JP3135837B2 - 表皮一体発泡樹脂成形品及びその製造方法 - Google Patents
表皮一体発泡樹脂成形品及びその製造方法Info
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表皮一体発泡樹脂
成形品及びその製造方法に関し、特に成形時のシール対
策に関するものである。
成形品及びその製造方法に関し、特に成形時のシール対
策に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、例えば自動車の内装品であるイ
ンストルメントパネル等は、表皮と基材との間に発泡体
が一体に成形されて構成されている。このような表皮一
体発泡樹脂成形品を成形する場合、例えば特開平７−２
８５１３８号公報に開示されているように、表皮を成形
型の下型にセットするとともに、基材を上記成形型の上
型にセットし、型締め状態で、上記表皮の端縁部を基材
の端縁部の内側となるように当接させ、この状態で表皮
と基材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡硬化させる
ようにしている。
ンストルメントパネル等は、表皮と基材との間に発泡体
が一体に成形されて構成されている。このような表皮一
体発泡樹脂成形品を成形する場合、例えば特開平７−２
８５１３８号公報に開示されているように、表皮を成形
型の下型にセットするとともに、基材を上記成形型の上
型にセットし、型締め状態で、上記表皮の端縁部を基材
の端縁部の内側となるように当接させ、この状態で表皮
と基材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡硬化させる
ようにしている。
【０００３】また、別の製造方法として、特開平７−３
１４４６９号公報に開示されているように、端縁部を断
面Ｊ字状に湾曲させた表皮を成形型の下型にセットし、
この状態で、上記表皮の端縁部を倒れ込まないように保
持部材で保持した後、上記成形型を型締めして表皮と基
材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡硬化させるよう
にする方法もある。
１４４６９号公報に開示されているように、端縁部を断
面Ｊ字状に湾曲させた表皮を成形型の下型にセットし、
この状態で、上記表皮の端縁部を倒れ込まないように保
持部材で保持した後、上記成形型を型締めして表皮と基
材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡硬化させるよう
にする方法もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の前者
の方法では、表皮の端縁部は、内方に湾曲して基材の内
面側に単に当接しているだけであることから、発泡体成
形時に発泡圧が作用して上記表皮の端縁部を基材側に圧
接させることができる反面、その発泡圧は表皮の先端縁
にも作用して表皮と基材との間に発泡樹脂原料が浸入
し、この漏れた発泡樹脂原料が成形品や成形型に付着し
てバリ発生の原因となり、成形品の見栄えを損うととも
に、バリ取り工程が増えて作業性が低下することにな
る。
の方法では、表皮の端縁部は、内方に湾曲して基材の内
面側に単に当接しているだけであることから、発泡体成
形時に発泡圧が作用して上記表皮の端縁部を基材側に圧
接させることができる反面、その発泡圧は表皮の先端縁
にも作用して表皮と基材との間に発泡樹脂原料が浸入
し、この漏れた発泡樹脂原料が成形品や成形型に付着し
てバリ発生の原因となり、成形品の見栄えを損うととも
に、バリ取り工程が増えて作業性が低下することにな
る。
【０００５】また、上記の後者の方法では、表皮の端縁
部を保持部材で保持しているとはいっても、これは表皮
の端縁部の倒れ込みを防止しているだけであって、積極
的なシール対策を施してはおらず、これでは上記の場合
と同様に、発泡圧が表皮の先端縁に作用して表皮と基材
との間に発泡樹脂原料が浸入してバリとなり、成形品の
見栄えを損うとともに、バリ取り工程が増えて作業性が
低下することになる。
部を保持部材で保持しているとはいっても、これは表皮
の端縁部の倒れ込みを防止しているだけであって、積極
的なシール対策を施してはおらず、これでは上記の場合
と同様に、発泡圧が表皮の先端縁に作用して表皮と基材
との間に発泡樹脂原料が浸入してバリとなり、成形品の
見栄えを損うとともに、バリ取り工程が増えて作業性が
低下することになる。
【０００６】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、成形時に発泡樹脂原料
