１９】 〔実施例２〕 次に、図５および図６を参照して、本考案の実施例２に係る放電加工用電極に ついて説明する。図５（ａ）は、本考案の実施例２に係る放電加工用電極を示す 平面図、図５（ｂ）は、その側面図、図６（ａ）は、本例の放電加工用電極が被 加工物に加工を施す状態を示す説明図、図６（ｂ）は、その側面方向から見た断 面図である。なお、図５および図６において、実施例１の放電加工用電極と同一 部分には同一符号を付して、その説明は省略する。本例の放電加工用電極（以下 、電極と称す。）１において着目すべき点は、電極１に形成される加工液排出部 の構成にあり、電極１の先端面１ｄから側面にわたって形成された加工液排出溝 ５を有している点にある。

【００２０】 図５に示すように、本例の電極１には、先端面１ｄから側面の所定の位置ま で、軸に対して平行に削り込まれた加工液排出溝５が形成されている。この加工 液排出溝５は、等間隔４箇所に形成されており、これらの加工液排出溝５で加工 液排出部が構成されている。

【００２１】 このような構成において、放電加工機２０の支軸２２に固定された電極１は、 支軸２２の下降動作により、被加工物２に対し所定のギャップｇの値をとる位置 にまで移動される。この状態で、電極１と被加工物２の間に電圧を印加し、アー ク過渡放電現象を生じさせ、火花を加工面２ａに向けて発生させる。そして、放 電加工機２０の回動部材２３を回転駆動し、電極１を回転状態にして加工を行う 。このとき、加工残し部２ｂには、瞬間的に火花が途絶えるが、すぐに電極１の 加工面１ｄがカバーするため、加工残し部２ｂを加工することができる。加工状 態において、加工部近傍に存在する加工屑４は、電極１の中空部１ａから加工面 ２ａに向けて高圧力で噴出される加工液３により、加工液３内で攪拌された状態 にされる。ここで、電極１に加工液排出溝５が形成されているため、加工屑４を 含んだ老化した加工液３は、図６（ｂ）に示すように、加工部近傍から加工液排 出溝５に導かれて加工部から除去される。

【００２２】 このように、本例の放電加工用電極１においては、先端面１ｄから側面の所定 の位置まで、軸に対して平行に削り込まれた加工液排出溝５が形成されているた め、加工部近傍から、加工屑４の除去を迅速に行うことができるため、加工精度 を向上すると共に加工時間の短縮を実現することができる。なお、本例の場合、 放電加工用電極の先端面から加工液排出溝を形成したが、これに限らず、図７に 示すように電極の軸方向の途中位置から形成してもよい。この場合、電極の先端 面に加工に不要な形状がないため、加工残しの部分を生じることがなく、電極を 停止状態で使用することができる。

【００２３】 〔実施例３〕 次に、図８および図９を参照して、本考案の実施例３に係る放電加工用電極に ついて説明する。図８（ａ）は、本考案の実施例３に係る放電加工用電極を示す 平面図、図８（ｂ）は、その側面図、図９（ａ）は、本例の放電加工用電極が被 加工物に加工を施す状態を示す説明図、図９（ｂ）は、その側面方向から見た断 面図である。なお、図８および図９において、実施例１の放電加工用電極と同一 部分には同一符号を付して、その説明は省略する。本例の放電加工用電極（以下 、電極と称す。）１において着目すべき点は、電極１に形成される加工液排出部 の構成にあり、電極１の先端面１ｄにおいて、その中心側から外周縁に向けて形 成された加工液排出溝６を有している点にある。

【００２４】 図８に示すように、本例の電極１には、先端面１ｄの中心側から外周縁に向け て十字状に形成された横溝６ａと、この溝６ａの形成領域から継続して電極１の 側面に形成された縦溝６ｂとで、加工液排出溝６を構成している。

【００２５】 このような構成において、電極１を被加工物２に対し所定のギャップｇの値を とる位置にまで移動した状態で、電極１と被加工物２の間に電圧を印加し、アー ク過渡放電現象を生じさせ、火花を加工面２ａに向けて発生させる。そして、電 極１を回転状態にして加工を行う。このとき、加工残し部２ｂには、瞬間的に火 花が途絶えるが、すぐに電極１の加工面１ｄがカバーするため、加工残し部２ｂ を加工することができる。加工状態において、加工部近傍に存在する加工屑４は 、電極１の中空部１ａから加工面２ａに向けて高圧力で噴出される加工液３によ り、加工液３内で攪拌された状態にされる。ここで、加工屑４を含んだ老化した 加工液３は、図９（ｂ）に示すように、電極１の先端面１ｄに形成された横溝６ ａから、電極１の側面に形成された縦溝６ｂに流動され、加工屑４は加工部から 除去される。

