JPH0660740U - バタフライバルブ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 よりシール効果を高めたバタフライバルブを
提供すること。 【構成】 流体通路５を形成するハウジング側壁７に孔
１０，１１を貫設し、該孔１０，１１にブッシュ８，９
を圧入し、該ブッシュ８，９にバルブ本体１の軸４を貫
挿させてなるバタフライバルブにおいて、上記孔１０の
上記流体通路側端部に内向きフランジ１２を形成し、該
フランジ１２の内周面を上記軸に近接させて、上記フラ
ンジ１２と軸４との間にオリフィス１６を構成するとと
もに、上記ブッシュ８を上記フランジ１２の端面から間
隔をもって配置して、上記ブッシュ８とフランジ１２と
の間に膨張室１７を形成している。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、バタフライバルブに関するもので、詳しくは、軸受けのシール構造 に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

排気ブレーキバルブ，パテキュレートバルブ等では、バルブの構成部品が高温 の排気ガスに晒されるため、Ｏリング等の一般的なシール部材を採用することが できない。

【０００３】 そこで、従来では、図４に示したように、軸受けとしてのブッシュａの端部に 、ハウジングｂに密接嵌合させたリング状のシールプレートｃと軸ｄに密接嵌合 させたリング状のシールプレートｅとを交互に配設して、そこに所謂ラビリンス シールｆを構成し、それによって排気ガスが軸受け部から外部に漏出するのを防 止している。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

ところで、上記したように、バルブの構成部品が高温になる場合には、バルブ の構成部品の寸法、たとえば、軸ｄの直径，ブッシュａの内径，ハウジングｂの ブッシュ収納孔ｇの直径，シールプレートｃ，ｅの板厚，内外径等の寸法を、熱 膨張を考慮して設定しなければならない。

【０００５】 したがって、ある温度条件下では、部品間の間隙が大きくなってしまい、高圧 ガスの漏出を防止するには、必ずしも十分ではなかった。

【０００６】 そこで、本考案の目的は、よりシール効果を高めたバタフライバルブを提供す ることにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

本考案のバタフライバルブでは、流体通路を形成するハウジング側壁に孔を貫 設し、該孔にブッシュを圧入し、該ブッシュにバルブ本体の軸を貫挿させてなる バタフライバルブにおいて、上記孔の上記流体通路側端部に内向きフランジを形 成し、該フランジの内周面を上記軸に近接させて、上記フランジと軸との間にオ リフィスを構成するとともに、上記ブッシュを上記フランジの端面から間隔をも って配置して、上記ブッシュとフランジ間に膨張室を形成している。

【０００８】

【作用】

本考案のバタフライバルブでは、流体通路の流体は、フランジと軸との間に形 成される第１のオリフィス，膨張室，ブッシュと軸との間に形成される第２のオ リフィスを経て外部に漏出される。したがって、本考案のバタフライバルブでは 、流体が外部に漏出する際、第１のオリフィスで摩擦損失，膨張室において急拡 大損失および急縮小損失，第２のオリフィスで摩擦損失をうける。

【０００９】

【実施例】

図１乃至図２は、本考案に係るバタフライバルブを示している。

【００１０】 このバタフライバルブのバルブ本体１は、円板状の弁体２をスペーサ３を介し て軸４に固定したものである。したがって、このバルブ本体１では、軸芯Ｏが弁 体２の表面から一定の距離Ａだけ離れている。また、このバルブ本体１は、軸芯 Ｏが弁体２の中心Ｍから一定の距離Ｂだけ離れて設置されている。

【００１１】 一方、流体通路５を形成するハウジング６の側壁７には、軸芯Ｏ′から距離Ｂ だけ離れて、流体の流れ方向に対して直角な方向に、ブッシュ８，９を収容する ための孔１０，１１が形成されている。これらの孔１０，１１を形成しているハ ウジング６の流体通路５側端部には、内向きのフランジ１２，１３が形成されて いる。それらのフランジ１２，１３の内径は、熱膨張を考慮して軸４の外径より 僅かに大きく設定されている。

【００１２】 そして、これらの孔１０，１１には、図１に示したように、ブッシュ８，９が それぞれ圧入される。これらのブッシュ８，９には、軸４の挿通孔８ａ，９ａが 形成されているが、一方の挿通孔８ａは貫通されて、他方の挿通孔９ａは貫通さ れていない。そして、これらのブッシュ８，９は、図１に示したように、フラン ジ１２，１３から適宜な間隔をもって配置される。

【００１３】 このようにして配設されたブッシュ８，９の孔８ａ，９ａには、バルブ本体１ の軸４が嵌入される。そして、一方のブッシュ８の外端８ｂには、図３に拡大し て示したように、複数枚のリング状のシールプレート１４ａ，１４ｂが配設され る。それらのシールプレート１４ａ，１４ｂは、隣り合って配置され、シールプ レート１４ａは内周面を軸４に嵌着され、シールプレート１４ｂは外周面をハウ ジング６の孔１０に嵌着され、それによって所謂ラビリンスシール１４が構成さ れる。