が漏れないようにすることにある。
あり、その目的とするところは、成形時に発泡樹脂原料
が漏れないようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、表皮の端縁部に可撓性のシール手段を設
け、該シール手段を発泡圧によって表皮の端縁部と基材
との間に積極的に押し付けるようにしたことを特徴とす
る。
め、本発明は、表皮の端縁部に可撓性のシール手段を設
け、該シール手段を発泡圧によって表皮の端縁部と基材
との間に積極的に押し付けるようにしたことを特徴とす
る。
【０００８】具体的には、本発明は、表皮と基材との間
に発泡体が一体に成形された表皮一体発泡樹脂成形品及
びその製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じ
た。
に発泡体が一体に成形された表皮一体発泡樹脂成形品及
びその製造方法を対象とし、次のような解決手段を講じ
た。
【０００９】すなわち、本発明の第１〜５の解決手段
は、前者の表皮一体発泡樹脂成形品に関するものであ
り、第１の解決手段は、外周寄り壁部と該外周寄り壁部
と直交する内周寄り壁部とからなる断面Ｌ字状の周壁を
上記基材の発泡体成形領域外周に形成する。一方、上記
表皮の端縁部に可撓性のシール手段を設ける。そして、
上記表皮の端縁部の先端と上記基材の内周寄り壁部との
間に小間隙が形成されるように上記表皮の端縁部を基材
の外周寄り壁部に当接する。また、上記シール手段を発
泡体成形時の発泡圧により弾性変形させて上記小間隙側
に押し付け、上記基材の内周寄り壁部に圧接させたこと
を特徴とする。
は、前者の表皮一体発泡樹脂成形品に関するものであ
り、第１の解決手段は、外周寄り壁部と該外周寄り壁部
と直交する内周寄り壁部とからなる断面Ｌ字状の周壁を
上記基材の発泡体成形領域外周に形成する。一方、上記
表皮の端縁部に可撓性のシール手段を設ける。そして、
上記表皮の端縁部の先端と上記基材の内周寄り壁部との
間に小間隙が形成されるように上記表皮の端縁部を基材
の外周寄り壁部に当接する。また、上記シール手段を発
泡体成形時の発泡圧により弾性変形させて上記小間隙側
に押し付け、上記基材の内周寄り壁部に圧接させたこと
を特徴とする。
【００１０】第２の解決手段は、第１の解決手段におい
て、シール手段を表皮とは別部材であるシール材で構成
し、該シール材を表皮の端縁部の裏面側に接合したこと
を特徴とする。
て、シール手段を表皮とは別部材であるシール材で構成
し、該シール材を表皮の端縁部の裏面側に接合したこと
を特徴とする。
【００１１】第３の解決手段は、第２の解決手段におい
て、シール手段として、発泡体成形時に発生するガスの
通過を許容する一方、発泡樹脂原料の通過を阻止する連
通気泡の発泡樹脂材を採用したことを特徴とする。
て、シール手段として、発泡体成形時に発生するガスの
通過を許容する一方、発泡樹脂原料の通過を阻止する連
通気泡の発泡樹脂材を採用したことを特徴とする。
【００１２】第４の解決手段は、第１の解決手段におい
て、シール手段を表皮の端縁部の先端側部分で構成し、
該先端側部分からなるシール部の基端に薄肉ヒンジ部を
設けたことを特徴とする。
て、シール手段を表皮の端縁部の先端側部分で構成し、
該先端側部分からなるシール部の基端に薄肉ヒンジ部を
設けたことを特徴とする。
【００１３】第５の解決手段は、第１の解決手段におい
て、シール手段を表皮の端縁部の先端側部分で構成し、
該先端側部分からなるシール部の肉厚を端縁部の基端側
部分のそれよりも薄肉に設定したことを特徴とする。
て、シール手段を表皮の端縁部の先端側部分で構成し、
該先端側部分からなるシール部の肉厚を端縁部の基端側
部分のそれよりも薄肉に設定したことを特徴とする。
【００１４】本発明の第６，７の解決手段は、後者の表
皮一体発泡樹脂成形品の製造方法に関するものであり、
第１〜５の解決手段に係る表皮一体発泡樹脂成形品を製
造方法の対象とする。そのうち、第６の解決手段は、ま
ず、成形型の型開き状態で、予め所定形状に成形した表
皮を成形型の下型にセットするとともに、予め所定形状
に成形した基材を上記成形型の上型にセットした後、該
上型を下型に対して閉じて成形型を型締めし、上記表皮
の端縁部をその先端と上記基材の内周寄り壁部との間に
小間隙が形成されるように上記基材の外周寄り壁部に当
接させる。次いで、上記上型に設けられた注入ヘッドか
ら発泡樹脂原料を上記基材の注入孔を経て基材と表皮と
の間に注入して発泡させ、シール手段を発泡体成形時の
発泡圧により弾性変形させて上記小間隙側に押し付け、
上記基材の内周寄り壁部に圧接させることを特徴とす
