JPH0641630A - 動力伝達部品用鋼材の軟化熱処理法 - Google Patents
動力伝達部品用鋼材の軟化熱処理法Info
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- JPH0641630A JPH0641630A JP19702092A JP19702092A JPH0641630A JP H0641630 A JPH0641630 A JP H0641630A JP 19702092 A JP19702092 A JP 19702092A JP 19702092 A JP19702092 A JP 19702092A JP H0641630 A JPH0641630 A JP H0641630A
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- cutting
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- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車、建設機械、産業機械等に使用される
歯車等の動力伝達部品として使用される鋼材を温間また
は熱間加工→焼ならし→切削加工→浸炭または浸炭窒化
焼入れによって製造するに際し、浸炭焼入れ後の強度や
靭性に悪影響を及ぼすことなく、切削加工時の被削性を
高めることのできる軟化熱処理法を提供すること。 【構成】 Ｃ：0.1 〜0.4 ％、Ｓｉ：0.15％以下、Ｍ
ｎ：0.3 〜2 ％、Ｃｒ：0.2 〜2 ％の要件を満たし、更
にＭｏ：0.3 〜1 ％及び／又はＮｉ：0.4 〜4.5 ％を含
む鋼材を使用し、熱間加工後で切削加工前に実施される
焼ならし工程で840〜950 ℃に加熱保持した後降温し、6
50 〜750 ℃で20〜150 分間保持してから冷却すること
により、組織をフェライト・パーライト主体の組織とす
る。
歯車等の動力伝達部品として使用される鋼材を温間また
は熱間加工→焼ならし→切削加工→浸炭または浸炭窒化
焼入れによって製造するに際し、浸炭焼入れ後の強度や
靭性に悪影響を及ぼすことなく、切削加工時の被削性を
高めることのできる軟化熱処理法を提供すること。 【構成】 Ｃ：0.1 〜0.4 ％、Ｓｉ：0.15％以下、Ｍ
ｎ：0.3 〜2 ％、Ｃｒ：0.2 〜2 ％の要件を満たし、更
にＭｏ：0.3 〜1 ％及び／又はＮｉ：0.4 〜4.5 ％を含
む鋼材を使用し、熱間加工後で切削加工前に実施される
焼ならし工程で840〜950 ℃に加熱保持した後降温し、6
50 〜750 ℃で20〜150 分間保持してから冷却すること
により、組織をフェライト・パーライト主体の組織とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車、建設機械あるい
は産業機械等の各種動力伝達部品として用いられる鋼材
の軟化熱処理法に関し、特に切削加工および浸炭もしく
は浸炭窒化処理の前に実施される焼ならし工程で、加熱
温度や冷却条件等を適正に制御することによって、靭性
や被削性を損なうことなく従来材と同等の硬さを確保で
きる様に工夫された軟化熱処理法に関するものである。
は産業機械等の各種動力伝達部品として用いられる鋼材
の軟化熱処理法に関し、特に切削加工および浸炭もしく
は浸炭窒化処理の前に実施される焼ならし工程で、加熱
温度や冷却条件等を適正に制御することによって、靭性
や被削性を損なうことなく従来材と同等の硬さを確保で
きる様に工夫された軟化熱処理法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、自動車等の高出力化・高性能化の
動きは益々加速する傾向にあり、これらに用いられる歯
車等の動力伝達部品にもより高強度のものが望まれてい
る。殊に歯車には、高速回転によって歯元に高い曲げ応
力と接触応力が付加されるので、優れた耐疲労性や耐摩
耗性が要求される。この様な歯車に用いられる素材とし
ては、これまでＪＩＳ Ｇ4104, Ｇ4105及び4103等に夫
々規定されているＣｒ系肌焼鋼、Ｃｒ−Ｍｏ系肌焼鋼及
びＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ系肌焼鋼等が用いられてきた。