【００１４】 さらに、このバタフライバルブでは、流体通路５の略上半部と略下半部とに互 いに反対方向を向いた段面１５ａ，１５ｂが形成されている。これらの段面１５ ａ，１５ｂは、ほぼ弁体２の板厚だけオフセットされている。そして、軸４は、 弁体２の周端面２ａ，２ｂが図２に実線で示した状態で段面１５ａ，１５ｂに当 接するように、適宜な位置に配設される。

【００１５】 したがって、この実施例のバタフライバルブでは、閉弁状態で図２に実線で示 したように、弁体２の周端部２ａ，２ｂが流体通路５の段面１５ａ，１５ｂに面 接触して、流体通路５を閉塞する。その際、軸４を支持する軸受け部の孔１０は 、弁体２の下流に位置するため、軸受け部に作用する流体圧は小さくなる。

【００１６】 そして、軸受け部から外部に流出しようとする流体は、まずフランジ１２と軸 ４との間に形成される第１のオリフィス１６を通って、フランジ１２とブッシュ ８との間に画成された膨張室１７に至り、さらに該膨張室１７からブッシュ８の 孔８ａと軸４との間に形成される第２のオリフィス１８を通り、さらにラビリン スシール１４を通って外部に漏出する。

【００１７】 したがって、流体は、第１のオリフィス１６において摩擦損失を受け、膨張室 １７において急拡大損失および急縮小損失を受け、さらに第２のオリフィス１８ において摩擦損失をうけ、さらにラビリンスシール１４において摩擦損失を受け る。

【００１８】 なお、上記実施例では、軸４の他端部の孔１１にもフランジ１３を形成し、ブ ッシュ９を該フランジ１３から間隔をもって配置して、その間に膨張室１９を画 成している。しかし、軸４の他端はブッシュ９を貫通する構造にはなっていない ない。したがって、軸４の他端部においては、排気ガスが漏出する虞は殆どない ので、本考案を採用する必要はない。

【００１９】

【考案の効果】

上記したように、本考案に係るバタフライバルブでは、軸受け部の流体漏出通 路に膨張室を形成したため、該軸受け部から外部に漏出する流体の量を極めて少 なくすることができる。しかも、本考案に係るバタフライバルブでは、フランジ を形成し、該フランジの周面を軸の周面まで延設させることによって、第１のオ リフィスの断面積を可及的に小さくしているので、第１のオリフィスでの摩擦損 失が大きく、かつ膨張室での急拡大損失も大きい。

【００２０】 また、請求項１に記載した構成に加えて、軸を弁体に対して下流側にオフセッ トさせて配置したり、流体通路の半部周壁に上流に面する段面を形成するととも に、他の半部周壁に下流に面する段面を形成し、それらの段面に上記弁体の周端 面を当接させるようにした場合には、さらに流体の漏出を抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案に係るバタフライバルブにおける流体の
流れ方向に対して、直角方向の断面図である。

【図２】本考案に係るバタフライバルブにおける流体の
流れ方向に沿った断面図である。

【図３】本考案に係るバタフライバルブの要部を拡大し
て示した断面図である。

【図４】従来のバタフライバルブを示した断面図であ
る。

【符号の説明】

１ バルブ本体 ２ 弁体 ３ スペーサ ４ 軸 ５ 流体通路 ６ ハウジング ７ 側壁 ８ ブッシュ １０ 孔 １２ フランジ １４ ラビリンスシール １５ａ，１５ｂ 段面 １６ オリフィス １７ 膨張室 １８ オリフィス

Claims (3)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 流体通路を形成するハウジング側壁に孔
   を貫設し、該孔にブッシュを圧入し、該ブッシュにバル
   ブ本体の軸を貫挿させてなるバタフライバルブにおい
   て、上記孔の上記流体通路側端部に内向きフランジを形
   成し、該フランジの内周面を上記軸に近接させて、上記
   フランジと軸との間にオリフィスを構成するとともに、
   上記ブッシュを上記フランジの端面から間隔をもって配
   置して、上記ブッシュとフランジとの間に膨張室を形成
   したことを特徴とするバタフライバルブ。
2. 【請求項２】 上記軸を弁体に対して下流側にオフセッ
   トさせて配置したことを特徴とする請求項１のバタフラ
   イバルブ。
3. 【請求項３】 上記流体通路の周壁略半円部に上流に面
   する段面を形成するとともに、他の略半円部に下流に面
   する段面を形成し、それらの段面に上記弁体の周端面を
   それぞれ当接させるようにしたことを特徴とする請求項
   １のバタフライバルブ。