る。つまり、型締め状態で発泡樹脂原料を注入するやり
方である。
皮一体発泡樹脂成形品の製造方法に関するものであり、
第１〜５の解決手段に係る表皮一体発泡樹脂成形品を製
造方法の対象とする。そのうち、第６の解決手段は、ま
ず、成形型の型開き状態で、予め所定形状に成形した表
皮を成形型の下型にセットするとともに、予め所定形状
に成形した基材を上記成形型の上型にセットした後、該
上型を下型に対して閉じて成形型を型締めし、上記表皮
の端縁部をその先端と上記基材の内周寄り壁部との間に
小間隙が形成されるように上記基材の外周寄り壁部に当
接させる。次いで、上記上型に設けられた注入ヘッドか
ら発泡樹脂原料を上記基材の注入孔を経て基材と表皮と
の間に注入して発泡させ、シール手段を発泡体成形時の
発泡圧により弾性変形させて上記小間隙側に押し付け、
上記基材の内周寄り壁部に圧接させることを特徴とす
る。つまり、型締め状態で発泡樹脂原料を注入するやり
方である。
【００１５】第７の解決手段は、まず、成形型の型開き
状態で、予め所定形状に成形した表皮を成形型の下型に
セットするとともに、予め所定形状に成形した基材を上
記成形型の上型にセットした後、上記下型の表皮上に注
入ヘッドから発泡樹脂原料を注入する。次いで、上記上
型を下型に対して閉じて成形型を型締めし、上記表皮の
端縁部をその先端と上記基材の内周寄り壁部との間に小
間隙が形成されるように上記基材の外周寄り壁部に当接
させる。その後、上記発泡樹脂原料を発泡させ、シール
手段を発泡体成形時の発泡圧により弾性変形させて上記
小間隙側に押し付け、上記基材の内周寄り壁部に圧接さ
せることを特徴とする。つまり、型開き状態で発泡樹脂
原料を注入するやり方である。
状態で、予め所定形状に成形した表皮を成形型の下型に
セットするとともに、予め所定形状に成形した基材を上
記成形型の上型にセットした後、上記下型の表皮上に注
入ヘッドから発泡樹脂原料を注入する。次いで、上記上
型を下型に対して閉じて成形型を型締めし、上記表皮の
端縁部をその先端と上記基材の内周寄り壁部との間に小
間隙が形成されるように上記基材の外周寄り壁部に当接
させる。その後、上記発泡樹脂原料を発泡させ、シール
手段を発泡体成形時の発泡圧により弾性変形させて上記
小間隙側に押し付け、上記基材の内周寄り壁部に圧接さ
せることを特徴とする。つまり、型開き状態で発泡樹脂
原料を注入するやり方である。
【００１６】上記の構成により、本発明の第１〜７の解
決手段では、表皮の端縁部は、型締め状態で基材の外周
寄り壁部に当接し、上記表皮の端縁部の先端と基材の内
周寄り壁部との間に小間隙が形成される。そして、上記
表皮の端縁部に設けられたシール手段が、発泡体成形時
の発泡圧により弾性変形して上記小間隙側に押し付けら
れ、上記基材の内周寄り壁部に圧接する。
決手段では、表皮の端縁部は、型締め状態で基材の外周
寄り壁部に当接し、上記表皮の端縁部の先端と基材の内
周寄り壁部との間に小間隙が形成される。そして、上記
表皮の端縁部に設けられたシール手段が、発泡体成形時
の発泡圧により弾性変形して上記小間隙側に押し付けら
れ、上記基材の内周寄り壁部に圧接する。
【００１７】よって、発泡樹脂原料が発泡圧によって上
記表皮の端縁部と基材との間に浸入しようとするのが上
記シール手段の弾性変形によって防止され、発泡樹脂原
料が外部に漏れずバリが発生しない。したがって、成形
品の表面を汚損して見栄えが低下することがない。ま
た、バリ取り工程が不要で作業性が向上する。
記表皮の端縁部と基材との間に浸入しようとするのが上
記シール手段の弾性変形によって防止され、発泡樹脂原
料が外部に漏れずバリが発生しない。したがって、成形
品の表面を汚損して見栄えが低下することがない。ま
た、バリ取り工程が不要で作業性が向上する。
【００１８】特に、第２の解決手段では、表皮とは別部
材であるシール材は、上記表皮の端縁部の裏面側に接合
されていることから、発泡圧は接合部に対し圧接する方
向に作用し、シール材が離脱しない。
材であるシール材は、上記表皮の端縁部の裏面側に接合
されていることから、発泡圧は接合部に対し圧接する方
向に作用し、シール材が離脱しない。
【００１９】第３の解決手段では、シール材は、成形時
に発生するガスだけを外部に逃がすことから、ガス溜ま
りによる巣が発生せず、成形品の品質が向上する。
に発生するガスだけを外部に逃がすことから、ガス溜ま
りによる巣が発生せず、成形品の品質が向上する。
【００２０】第４，５の解決手段では、シール部が型締
め動作によって容易に撓み、シール不良が防止される。
