JPH06344358A - 発泡成形品の基材および発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 蓋型に発泡原料が付着するのを防ぐことがで
き、しかもバリの発生を抑えながら充分なガス抜きを行
える発泡体の基材およびその基材を用いる発泡成形品の
製造方法を提供する。 【構成】 表皮２０の一側に配置されて前記表皮との間
に発泡体成形空間Ｓを形成する基材１０において、その
周縁に前記表皮の周縁と密着するシール面１２を設け、
前記シール面１２に発泡体成形空間Ｓの内外を連通する
ガス抜き溝１４を設ける。そして前記基材１０を蓋型に
配置し、一方、表皮２０をキャビティ型に配置し、表皮
と基材間の発泡体成形空間Ｓ内に発泡原料を注入して、
前記発泡体形成空間Ｓの内外をガス抜き溝１４で連通さ
せた状態で発泡を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、発泡成形品の基材お
よび発泡成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のインストルメントパネルまたは
コンソールリッド等のように、基材と表皮間に発泡体を
設けた発泡成形品は、発泡成形型を用いる一体発泡成形
法により製造されることが多い。その一体発泡成形法
は、基材（インサートとも称される）を蓋型（上型とも
称される）に、また表皮をキャビティ型（下型とも称さ
れる）に配置し、その表皮内にポリウレタン原料等の発
泡原料を注入して、表皮と基材間の発泡体成形空間（キ
ャビティ）で表皮および基材と一体に発泡させる方法で
ある。

【０００３】この表皮一体発泡成形法においては、表皮
内に注入された発泡原料が発泡反応により発泡体成形空
間内に充満し、その際の発泡圧により発泡原料の一部が
蓋型とキャビティ型の閉合面に漏出してその閉合面に付
着し易い。しかも閉合面に付着した発泡原料は、その閉
合面に接着して硬化するため、発泡成形型から除去する
のが容易ではない。そこで、あらかじめ発泡成形型、特
に閉合面に離型剤を塗布して、前記漏出発泡原料の接着
を防止する必要があった。

【０００４】また、前記離型剤の塗布を省くため基材の
端部を外方に延長し、その周縁と表皮の周縁とを重ねて
シールすることにより、発泡原料の漏出を防止すること
が提案されている。しかし、その場合には表皮周縁と基
材周縁間の隙間が無いため、発泡時に発泡体成形空間内
の空気および発泡原料から発生する発泡ガスが、発泡体
成形空間から外部へ逃げられなくなって発泡体成形空間
内に閉じ込められる。その結果、発泡体成形空間内に閉
じ込められた空気および発泡ガスに邪魔されて、発泡原
料が発泡体成形空間内を完全に満たすことができず、成
形品に欠肉あるいはボイド（空気溜まり）を生じて成形
不良になり易い。

【０００５】そこで、表皮と基材間に隙間を生じるよう
に発泡成形型を設計し、前記発泡時のガス抜きを表皮と
基材間の隙間から行うことが考えられる。しかしその場
合、スラッシュ成形等により成形された表皮、あるいは
真空成形により延伸された表皮には厚みのバラツキがあ
るため、前記表皮と基材間の隙間が大になって発泡原料
の漏出量が増大してバリを生じ易くなったり、逆に前記
隙間が少なくなってガス抜きが不十分になることがあ
る。

【０００６】また、基材にシール用突条を設けて、その
突条を表皮と密着させることにより発泡原料の漏出を防
ぐ方法（特公平４−１５０９１号参照）も提案されてい
るが、この場合も前記ガス抜きが不十分になり、成形品
に欠肉あるいはボイドを生じ易い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、蓋
型に発泡原料が付着するのを防ぐことができ、しかもバ
リの発生を抑えながら充分なガス抜きを行える発泡体の
基材と、その基材を用いる発泡成形品の製造方法を提供
するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】第一の発明は、表皮の一
側に配置されて前記表皮との間に発泡体成形空間を形成
する基材において、周縁に前記表皮の周縁と密着するシ
ール面を設け、前記シール面に発泡体成形空間の内外を
連通するガス抜き溝を設けたことを特徴とする発泡成形
品の基材に係る。