動きは益々加速する傾向にあり、これらに用いられる歯
車等の動力伝達部品にもより高強度のものが望まれてい
る。殊に歯車には、高速回転によって歯元に高い曲げ応
力と接触応力が付加されるので、優れた耐疲労性や耐摩
耗性が要求される。この様な歯車に用いられる素材とし
ては、これまでＪＩＳ Ｇ4104, Ｇ4105及び4103等に夫
々規定されているＣｒ系肌焼鋼、Ｃｒ−Ｍｏ系肌焼鋼及
びＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ系肌焼鋼等が用いられてきた。
【０００３】ところがこれらのＪＩＳ規格鋼を用いた場
合には、硬質化のための浸炭もしくは浸炭窒化処理時に
ＭｎやＣｒ等の合金元素が選択的に酸化され、焼入れ後
の表層部に硬さの乏しい不完全焼入層を生成するという
問題があり、高強度化の達成を困難にしている。
合には、硬質化のための浸炭もしくは浸炭窒化処理時に
ＭｎやＣｒ等の合金元素が選択的に酸化され、焼入れ後
の表層部に硬さの乏しい不完全焼入層を生成するという
問題があり、高強度化の達成を困難にしている。
【０００４】そこで、歯車等に求められる高強度化を達
成するため、ＭｏやＮｉの様に酸化物を生成し難い合金
元素を増量添加した高強度歯車用鋼が提案された。（特
開平1-306545：疲労強度にすぐれる歯車用浸炭用鋼）。
しかし、この鋼材に従来鋼と同様の焼きならし処理を施
すと、硬さが十分に低下せず切削性が低下するという問
題があった。
成するため、ＭｏやＮｉの様に酸化物を生成し難い合金
元素を増量添加した高強度歯車用鋼が提案された。（特
開平1-306545：疲労強度にすぐれる歯車用浸炭用鋼）。
しかし、この鋼材に従来鋼と同様の焼きならし処理を施
すと、硬さが十分に低下せず切削性が低下するという問
題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の様な事
情に着目してなされたものであって、その目的は従来鋼
と同等の優れた靭性や硬度を有し、且つ切削性にも優れ
た動力伝達部材用鋼材を得ることのできる軟化熱処理法
を提供しようとするものである。
情に着目してなされたものであって、その目的は従来鋼
と同等の優れた靭性や硬度を有し、且つ切削性にも優れ
た動力伝達部材用鋼材を得ることのできる軟化熱処理法
を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すること
のできた本発明に係る軟化熱処理法の構成は、重量％で
Ｃ：0.1 〜0.4 ％，Ｓｉ：0.15％以下，Ｍｎ：0.3 〜2
％，Ｃｒ：0.2 〜2 ％の要件を満たし、更にＭｏ：0.3
〜1 ％および／もしくはＮｉ：0.4 〜4.5 ％を含む鋼材
を使用し、温間または熱間加工、焼ならし、切削加工、
浸炭または浸炭窒化焼入れを行なって動力出伝達部品を
製造するに際し、前記焼ならし処理工程で840 〜950 ℃
に加熱保持した後降温し、650 〜750 ℃に到達した時点
で20〜150 分間保持してから冷却し、あるいは上記焼な
らし工程では、温間または熱間加工の自熱を利用し、次
いで降温して650 〜750 ℃に到達した時点で30〜200 分
間保持してから冷却することにより、組織をフェライト
・パーライト主体の組織とするところに要旨を有するも
のである。
のできた本発明に係る軟化熱処理法の構成は、重量％で
Ｃ：0.1 〜0.4 ％，Ｓｉ：0.15％以下，Ｍｎ：0.3 〜2
％，Ｃｒ：0.2 〜2 ％の要件を満たし、更にＭｏ：0.3
〜1 ％および／もしくはＮｉ：0.4 〜4.5 ％を含む鋼材
を使用し、温間または熱間加工、焼ならし、切削加工、
浸炭または浸炭窒化焼入れを行なって動力出伝達部品を
製造するに際し、前記焼ならし処理工程で840 〜950 ℃
に加熱保持した後降温し、650 〜750 ℃に到達した時点
で20〜150 分間保持してから冷却し、あるいは上記焼な
らし工程では、温間または熱間加工の自熱を利用し、次
いで降温して650 〜750 ℃に到達した時点で30〜200 分
間保持してから冷却することにより、組織をフェライト
・パーライト主体の組織とするところに要旨を有するも
のである。
【０００７】
【作用】本発明では、上記の様に化学成分の特定された