め動作によって容易に撓み、シール不良が防止される。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面に基づいて説明する。
て図面に基づいて説明する。
【００２２】（実施の形態１）図９は表皮一体発泡樹脂
成形品としての自動車の内装品であるインストルメント
パネル１を示す。本発明の実施の形態１に係る表皮一体
発泡樹脂成形品としてのインストルメントパネル１は、
図１に示すように、例えばポリ塩化ビニル等からなる樹
脂製表皮３と、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジ
エン・スチレン樹脂）等からなる樹脂製基材５との間に
硬質ポリウレタンフォーム等からなる発泡体７が一体に
成形された３層構造体である。
成形品としての自動車の内装品であるインストルメント
パネル１を示す。本発明の実施の形態１に係る表皮一体
発泡樹脂成形品としてのインストルメントパネル１は、
図１に示すように、例えばポリ塩化ビニル等からなる樹
脂製表皮３と、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル・ブタジ
エン・スチレン樹脂）等からなる樹脂製基材５との間に
硬質ポリウレタンフォーム等からなる発泡体７が一体に
成形された３層構造体である。
【００２３】上記基材５の発泡体７成形領域外周には、
その内側よりも一段下がった段下げ部が形成され、該段
下げ部は、外周寄り壁部９ａと該外周寄り壁部９ａと直
交する内周寄り壁部９ｂとからなる断面Ｌ字状の周壁９
を構成している。
その内側よりも一段下がった段下げ部が形成され、該段
下げ部は、外周寄り壁部９ａと該外周寄り壁部９ａと直
交する内周寄り壁部９ｂとからなる断面Ｌ字状の周壁９
を構成している。
【００２４】一方、上記表皮３の端縁部１１の裏面側に
は、可撓性のシール手段としてのシール材１３が接着剤
（図示せず）によって接合されている。このシール材１
３は、上記表皮３の端縁部１１とは別部材である軟質ポ
リウレタンフォーム等からなる連通気泡の発泡樹脂材で
構成され、発泡体７成形時に発生するガスの通過を許容
する一方、発泡樹脂原料の通過を阻止するようになって
いる。これにより、成形時にガスだけを外部に逃がして
ガス溜まりによる巣の発生を防止でき、インストルメン
トパネル１の品質を向上させることができる。
は、可撓性のシール手段としてのシール材１３が接着剤
（図示せず）によって接合されている。このシール材１
３は、上記表皮３の端縁部１１とは別部材である軟質ポ
リウレタンフォーム等からなる連通気泡の発泡樹脂材で
構成され、発泡体７成形時に発生するガスの通過を許容
する一方、発泡樹脂原料の通過を阻止するようになって
いる。これにより、成形時にガスだけを外部に逃がして
ガス溜まりによる巣の発生を防止でき、インストルメン
トパネル１の品質を向上させることができる。
【００２５】そして、上記表皮３の端縁部１１は、上記
基材５の外周寄り壁部９ａに当接され、表皮３の端縁部
１１の先端と上記基材５の内周寄り壁部９ｂとの間に小
間隙Ｃが形成されている。
基材５の外周寄り壁部９ａに当接され、表皮３の端縁部
１１の先端と上記基材５の内周寄り壁部９ｂとの間に小
間隙Ｃが形成されている。
【００２６】また、上記シール材１３は、発泡体７成形
時の発泡圧により弾性変形して上記小間隙Ｃ側に押し付
けられ、上記基材５の内周寄り壁部９ｂに圧接されてい
る。
時の発泡圧により弾性変形して上記小間隙Ｃ側に押し付
けられ、上記基材５の内周寄り壁部９ｂに圧接されてい
る。
【００２７】なお、上記シール手段は、図４（ａ），
（ｂ）のように構成してもよい。図４（ａ）に示すシー
ル手段は、上記表皮３の端縁部１１の先端側部分で構成
したものであり、該先端側部分からなるシール部１１ａ
の基端には、薄肉ヒンジ部１１ｂが設けられている。こ
れにより、上記シール部１１ａを薄肉ヒンジ部１１ｂを
支点として図４（ａ）仮想線のように容易に撓ませるこ
とができる。このシール部１１ａの撓み易さによってシ
ール不良を防止することができる。
（ｂ）のように構成してもよい。図４（ａ）に示すシー
ル手段は、上記表皮３の端縁部１１の先端側部分で構成
したものであり、該先端側部分からなるシール部１１ａ
の基端には、薄肉ヒンジ部１１ｂが設けられている。こ
れにより、上記シール部１１ａを薄肉ヒンジ部１１ｂを
支点として図４（ａ）仮想線のように容易に撓ませるこ
とができる。このシール部１１ａの撓み易さによってシ
ール不良を防止することができる。
【００２８】また、図４（ｂ）に示すシール手段は、上
記表皮３の端縁部１１の先端側部分で構成されたもので
あり、該先端側部分からなるシール部１１ａの肉厚は、