【０００９】第二の発明は、キャビティ型に配置した表
皮内に発泡原料を注入し、蓋型に配置した基材と前記表
皮との間の発泡体成形空間で前記発泡原料を基材及び表
皮と一体に発泡させる発泡成形品の製造方法において、
前記基材として第一発明の基材を、ガス抜き溝が前記キ
ャビティ型の表皮周縁と対向するようにして蓋型に配置
し、前記基材周縁のシール面と表皮周縁を密着させてシ
ールするとともに、前記ガス抜き溝により発泡体成形空
間の内外を連通した状態で発泡原料の発泡を行うことを
特徴とする発泡成形品の製造方法に係る。

【００１０】

【作用】この発明において、基材は周縁にシール面を有
し、そのシール面が表皮周縁と密着して表皮との間をシ
ールするため、表皮の厚みにバラツキがあっても確実に
シールできる。また、その基材のシール面には発泡体成
形空間の内外を連通するガス抜き溝が形成されているた
め、発泡原料の発泡時に発泡体成形空間内の空気および
発泡原料から発生した発泡ガスを、発泡体成形空間から
外部へ逃がすことができ、成形品に欠肉あるいはボイド
を生じることがない。しかも、発泡原料は、発泡により
粘度を増して流動性が低下するため狭いガス抜き溝内に
侵入し難く、たとえ侵入してもガス抜き溝内の壁面と接
触してその接触抵抗によりさらに流動性が低下するた
め、ガス抜き溝を通って発泡体成形空間外へ漏出し難
い。その結果、発泡成形型に発泡原料が付着したり、バ
リを生じたりする恐れがない。

【００１１】さらに、通常の一体発泡成形にあっては、
表皮寸法のバラツキにより、あるいは発泡原料の発泡
熱、発泡圧等により表皮周縁付近に一時的な変形を生じ
ることもあり得るが、この発明にあっては表皮周縁を基
材のシール面に密着させて固定するため、表皮周縁付近
に変形を生じ難い。したがって、表皮周縁付近の変形に
よりガス抜き溝が塞がれることがなく、常に充分なガス
抜きを確保することができる。

【００１２】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明に係る基材の一実施例を示す断
面斜視図、図２はその基材を用いて発泡成形された発泡
成形品の断面図、図３はその基材を用いて発泡成形する
際を示す発泡成形型の断面図、図４はその発泡成形時に
おける閉型状態を示す断面図、図５は図４の要部を拡大
して示す断面図である。

【００１３】まず第一発明に係る基材の実施例について
説明する。図１に示す基材１０は、図２に示す発泡成形
品７０の一部をなすもので、その発泡成形品７０の取付
け用あるいは剛性付与のために用いられ、後記する発泡
成形品の製造時に表皮２０の一側に配置されて表皮２０
との間に発泡体成形空間Ｓを形成する。なお、発泡体成
形空間Ｓには、発泡原料が注入されて図２に示す発泡体
３０が基材１０および表皮２０と一体に形成される。

【００１４】前記基材１０は、ポリフェニレンエーテル
樹脂あるいはＡＢＳ樹脂等の硬質樹脂あるいはこれらの
繊維強化樹脂を、射出成形等により発泡成形品の用途、
形状等に応じた形状にしたもので、周縁にシール面１２
（図１の基材端部から一点鎖線までの部分）とガス抜き
溝１４を有する。

【００１５】シール面１２は、発泡成形品の製造時に表
皮周縁２２と密着して、基材１０および表皮周縁２２か
ら発泡原料が漏出するのを防ぐためのもので、表皮２０
と対向する面に基材端部から所定幅ａで形成される。シ
ール面１２の幅ａは、通常１５〜２５mm程度にされる。
なお、このシール面１２は基材の全周に設けねばならな
いものではなく、発泡成形品の製造時に発泡原料が漏出
し易い部分のみに設けてもよい。