【００２６】 このように、本例の放電加工用電極１においては、先端面１ｄの中心側から外 周縁に向けて十字状に形成された横溝６ａと、この溝６ａの形成領域から継続し て電極１の側面に形成された縦溝６ｂとで加工液排出溝６を構成しているため、 加工部近傍には、常に新たな加工液３を供給することが可能となり、加工屑４の 除去を迅速に行うことができるので、加工精度を向上すると共に加工時間の短縮 を実現することができる。また、電極１の先端面１ｄに横溝６ａを形成している ため、電極１と加工面２ａとのギャップｇが微小であっても、加工部近傍の老化 した加工液３を排出することができる。

【００２７】 〔実施例４〕 次に、図１０および図１１を参照して、本考案の実施例４に係る放電加工用電 極について説明する。図１０（ａ）は、本考案の実施例４に係る放電加工用電極 を示す平面図、図１０（ｂ）は、その側面図、図１１（ａ）は、本例の放電加工 用電極が被加工物に加工を施す状態を示す説明図、図１１（ｂ）は、その側面方 向から見た断面図である。なお、図１０および図１１において、実施例１の放電 加工用電極と同一部分には同一符号を付して、その説明は省略する。本例の放電 加工用電極（以下、電極と称す。）１において着目すべき点は、電極１に形成さ れる加工液排出部の構成にあり、電極１の先端面１ｄから側面にかけて螺旋状に 形成された螺旋溝７を有している点にある。

【００２８】 図１０に示すように、本例の電極１には、先端面１ｄから側面にかけて螺旋状 の凹部で構成された螺旋溝７が形成されている。この螺旋溝７は、先端面１ｄを 外周縁から中心部に切り込んで形成され、その切込み深さを維持して側面に螺旋 状に形成された複数の溝であり、電極１の先端側から基部側に排出経路を構成し ている。

【００２９】 このような構成において、電極１は、螺旋溝７の螺旋方向と同方向に回転した 状態で使用される。加工状態で、加工部近傍に存在する加工屑４は、電極１の中 空部１ａから加工面２ａに向けて高圧力で噴出される加工液３により、加工液３ 内で攪拌された状態にされる。ここで、加工部近傍の加工屑４を含んだ老化した 加工液３は、図１０（ｂ）に示すように、電極１の先端面１ｄの加工液排出溝７ の始点から、電極１の回転方向に準じて螺旋溝７を移動し、加工部近傍から排出 される。

【００３０】 このように、本例の放電加工用電極１においては、先端面１ｄから側面にかけ て螺旋状の凹部で構成された螺旋溝７が形成されているため、加工部近傍の加工 屑４の除去を迅速に行うことができるため、加工精度を向上すると共に加工時間 の短縮を実現することができる。また、螺旋溝７を螺旋状に形成しているため、 加工状態において、電極１の回転方向に渦流が生じ、加工部近傍の加工屑４を排 出する効率がよい。なお、本例の場合、電極自身に螺旋溝を切込み形成したが、 電極の側面に線状部材を螺旋状に巻き付けて、それら線状部材間の凹部として形 成してもよい。また、螺旋溝を電極の先端面から形成したが、これに限らず、電 極の側面の軸方向の途中位置から形成してもよい。

【００３１】

【考案の効果】 以上説明したように、本考案においては、放電加工用電極自身に、加工部近傍 の加工液を電極の基部側に排出する加工液排出部を設けたことを特徴としている 。従って、この放電加工用電極においては、加工部近傍の加工屑を含む老化した 加工液が、電極に形成された加工液排出部を通じて電極の先端側から基部側に排 出されるため、電極から加工面に発せられる火花を遮ることがないので、加工精 度の向上と加工時間の短縮を実現することができる。また、電極の側面を軸方向 に削られたカット面で加工液排出部が形成されている場合は、そのカット代の割 に加工液排出部を広く設定できるため、より加工精度を向上することができると 共に、電極を安価に提供できる。さらに、カット面が電極の先端縁からその基部 側に向かって角度を有して形成されているときには、カット面のカット代を微小 に設定しても、老化した加工液の排出が効率良く行われる。また、電極を削り込 んで形成した加工液排出溝で加工液排出部を構成している場合、その加工液排出 溝が、電極の先端面の中心側から外周縁に向けて形成されているときには、電極 と被加工物とのギャップが微小であっても、老化した加工液を加工部近傍から容 易に排出することができる。さらに、加工液排出部は、電極の軸方向に螺旋状に 形成してもよく、この場合には、加工部分の加工液に渦巻き作用を生じさせるこ とができるため、より老化した加工液の排出が容易となる。そして、これらの加 工液排出部が、電極の側面の軸方向の途中位置から形成されている場合には、電 極の先端面は、加工に必要な形状のみが形成されているため、電極を回転停止状 態で用いることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の実施例１に係る放電加工用電極が使用
される状態を示す概略図である。