端縁部１１の基端側部分のそれよりも薄肉に設定されて
いる。これにより、上記シール部１１ａをその基端を支
点として図４（ｂ）仮想線のように容易に撓ませること
ができる。このシール部１１ａの撓み易さによってシー
ル不良を防止することができる。
記表皮３の端縁部１１の先端側部分で構成されたもので
あり、該先端側部分からなるシール部１１ａの肉厚は、
端縁部１１の基端側部分のそれよりも薄肉に設定されて
いる。これにより、上記シール部１１ａをその基端を支
点として図４（ｂ）仮想線のように容易に撓ませること
ができる。このシール部１１ａの撓み易さによってシー
ル不良を防止することができる。
【００２９】なお、これらシール部１１ａが一体になっ
ている表皮３は、スラッシュ成形法によって容易に成形
することができるものである。
ている表皮３は、スラッシュ成形法によって容易に成形
することができるものである。
【００３０】次に、上述の如く構成されたインストルメ
ントパネル１の製造方法を説明する。
ントパネル１の製造方法を説明する。
【００３１】まず、図２に示すように、上型２１と下型
２３とからなる成形型２５を用意する。そして、上記上
型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させて成形
型２５を型開きし、この成形型２５の型開き状態で、ス
ラッシュ成形法等によって予め所定形状に成形した表皮
３を成形型２５の下型２３にセットする。この表皮３の
端縁部１１の裏面側にはシール材１３が接合されてい
る。一方、射出成形法等によって予め所定形状に成形し
た基材５を上記成形型２５の上型２１にセットする。
２３とからなる成形型２５を用意する。そして、上記上
型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させて成形
型２５を型開きし、この成形型２５の型開き状態で、ス
ラッシュ成形法等によって予め所定形状に成形した表皮
３を成形型２５の下型２３にセットする。この表皮３の
端縁部１１の裏面側にはシール材１３が接合されてい
る。一方、射出成形法等によって予め所定形状に成形し
た基材５を上記成形型２５の上型２１にセットする。
【００３２】次いで、上記下型２３の上方に注入ヘッド
２９を配置し、該注入ヘッド２９から下型２３の表皮３
上に発泡樹脂原料Ｒを注入する。
２９を配置し、該注入ヘッド２９から下型２３の表皮３
上に発泡樹脂原料Ｒを注入する。
【００３３】その後、図３に示すように、上記上型２１
を下型２３に対して閉じて成形型２５を型締めし、上記
表皮３の端縁部１１をその先端と上記基材５の内周寄り
壁部９ｂとの間に小間隙Ｃが形成されるように上記基材
５の外周寄り壁部９ａに当接させる。
を下型２３に対して閉じて成形型２５を型締めし、上記
表皮３の端縁部１１をその先端と上記基材５の内周寄り
壁部９ｂとの間に小間隙Ｃが形成されるように上記基材
５の外周寄り壁部９ａに当接させる。
【００３４】しかる後、上記上記発泡樹脂原料Ｒを発泡
させ、発泡体７を成形する。この際、上記シール材１３
を発泡体７成形時の発泡圧により弾性変形させて上記小
間隙Ｃ側に押し付け、上記基材５の内周寄り壁部９ｂに
圧接させる。
させ、発泡体７を成形する。この際、上記シール材１３
を発泡体７成形時の発泡圧により弾性変形させて上記小
間隙Ｃ側に押し付け、上記基材５の内周寄り壁部９ｂに
圧接させる。
【００３５】これにより、上記発泡樹脂原料Ｒが発泡圧
によって上記表皮３の端縁部１１と基材５との間に浸入
しようとするのを上記シール材１３の弾性変形によって
防止でき、発泡樹脂原料Ｒの外部への漏れを防止してバ
リの発生をなくすことができる。したがって、成形され
たインストルメントパネル１表面の見栄えがバリによっ
て汚損するのを防止することができる。また、バリ取り
工程も必要でなくなって作業性を向上させることができ
る。
によって上記表皮３の端縁部１１と基材５との間に浸入
しようとするのを上記シール材１３の弾性変形によって
防止でき、発泡樹脂原料Ｒの外部への漏れを防止してバ
リの発生をなくすことができる。したがって、成形され
たインストルメントパネル１表面の見栄えがバリによっ
て汚損するのを防止することができる。また、バリ取り
工程も必要でなくなって作業性を向上させることができ
る。
【００３６】また、シール材１３を表皮３の端縁部１１
に内側すなわち裏面側から接合していることから、発泡
圧は接合を強固にする方向に作用するのでシール材１３
の剥離を防止することができる。
に内側すなわち裏面側から接合していることから、発泡
圧は接合を強固にする方向に作用するのでシール材１３
の剥離を防止することができる。