【００１６】ガス抜き溝１４は、発泡成形品の製造時に
発泡体成形空間Ｓの内外を連通して、発泡体成形空間Ｓ
の空気および発泡ガスを発泡体成形空間Ｓから外へ逃が
すためのもので、前記シール面１２に形成されている。
このガス抜き溝１４は、幅および深さについては２mm〜
６mm程度とされる。長さについては、シール面１２の外
端１２ａからシール面１２の途中まででもよいが、この
実施例のように発泡体成形空間Ｓ内に一端１４ａが突出
する長さにするのが好ましい。その突出量ｂ（図５に示
す）としては１〜５mm程度が好ましい。また、ガス抜き
溝１４は、シール面１２の全域に渡って設けねばならな
いものではなく、特にガス抜きが必要とされる部分のみ
に設けてもよい。隣接ガス抜き溝との間隔ｃは、１０〜
２０mm程度が好ましい。もちろん、空気およびガスの溜
まり易い部分に位置するガス抜き溝については、ガス抜
き溝間隔を狭くし、逆にガスの溜まりにくい部分に位置
するガス抜き溝については間隔を広げてもよい。なお、
ガス抜き溝１４はこの実施例のように横断面が凹形状に
限るものではなく、半円形等であってもよい。

【００１７】次に、前記基材を用いて行う第二発明の発
泡成形品の製造方法について、図３ないし図５を用いて
説明する。用いる発泡成形型４０は、キャビティ型４２
と蓋型５２とよりなり、内部にキャビティを有する。

【００１８】キャビティ型４２は、発泡成形品形状に応
じたキャビティ面４５を内部に有する。またこの実施例
のキャビティ型４２は、発泡成形品の脱型時にアンダー
カット形状を解消できるように上部が割り型４３からな
る。もちろんアンダーカット形状にならないキャビティ
型にあっては、割り型構造でなくてもよい。また割り型
４３部分には、蓋型５２との間で表皮周縁２２および基
材１０周縁を挟むシール部４６が形成されるとともに、
蓋型との型閉合面４７に表皮位置決め用突起４８が形成
されている。５０は割り型４３，４４の開閉用ヒンジで
ある。

【００１９】一方、蓋型５２は、ヒンジ５４により開閉
可能にキャビティ型４２に取り付けられている。この蓋
型の型閉合面５６と前記キャビティ型の型閉合面４７と
は、型閉合時に隙間５８が形成されるようになってい
る。

【００２０】前記発泡成形型４０を、図３に示されるよ
うに開けた状態にして、キャビティ型４２のキャビティ
面４５に表皮２０を配置する。表皮２０は、塩化ビニル
樹脂等の軟質プラスチックシート、あるいはファブリッ
クにポリウレタンフォームおよびプラスチックフィルム
が積層された積層材等からなり、材質に応じて真空成
形、スラッシュ成形、パウダースラッシュ成形あるいは
縫製等により所定形状にされたものである。この表皮２
０は、製品部分の外周にシール用および位置決め用の周
縁２２を有する。その周縁２２は、端部２３がキャビテ
ィ型の型閉合面４７に配置され、内側部分２４がキャビ
ティ型のシール部４６に配置される。また前記周縁２２
の端部分２３には、位置決め用凹部２５が形成されてい
て、その位置決め用凹部２５がキャビティ型の位置決め
用突起４８に嵌められて表皮２０が正しくキャビティ面
４５に配置される。なお、位置決め用凹部２５に代えて
孔が開けられることもある。

【００２１】一方蓋型５２には前記基材１０を、シール
面１２およびガス抜き溝１４がキャビティ型４２側とな
るようにして取付ける。その基材の取付けは、公知の種
々の手段によりなされるが、一例として基材に設けたク
リップ（図示せず）を、蓋型に形成した凹部（図示せ
ず）に嵌着して行う例を挙げる。

【００２２】次に表皮２０内にポリウレタン原料等の発
泡原料３１を注入し、図４および図５のように発泡成形
型４０を閉じる。これにより表皮２０と基材１０の間に
発泡体成形空間Ｓが形成されるとともに、表皮周縁２２
と基材１０周縁のシール面１２がキャビティ型４２と蓋
型５２により挟まれてシールされ、同時に表皮周縁２０
の固定がなされる。また、基材１０のシール面にあるガ
ス抜き溝１４により発泡体成形空間Ｓが型閉合面の隙間
５８と通じ、これにより発泡体成形空間Ｓと発泡成形型
４０外が通じる。