鋼材を使用し、これを温間または熱間加工→焼ならし→
切削加工→浸炭または浸炭窒化焼入れを行なって動力伝
達部品を製造するに際し、特に焼ならしの温度条件をう
まくコントロールすることによって組織をフェライト・
パーライト主体の組織とし、それにより最終的な浸炭も
しくは浸炭窒化焼入れ物の靭性や被削性を損なうことな
く、従来材と同等の硬さを確保できる様にしたものであ
る。先ず、本発明で使用される鋼の化学成分を定めた理
由を説明する。
鋼材を使用し、これを温間または熱間加工→焼ならし→
切削加工→浸炭または浸炭窒化焼入れを行なって動力伝
達部品を製造するに際し、特に焼ならしの温度条件をう
まくコントロールすることによって組織をフェライト・
パーライト主体の組織とし、それにより最終的な浸炭も
しくは浸炭窒化焼入れ物の靭性や被削性を損なうことな
く、従来材と同等の硬さを確保できる様にしたものであ
る。先ず、本発明で使用される鋼の化学成分を定めた理
由を説明する。
【０００８】Ｃは十分な芯部硬さを保障すると共に、浸
炭処理により有効硬化層深さを確保するのに不可欠の元
素であり、0.1 ％以上含有させなければならない。しか
し0.4 ％を超えると靭性や被削性が低下するばかりでな
く熱処理歪が増大して寸法精度が悪くなるので、上限を
0.4 ％とした。
炭処理により有効硬化層深さを確保するのに不可欠の元
素であり、0.1 ％以上含有させなければならない。しか
し0.4 ％を超えると靭性や被削性が低下するばかりでな
く熱処理歪が増大して寸法精度が悪くなるので、上限を
0.4 ％とした。
【０００９】Ｓｉは脱酸のために添加されるが、Ｆｅよ
り酸化しやすい元素であり、多過ぎると粒界酸化層が深
くなって曲げ疲労強度が低下するので0.15％以下とし
た。Ｍｎは溶製時の脱酸・脱硫元素として有効な元素で
あるばかりでなく、浸炭処理物の芯部硬さと有効硬化層
深さを確保するのに重要な元素であり、こうした効果を
有効に発揮させるには0.3 ％以上含有させなければなら
ない。しかし２％を超えると靭性や被削性が悪くなる。
り酸化しやすい元素であり、多過ぎると粒界酸化層が深
くなって曲げ疲労強度が低下するので0.15％以下とし
た。Ｍｎは溶製時の脱酸・脱硫元素として有効な元素で
あるばかりでなく、浸炭処理物の芯部硬さと有効硬化層
深さを確保するのに重要な元素であり、こうした効果を
有効に発揮させるには0.3 ％以上含有させなければなら
ない。しかし２％を超えると靭性や被削性が悪くなる。
【００１０】Ｃｒも浸炭の芯部硬さと有効硬化層深さを
付与するのに有用な元素であり、0.3 ％以上含有させる
必要がある。しかし２％を超えて添加すると、粗大な炭
化物が粒界に析出してピッチング強度を劣化させる。
付与するのに有用な元素であり、0.3 ％以上含有させる
必要がある。しかし２％を超えて添加すると、粗大な炭
化物が粒界に析出してピッチング強度を劣化させる。
【００１１】ＭｏはＦｅに比べて酸素に対する親和性が
小さく酸化物を生成しにくい元素であり、また浸炭表層
部の様な高Ｃ領域で焼入性を大幅に向上させる作用があ
る。このため適量のＭｏを含有させることによって、Ｍ
ｎやＣｒ等の粒界酸化によって生じる焼入性の低下を補
い、不完全焼入れ層の生成を抑えて表層部を強化する作
用を発揮する。しかも浸炭表層部のＭｓ点を低めて焼入
れ後の残留オーステナイト量を増大させることによって
ショットピーニング後の疲労強度を高める、といった効
果を有しており、こうした効果を有効に発揮させるには
0.3 ％以上含有させなければならない。しかしこうした
諸効果は約1.0 ％で飽和するので、それ以上の添加は全
て無駄である。
小さく酸化物を生成しにくい元素であり、また浸炭表層
部の様な高Ｃ領域で焼入性を大幅に向上させる作用があ
る。このため適量のＭｏを含有させることによって、Ｍ
ｎやＣｒ等の粒界酸化によって生じる焼入性の低下を補
い、不完全焼入れ層の生成を抑えて表層部を強化する作
用を発揮する。しかも浸炭表層部のＭｓ点を低めて焼入
れ後の残留オーステナイト量を増大させることによって
ショットピーニング後の疲労強度を高める、といった効
果を有しており、こうした効果を有効に発揮させるには
0.3 ％以上含有させなければならない。しかしこうした
諸効果は約1.0 ％で飽和するので、それ以上の添加は全