【図２】（ａ）は、本例の放電加工用電極を示す平面
図、（ｂ）は、その側面図である。

【図３】（ａ）は、本例の放電加工用電極が被加工物に
加工を施す状態を示す説明図、（ｂ）は、その側面方向
から見た断面図である。

【図４】（ａ）は、本例の放電加工用電極のカット面を
角度を有して形成した例を示す平面図、（ｂ）は、その
側面図である。

【図５】（ａ）は、本考案の実施例２に係る放電加工用
電極を示す平面図、（ｂ）は、その側面図である。

【図６】（ａ）は、本例の放電加工用電極が被加工物に
加工を施す状態を示す説明図、（ｂ）は、その側面方向
から見た断面図である。

【図７】（ａ）は、本例の放電加工用電極に加工溝を電
極の側面の軸方向の途中位置から形成した例を示す平面
図、（ｂ）は、その側面図である。

【図８】（ａ）は、本考案の実施例３に係る放電加工用
電極を示す平面図、（ｂ）は、その側面図である。

【図９】（ａ）は、本例の放電加工用電極が被加工物に
加工を施す状態を示す説明図、図９（ｂ）は、その側面
方向から見た断面図である。

【図１０】（ａ）は、本考案の実施例４に係る放電加工
用電極を示す平面図（ｂ）は、その側面図である。

【図１１】（ａ）は、本例の放電加工用電極が被加工物
に加工を施す状態を示す説明図、（ｂ）は、その側面方
向から見た断面図である。

【図１２】本例の放電加工用電極の側面の軸方向の途中
位置から、螺旋状の加工液排出溝を形成した例を示す側
面図である。

【図１３】（ａ），（ｂ）は、従来の放電加工用電極を
示す説明図である。

【符号の説明】

１・・・放電加工用電極 １ａ・・中空部（加工液供給通路） １ｂ，１ｃ・・カット面（加工液排出部） １ｄ・・先端面 ２・・・被加工物 ２ａ・・加工面 ２ｂ・・加工残し部 ３・・・加工液 ４・・・加工屑 ５・・・加工液排出溝（加工液排出部） ６ａ・・横溝（加工液排出部） ６ｂ・・縦溝（加工液排出部） ７・・・螺旋溝（加工液排出部）

Claims (8)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 加工液中で被加工物に放電加工を行うた
   めの放電加工用電極であって、この放電加工用電極に
   は、前記加工液を先端面から供給可能な加工液供給通路
   と、前記加工液を基部側に向けて排出する加工液排出部
   と、を有することを特徴とする放電加工用電極。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記加工液排出部
   は、放電加工用電極側面に先端側から前記基部に向けて
   カット面として形成されていることを特徴とする放電加
   工用電極。
3. 【請求項３】 請求項２において、前記カット面は、放
   電加工用電極の軸線方向と先端側で交叉する角度をもっ
   て形成されていることを特徴とする放電加工用電極。
4. 【請求項４】 請求項１において、前記加工液排出部
   は、放電加工用電極側面に先端側から前記基部に向けて
   加工液排出溝として形成されていることを特徴とする放
   電加工用電極。
5. 【請求項５】 請求項４において、前記加工液排出溝
   は、螺旋状に形成されていることを特徴とする放電加工
   用電極。
6. 【請求項６】 請求項１において、前記加工液排出部
   は、前記先端面に前記加工液供給通路の開口部から外周
   縁に向かう加工液排出溝として形成されていることを特
   徴とする放電加工用電極。
7. 【請求項７】 請求項６において、前記螺旋状の加工液
   排出溝は、その側面に螺旋状に巻き付けられた線状部材
   間の凹部として形成されていることを特徴とする放電加
   工用電極。
8. 【請求項８】 請求項１乃至請求項７のいずれか１項に
   おいて、前記加工液排出部は、その先端側から前記基部
   との間の途中位置から形成されていることを特徴とする
   放電加工用電極。