【００３７】その後、上記発泡樹脂原料Ｒの硬化を待っ
て上型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させて
型開きし、成形されたインストルメントパネル１を脱型
する。
て上型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させて
型開きし、成形されたインストルメントパネル１を脱型
する。
【００３８】（実施の形態２）図５は本発明の実施の形
態２に係る表皮一体発泡樹脂成形品としてのインストル
メントパネル１を示し、本例のインストルメントパネル
１の基本構成は、基材５の形状が発明の実施の形態１と
若干異なるほかは実施の形態１と同様に構成されてい
る。つまり、本例の基材５の発泡体７成形領域外周に
は、実施の形態１とは逆にその内側よりも上方に立ち上
がった立上がり部が形成され、該立上がり部は、外周寄
り壁部９ａと該外周寄り壁部９ａと直交する内周寄り壁
部９ｂとからなる断面Ｌ字状の周壁９を構成している。
したがって、本例では、実施の形態１と同一の構成箇所
には同一の符号を付してその詳細な説明を省略すること
とする。しかし、製造方法は実施の形態１と異なるの
で、以下、本例の製造方法を説明することとする。
態２に係る表皮一体発泡樹脂成形品としてのインストル
メントパネル１を示し、本例のインストルメントパネル
１の基本構成は、基材５の形状が発明の実施の形態１と
若干異なるほかは実施の形態１と同様に構成されてい
る。つまり、本例の基材５の発泡体７成形領域外周に
は、実施の形態１とは逆にその内側よりも上方に立ち上
がった立上がり部が形成され、該立上がり部は、外周寄
り壁部９ａと該外周寄り壁部９ａと直交する内周寄り壁
部９ｂとからなる断面Ｌ字状の周壁９を構成している。
したがって、本例では、実施の形態１と同一の構成箇所
には同一の符号を付してその詳細な説明を省略すること
とする。しかし、製造方法は実施の形態１と異なるの
で、以下、本例の製造方法を説明することとする。
【００３９】まず、図６に示すように、上型２１と下型
２３とからなる成形型２５を用意する。そして、上記上
型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させて成形
型２５を型開きし、この成形型２５の型開き状態で、ス
ラッシュ成形法等によって予め所定形状に成形した表皮
３を成形型２５の下型２３にセットする。この際、成形
するインストルメントパネル１の形状からして、下型２
３の形成面外周には実施の形態１のようには表皮３の端
縁部１１を支える側壁がなく、したがって、支えプレー
ト３１をシリンダ３３の伸縮作動により下型２３の成形
面に対し出退可能に設け、該支えプレート３１をシリン
ダ３３の伸張作動により突出させて表皮３の端縁部１１
を倒れ込まないように外側から保持する。なお、上記表
皮３の端縁部１１にはシール材１３が接合されているこ
とは実施の形態１と同様である。一方、射出成形法等に
よって予め所定形状に成形した基材５を上記成形型２５
の上型２１にセットする。
２３とからなる成形型２５を用意する。そして、上記上
型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させて成形
型２５を型開きし、この成形型２５の型開き状態で、ス
ラッシュ成形法等によって予め所定形状に成形した表皮
３を成形型２５の下型２３にセットする。この際、成形
するインストルメントパネル１の形状からして、下型２
３の形成面外周には実施の形態１のようには表皮３の端
縁部１１を支える側壁がなく、したがって、支えプレー
ト３１をシリンダ３３の伸縮作動により下型２３の成形
面に対し出退可能に設け、該支えプレート３１をシリン
ダ３３の伸張作動により突出させて表皮３の端縁部１１
を倒れ込まないように外側から保持する。なお、上記表
皮３の端縁部１１にはシール材１３が接合されているこ
とは実施の形態１と同様である。一方、射出成形法等に
よって予め所定形状に成形した基材５を上記成形型２５
の上型２１にセットする。
【００４０】次いで、上記上型２１をヒンジ２７を支点
として下方に回動させ下型２３に対して閉じて成形型２
５を型締めし、上記表皮３の端縁部１１をその先端と上
記基材５の内周寄り壁部９ｂとの間に小間隙Ｃが形成さ
れるように上記基材５の外周寄り壁部９ａに当接させ
る。
として下方に回動させ下型２３に対して閉じて成形型２
５を型締めし、上記表皮３の端縁部１１をその先端と上
記基材５の内周寄り壁部９ｂとの間に小間隙Ｃが形成さ
れるように上記基材５の外周寄り壁部９ａに当接させ
る。