て無駄である。
【００１２】ＮｉもＭｏと同様酸化物を生成しにくく、
不完全焼入れ層の生成を抑制して表層部を強化する。し
かも表層部の残留オーステナイト量を増加させると共
に、浸炭層の靭性を高める作用も有しており、こうした
効果を有効に発揮させるには0.4 以上含有させる必要が
ある。しかしそれらの効果は約4.5 ％で飽和するので、
それ以上の添加は無駄である。尚ＭｏとＮｉは、上記の
様に焼入れ性の向上および残留オーステナイトの増大と
いう効果を有している点で同効物質であり、従ってＭｏ
とＮｉは夫々単独で含有させてもよく、あるいは２種を
同時に含有させることができる。
不完全焼入れ層の生成を抑制して表層部を強化する。し
かも表層部の残留オーステナイト量を増加させると共
に、浸炭層の靭性を高める作用も有しており、こうした
効果を有効に発揮させるには0.4 以上含有させる必要が
ある。しかしそれらの効果は約4.5 ％で飽和するので、
それ以上の添加は無駄である。尚ＭｏとＮｉは、上記の
様に焼入れ性の向上および残留オーステナイトの増大と
いう効果を有している点で同効物質であり、従ってＭｏ
とＮｉは夫々単独で含有させてもよく、あるいは２種を
同時に含有させることができる。
【００１３】本発明では上記成分組成の要件を満たす鋼
材を使用し、これを温間もしくは熱間加工した後、焼な
らしを行なう際の保持温度や冷却条件をうまくコントロ
ールすることによって組織をフェライト・パーライト主
体の組織にすることが極めて重要となる。しかして焼な
らし処理時の加熱温度が840 ℃未満では、組織が完全な
γ組織とならず、そのため所望の焼ならし処理効果を得
ることができない。一方、加熱温度が950 ℃を超えると
γ粒が著しく粗大化して靭性が乏しくなる。従って１次
加熱温度は840 〜950 ℃と定めた。尚このときの保持時
間は製造部品の質量によって異なるが20〜120 分位が望
ましい。
材を使用し、これを温間もしくは熱間加工した後、焼な
らしを行なう際の保持温度や冷却条件をうまくコントロ
ールすることによって組織をフェライト・パーライト主
体の組織にすることが極めて重要となる。しかして焼な
らし処理時の加熱温度が840 ℃未満では、組織が完全な
γ組織とならず、そのため所望の焼ならし処理効果を得
ることができない。一方、加熱温度が950 ℃を超えると
γ粒が著しく粗大化して靭性が乏しくなる。従って１次
加熱温度は840 〜950 ℃と定めた。尚このときの保持時
間は製造部品の質量によって異なるが20〜120 分位が望
ましい。
【００１４】次いで650 〜750 ℃まで降温させた後、20
〜150 分間保持してから冷却する。この２次加熱温度が
650 ℃未満になるとベイナイトが生成し、一方750 ℃を
超える温度では所定の時間内にフェライト・パーライト
変態が完了せず、未変態のγ相が多くなってその後の冷
却工程でベイナイトやマルテンサイトが生じやすくな
る。また、保持時間が20分未満ではフェライト・パーラ
イト変態が完了せず、またこの変態は上記温度範囲では
150 分でほぼ完了するので、それ以上の保持は無意味で
ある。
〜150 分間保持してから冷却する。この２次加熱温度が
650 ℃未満になるとベイナイトが生成し、一方750 ℃を
超える温度では所定の時間内にフェライト・パーライト
変態が完了せず、未変態のγ相が多くなってその後の冷
却工程でベイナイトやマルテンサイトが生じやすくな
る。また、保持時間が20分未満ではフェライト・パーラ
イト変態が完了せず、またこの変態は上記温度範囲では
150 分でほぼ完了するので、それ以上の保持は無意味で
ある。
【００１５】また上記では温間もしくは熱間加工後一旦
冷却してから焼ならしする場合の温度条件について説明
したが、温間もしくは熱間加工時の自熱をそのまま利用
することによって１次加熱を省略し、650 〜750 ℃まで
冷却してから30〜200 分保持後冷却して同様のフェライ
ト・パーライト組織を得ることができる。
冷却してから焼ならしする場合の温度条件について説明
したが、温間もしくは熱間加工時の自熱をそのまま利用
することによって１次加熱を省略し、650 〜750 ℃まで
冷却してから30〜200 分保持後冷却して同様のフェライ
ト・パーライト組織を得ることができる。
【００１６】上記の様な条件で焼ならし処理された鋼材