【００２３】発泡体成形空間内Ｓの発泡原料３１は発泡
して、発泡体成形空間Ｓ内に充満する。その際、発泡体
成形空間Ｓ内の空気および発泡原料から発生した発泡ガ
スは、発泡原料３１の充満にしたがい追いやられてガス
抜き溝１４を通り、型閉合面の隙間５８から発泡成形型
４０外へ逃げる。しかも、表皮周縁２２が基材１０のシ
ール面１２と密着して固定されているため、発泡原料の
発泡熱、あるいは発泡圧等によっても表皮周縁２２付近
が変形し難く、ガス抜き溝１４の内端が塞がれる恐れが
殆どない。特に、この実施例のようにガス抜き溝１４の
内端が発泡体成形空間Ｓ内に突出している場合には、た
とえ表皮周縁２２付近に変形を生じることがあってもガ
ス抜き溝２２の一端１４ａが塞がれることがなく、ガス
抜きを確実に行うことができる。

【００２４】前記ガス抜きにより、発泡原料３１は、残
存空気および発泡ガスに邪魔されないで隙間なく発泡体
成形空間Ｓ内を満たす。また発泡原料３１は、発泡反応
の進行にしたがって粘度を増して流動性が低下するた
め、狭いガス抜き溝１４を通って発泡体成形空間Ｓから
型閉合面に漏出する恐れが殆どない。

【００２５】そして、発泡体成形空間Ｓを満たした発泡
原料３１は、その発泡時の接着性により表皮２０および
基材１０と一体になり、硬化して発泡体となる。その後
発泡成形型４０を開けて図２に示した発泡成形品７０を
取り出す。得られた発泡成形品７０は、表皮２０および
基材１０と、その間に前記発泡原料３１から形成された
発泡体３０を一体に有するもので、欠肉あるいはボイド
のない良好なものである。表皮周縁２２および基材１０
周縁は、不要の場合ｄ−ｄの位置から切除される。

【００２６】なお、前記説明においては発泡成形型を開
けた状態で発泡原料を注入し、注入後閉型するオープン
注入方式の場合について説明したが、この発明の基材お
よび発泡成形品の製造方法は、発泡成形型を閉じた状態
で発泡原料を注入するクローズド注入方式に対しても適
用できるものである。

【００２７】

【発明の効果】以上図示し説明したようにこの発明によ
れば、発泡成形品の製造時に発泡原料の漏出を防いで発
泡成形型が汚れるのを防止できるため、発泡成形型に離
型剤を塗布するのを省くことができる。しかも、漏出原
料によるバリもなくすことができるため、発泡成形後に
バリ除去作業を省くこともできる。さらに、発泡成形型
には複雑な加工を必要とせず、従来の発泡成形型を使用
することも可能なため、きわめて実用的価値が高いもの
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る基材の一実施例の断面斜視図で
ある。

【図２】その基材を用いて発泡成形された発泡成形品の
断面図である。

【図３】その基材を用いて発泡成形する際を示す発泡成
形型の断面図である。

【図４】その発泡成形時における閉型状態を示す断面図
である。

【図５】図４の要部を拡大して示す断面図である。

【符号の説明】

１０ 基材 １２ シール面 １４ ガス抜き溝 ２０ 表皮 ２２ 表皮周縁 ３０ 発泡体 ３１ 発泡原料 ４２ キャビティ型 ５２ 蓋型 Ｓ 発泡体成形空間

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表皮の一側に配置されて前記表皮との間
   に発泡体成形空間を形成する基材において、周縁に前記
   表皮の周縁と密着するシール面を設け、該シール面に発
   泡体成形空間の内外を連通するガス抜き溝を設けたこと
   を特徴とする発泡成形品の基材。
2. 【請求項２】 キャビティ型に配置した表皮内に発泡原
   料を注入し、蓋型に配置した基材と前記表皮との間の発
   泡体成形空間で前記発泡原料を基材及び表皮と一体に発
   泡させる発泡成形品の製造方法において、 前記基材として請求項１に記載された基材を、ガス抜き
   溝が前記キャビティ型の表皮周縁と対向するようにして
   蓋型に配置し、前記基材周縁のシール面と表皮周縁を密
   着させてシールするとともに、前記ガス抜き溝により発
   泡体成形空間の内外を連通した状態で発泡原料の発泡を
   行うことを特徴とする発泡成形品の製造方法。