【００４１】その後、図７に示すように、上型２１に設
けられた注入ヘッド２９から発泡樹脂原料Ｒを上記基材
５の注入孔５ａを経て基材５と表皮３との間に注入した
後、図８に示すように、上記支えプレート３１をシリン
ダ３３の収縮作動により後退させ、この後退状態で上記
発泡樹脂原料Ｒを発泡させ、上記シール材１３を発泡体
７成形時の発泡圧により弾性変形させて上記小間隙Ｃ側
に押し付け、上記基材５の内周寄り壁部９ｂに圧接させ
る。
けられた注入ヘッド２９から発泡樹脂原料Ｒを上記基材
５の注入孔５ａを経て基材５と表皮３との間に注入した
後、図８に示すように、上記支えプレート３１をシリン
ダ３３の収縮作動により後退させ、この後退状態で上記
発泡樹脂原料Ｒを発泡させ、上記シール材１３を発泡体
７成形時の発泡圧により弾性変形させて上記小間隙Ｃ側
に押し付け、上記基材５の内周寄り壁部９ｂに圧接させ
る。
【００４２】しかる後、上記発泡樹脂原料Ｒの硬化を待
って上型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させ
て型開きし、成形されたインストルメントパネル１を脱
型する。
って上型２１をヒンジ２７を支点として上方に回動させ
て型開きし、成形されたインストルメントパネル１を脱
型する。
【００４３】したがって、本例では、実施の形態１と同
様の作用効果を奏することができるものである。
様の作用効果を奏することができるものである。
【００４４】なお、本例においても、シール手段を表皮
３の端縁部１１とは別部材であるシール材１３以外に、
図４（ａ）に示すように、表皮３の端縁部１１の先端側
部分で構成し、このシール部１１ａの基端に薄肉ヒンジ
部１１ｂを設けたり、あるいは、図４（ｂ）に示すよう
に、表皮３の端縁部１１の先端部分からなる薄肉のシー
ル部１１ａで構成してもよい。
３の端縁部１１とは別部材であるシール材１３以外に、
図４（ａ）に示すように、表皮３の端縁部１１の先端側
部分で構成し、このシール部１１ａの基端に薄肉ヒンジ
部１１ｂを設けたり、あるいは、図４（ｂ）に示すよう
に、表皮３の端縁部１１の先端部分からなる薄肉のシー
ル部１１ａで構成してもよい。
【００４５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
表皮の端縁部に設けられたシール手段を発泡体成形時の
発泡圧により弾性変形させ、上記表皮の端縁部先端と基
材の外周寄り壁部との間に形成された小間隙側に押し付
けて基材の内周寄り壁部に圧接するので、バリが発生し
ないように発泡樹脂原料の型外への漏れを防止すること
ができ、汚れなく見栄えの良い成形品とすることができ
るとともに、バリ取り工程がない分だけ作業性を向上さ
せることができる。
表皮の端縁部に設けられたシール手段を発泡体成形時の
発泡圧により弾性変形させ、上記表皮の端縁部先端と基
材の外周寄り壁部との間に形成された小間隙側に押し付
けて基材の内周寄り壁部に圧接するので、バリが発生し
ないように発泡樹脂原料の型外への漏れを防止すること
ができ、汚れなく見栄えの良い成形品とすることができ
るとともに、バリ取り工程がない分だけ作業性を向上さ
せることができる。
【図１】図９のＡ−Ａ線における断面図に相当する本発
明の実施の形態１に係る表皮一体発泡樹脂成形品として
のインストルメントパネルの断面図である。
明の実施の形態１に係る表皮一体発泡樹脂成形品として
のインストルメントパネルの断面図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る表皮一体発泡樹脂
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型開き状態の成形型に発泡樹脂原料を注入する工
程を示す断面図である。
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型開き状態の成形型に発泡樹脂原料を注入する工
程を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係る表皮一体発泡樹脂
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型締め状態の成形型内で発泡樹脂原料が発泡硬化
する工程を示す断面図である。
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型締め状態の成形型内で発泡樹脂原料が発泡硬化
する工程を示す断面図である。
【図４】（ａ）は表皮端縁部の変形例を示す拡大図、
（ｂ）は表皮端縁部の別の変形例を示す拡大図である。