はフェライト・パーライト主体の組織となり、優れた被
削性を示すと共に、その後の浸炭または浸炭窒化焼入れ
によって、芯部は優れた靭性を保ったまま表層部は著し
く硬質化し、高靭性で且つ耐摩耗性に優れた動力伝達部
材を得ることができる。
はフェライト・パーライト主体の組織となり、優れた被
削性を示すと共に、その後の浸炭または浸炭窒化焼入れ
によって、芯部は優れた靭性を保ったまま表層部は著し
く硬質化し、高靭性で且つ耐摩耗性に優れた動力伝達部
材を得ることができる。
【００１７】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、比
較的多量の合金元素を含む鋼材でありながら、焼ならし
後の組織をフェライト・パーライト主体の組織にするこ
とにより焼ならし後の被削性を著しく改善することがで
き、しかも浸炭もしくは浸炭窒化焼入れ後の硬さを従来
鋼と同等もしくはそれ以上に高め得ることになった。
較的多量の合金元素を含む鋼材でありながら、焼ならし
後の組織をフェライト・パーライト主体の組織にするこ
とにより焼ならし後の被削性を著しく改善することがで
き、しかも浸炭もしくは浸炭窒化焼入れ後の硬さを従来
鋼と同等もしくはそれ以上に高め得ることになった。
【００１８】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明の構成および作
用効果をより具体的に説明するが、本発明はもとよりこ
れらの実施例によって何ら限定されるものではない。 実施例１ 表１に示す組成の鋼材を直径40mmに熱間鍛造した後、図
１に示す本発明の温度条件を満たす条件、即ち900 ℃×
30分の１次加熱を行なった後、２次加熱温度を600 〜80
0 ℃、保持時間を15〜160 分の範囲で変化させて焼なら
し処理を行ない、得られた試料の硬さ測定と組織観察を
行なった。硬さ測定結果を表２にまた代表的な組織写真
を図２に示す。
用効果をより具体的に説明するが、本発明はもとよりこ
れらの実施例によって何ら限定されるものではない。 実施例１ 表１に示す組成の鋼材を直径40mmに熱間鍛造した後、図
１に示す本発明の温度条件を満たす条件、即ち900 ℃×
30分の１次加熱を行なった後、２次加熱温度を600 〜80
0 ℃、保持時間を15〜160 分の範囲で変化させて焼なら
し処理を行ない、得られた試料の硬さ測定と組織観察を
行なった。硬さ測定結果を表２にまた代表的な組織写真
を図２に示す。
【００１９】表２から明らかである様に、本発明の規定
要件を満たす条件で焼ならし処理したものの硬さは、比
較法１ａ〜１ｃで得たものや従来法で得たものに比べて
著しく低い。しかし、２次加熱温度が650 ℃未満の場合
（比較法１ａ）や750 ℃を超える場合（比較法１ｂ）、
または２次加熱時間が20分未満の場合（比較法１ｃ）で
は硬さの低下が不十分であり、満足な被削性を期待でき
ない。また焼きならし条件が適正であっても、鋼材組成
が規定要件を外れる比較法１ｅでは十分な被削性が得ら
れない。
要件を満たす条件で焼ならし処理したものの硬さは、比
較法１ａ〜１ｃで得たものや従来法で得たものに比べて
著しく低い。しかし、２次加熱温度が650 ℃未満の場合
（比較法１ａ）や750 ℃を超える場合（比較法１ｂ）、
または２次加熱時間が20分未満の場合（比較法１ｃ）で
は硬さの低下が不十分であり、満足な被削性を期待でき
ない。また焼きならし条件が適正であっても、鋼材組成
が規定要件を外れる比較法１ｅでは十分な被削性が得ら
れない。
【００２０】また比較法１ｄは２次加熱時の保持時間を
150 分以上に設定したもので、組織はフェライト・パー
ライト主体で硬さも十分に下がっているが、保持時間が
長過ぎるため生産性が悪い。尚図２(A) 〜(C) は表２の
本発明法１、比較法１ａおよび従来法１ｂで得た焼なら
し鋼材の結晶組織を示したものであり、本発明法で得た
ものは、ＪＩＳ規格の「ＳＣｒ420 」を焼ならし処理し
たものと同様のフェライト・パーライト組織を有してい
るのに対し、比較法で得たものはフェライト・パーライ
ト・ベイナイト３相組織となっている。
150 分以上に設定したもので、組織はフェライト・パー
ライト主体で硬さも十分に下がっているが、保持時間が
長過ぎるため生産性が悪い。尚図２(A) 〜(C) は表２の
本発明法１、比較法１ａおよび従来法１ｂで得た焼なら
し鋼材の結晶組織を示したものであり、本発明法で得た
ものは、ＪＩＳ規格の「ＳＣｒ420 」を焼ならし処理し
たものと同様のフェライト・パーライト組織を有してい
るのに対し、比較法で得たものはフェライト・パーライ
ト・ベイナイト３相組織となっている。
【００２１】実施例２ 実施例１と同一の鋼材を使用し、図３に示す如く熱間鍛
造時の自熱を利用することによって１次加熱を省き、次
いで、２次加熱温度を600 〜800 ℃、保持時間を25〜21
0 分に変化させて焼ならし処理を行ない、得られた試料
の硬さ測定と組織観察を行なった。硬さ測定結果を表３
に、また代表的な組織写真を図４に示す。
造時の自熱を利用することによって１次加熱を省き、次
いで、２次加熱温度を600 〜800 ℃、保持時間を25〜21
0 分に変化させて焼ならし処理を行ない、得られた試料
の硬さ測定と組織観察を行なった。硬さ測定結果を表３
に、また代表的な組織写真を図４に示す。
【００２２】表３から明らかである様に、本発明法では
硬さが著しく低くなっており、従来法とほぼ同等の硬さ
が得られている。しかし、加熱温度が650 ℃未満の場合
（比較法２ａ）や750 ℃を超得る場合（比較法２ｂ）、
加熱時間が30分未満の場合（比較法２ｃ）のように本発
明の規定範囲外では従来法に比べて硬さが高くなり、被
削性が低下することは明らかである。また、焼きならし
条件が適正であっても、鋼材組成が規定要件を外れる比
較法２ｅでは、やはり硬さが十分に低下せず満足な被削
性が得られない。更に図４の組織からも明らかである様
に本発明による方法［図４(A) ］では、従来法であるＪ
ＩＳ規格のＳＣｒ420 を焼ならし処理したもの［図４
(C) ］と同様のフェライト・パーライト組織が得られて
いるのに対し、本発明の規定要件を外れる比較法２ａで
得たもの［図４(B) ］ではベイナイトが生成している。
硬さが著しく低くなっており、従来法とほぼ同等の硬さ
が得られている。しかし、加熱温度が650 ℃未満の場合
（比較法２ａ）や750 ℃を超得る場合（比較法２ｂ）、
加熱時間が30分未満の場合（比較法２ｃ）のように本発
明の規定範囲外では従来法に比べて硬さが高くなり、被
削性が低下することは明らかである。また、焼きならし
条件が適正であっても、鋼材組成が規定要件を外れる比
較法２ｅでは、やはり硬さが十分に低下せず満足な被削
性が得られない。更に図４の組織からも明らかである様
に本発明による方法［図４(A) ］では、従来法であるＪ
ＩＳ規格のＳＣｒ420 を焼ならし処理したもの［図４
(C) ］と同様のフェライト・パーライト組織が得られて
いるのに対し、本発明の規定要件を外れる比較法２ａで
得たもの［図４(B) ］ではベイナイトが生成している。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】
【表３】
【図１】実施例１で採用した焼ならし条件を示すヒート
パターンである。
パターンである。
【図２】実施例１で得た鋼材、即ち(A) 本発明鋼、(B)
比較鋼、(C) 従来鋼の各金属組織を示す図である。
比較鋼、(C) 従来鋼の各金属組織を示す図である。
【図３】実施例２で採用した焼ならし条件を示すヒート
パターンである。
パターンである。
【図４】実施例２で得た鋼材、即ち(A) 本発明鋼、(B)
比較鋼、(C) 従来鋼の各金属組織を示す図である。
比較鋼、(C) 従来鋼の各金属組織を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 足立 周悟郎 兵庫県神戸市灘区灘浜東町２番地 株式会 社神戸製鋼所神戸製鉄所内
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％でＣ：0.1 〜0.4 ％，Ｓｉ：0.15
％以下，Ｍｎ：0.3〜2 ％，Ｃｒ：0.2 〜2 ％の要件を
満たし、更にＭｏ：0.3 〜1 ％および／もしくはＮｉ：
0.4 〜4.5 ％を含む鋼材を使用し、温間または熱間加
工、焼ならし、切削加工、浸炭または浸炭窒化焼入れを
行なって動力伝達部品を製造するに際し、前記焼ならし
処理工程で840 〜950 ℃に加熱保持した後降温し、650
〜750 ℃に到達した時点で20〜150 分間保持してから冷
却することにより、組織をフェライト・パーライト主体
の組織とすることを特徴とする動力伝達部品用鋼材の軟
化熱処理法。 - 【請求項２】 重量％でＣ：0.1 〜0.4 ％，Ｓｉ：0.15
％以下，Ｍｎ：0.3〜2 ％，Ｃｒ：0.2 〜2 ％の要件を
満たし、更にＭｏ：0.3 〜1 ％および／またはＮｉ：0.
4 〜4.5 ％を含む鋼材を使用し、温間または熱間加工、
焼ならし、切削加工、浸炭または浸炭窒化焼入れを行な
って動力伝達部品を製造するに際し、前記焼ならし処理
工程では、温間または熱間加工の自熱を利用し、次いで
降温して650 〜750 ℃に到達した時点で30〜200 分間保
持してから冷却することにより組織をフェライト・パー
ライト主体の組織とすることを特徴とする動力伝達部品
用鋼材の軟化熱処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19702092A JPH0641630A (ja) | 1992-07-23 | 1992-07-23 | 動力伝達部品用鋼材の軟化熱処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19702092A JPH0641630A (ja) | 1992-07-23 | 1992-07-23 | 動力伝達部品用鋼材の軟化熱処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0641630A true JPH0641630A (ja) | 1994-02-15 |
Family
ID=16367435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19702092A Withdrawn JPH0641630A (ja) | 1992-07-23 | 1992-07-23 | 動力伝達部品用鋼材の軟化熱処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0641630A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2784692A1 (fr) * | 1998-10-20 | 2000-04-21 | Aubert & Duval Sa | Acier de construction cementable, procede pour son obtention et pieces formees avec cet acier |
| CN111334722A (zh) * | 2018-12-18 | 2020-06-26 | 南京工程学院 | 一种组织均匀及晶粒细化的渗碳齿轮及其制造方法 |
-
1992
- 1992-07-23 JP JP19702092A patent/JPH0641630A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2784692A1 (fr) * | 1998-10-20 | 2000-04-21 | Aubert & Duval Sa | Acier de construction cementable, procede pour son obtention et pieces formees avec cet acier |
| WO2000023632A1 (fr) * | 1998-10-20 | 2000-04-27 | Aubert & Duval | Acier de construction cementable, procede pour son obtention et pieces formees avec cet acier |
| CN111334722A (zh) * | 2018-12-18 | 2020-06-26 | 南京工程学院 | 一种组织均匀及晶粒细化的渗碳齿轮及其制造方法 |
| CN111334722B (zh) * | 2018-12-18 | 2022-01-25 | 南京工程学院 | 一种组织均匀及晶粒细化的渗碳齿轮及其制造方法 |
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