（ｂ）は表皮端縁部の別の変形例を示す拡大図である。
【図５】図９のＢ−Ｂ線における断面図に相当する本発
明の実施の形態２に係る表皮一体発泡樹脂成形品として
のインストルメントパネルの断面図である。
明の実施の形態２に係る表皮一体発泡樹脂成形品として
のインストルメントパネルの断面図である。
【図６】本発明の実施の形態２に係る表皮一体発泡樹脂
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型開き状態の成形型に表皮及び基材をセットする
工程を示す断面図である。
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型開き状態の成形型に表皮及び基材をセットする
工程を示す断面図である。
【図７】本発明の実施の形態２に係る表皮一体発泡樹脂
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型締め状態の成形型に発泡樹脂原料を注入する工
程を示す断面図である。
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、型締め状態の成形型に発泡樹脂原料を注入する工
程を示す断面図である。
【図８】本発明の実施の形態２に係る表皮一体発泡樹脂
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、発泡樹脂原料を注入した後に支持プレートを後退
させる工程を示す断面図である。
成形品としてのインストルメントパネルの製造方法にお
いて、発泡樹脂原料を注入した後に支持プレートを後退
させる工程を示す断面図である。
【図９】インストルメントパネルの斜視図である。
１ インストルメントパネル（表皮一体発泡樹脂成
形品） ３ 表皮 ５ 基材 ５ａ 注入孔 ７ 発泡体 ９ 周壁 ９ａ 外周寄り壁部 ９ｂ 内周寄り壁部 １１ 端縁部 １１ａ シール部（シール手段） １１ｂ 薄肉ヒンジ部 １３ シール材（シール手段） ２１ 上型 ２３ 下型 ２５ 成形型 ２９ 注入ヘッド Ｃ 小間隙 Ｒ 発泡樹脂原料
形品） ３ 表皮 ５ 基材 ５ａ 注入孔 ７ 発泡体 ９ 周壁 ９ａ 外周寄り壁部 ９ｂ 内周寄り壁部 １１ 端縁部 １１ａ シール部（シール手段） １１ｂ 薄肉ヒンジ部 １３ シール材（シール手段） ２１ 上型 ２３ 下型 ２５ 成形型 ２９ 注入ヘッド Ｃ 小間隙 Ｒ 発泡樹脂原料
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 39/00 - 39/44 B29C 33/00 - 33/76
Claims (7)
- 【請求項１】 表皮と基材との間に発泡体が一体に成形
された表皮一体発泡樹脂成形品であって、 上記基材の発泡体成形領域外周には、外周寄り壁部と該
外周寄り壁部と直交する内周寄り壁部とからなる断面Ｌ
字状の周壁が形成され、 一方、上記表皮の端縁部には、可撓性のシール手段が設
けられ、 上記表皮の端縁部は、その先端と上記基材の内周寄り壁
部との間に小間隙が形成されるように上記基材の外周寄
り壁部に当接され、 上記シール手段は、発泡体成形時の発泡圧により弾性変
形して上記小間隙側に押し付けられ、上記基材の内周寄
り壁部に圧接されていることを特徴とする表皮一体発泡
樹脂成形品。 - 【請求項２】 シール手段は、表皮とは別部材であるシ
ール材で構成され、該シール材は、表皮の端縁部の裏面
側に接合されていることを特徴とする請求項１記載の表
皮一体発泡樹脂成形品。 - 【請求項３】 シール手段は、発泡体成形時に発生する
ガスの通過を許容する一方、発泡樹脂原料の通過を阻止
する連通気泡の発泡樹脂材からなることを特徴とする請
求項２記載の表皮一体発泡樹脂成形品。 - 【請求項４】 シール手段は、表皮の端縁部の先端側部
分で構成され、該先端側部分からなるシール部の基端に
は、薄肉ヒンジ部が設けられていることを特徴とする請
求項１記載の表皮一体発泡樹脂成形品。 - 【請求項５】 シール手段は、表皮の端縁部の先端側部
分で構成され、該先端側部分からなるシール部の肉厚
は、端縁部の基端側部分のそれよりも薄肉に設定されて
いることを特徴とする請求項１記載の表皮一体発泡樹脂
成形品。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれか１に記載の表皮
一体発泡樹脂成形品を製造する方法であって、 成形型の型開き状態で、予め所定形状に成形した表皮を
成形型の下型にセットするとともに、予め所定形状に成
形した基材を上記成形型の上型にセットした後、該上型
を下型に対して閉じて成形型を型締めし、上記表皮の端
縁部をその先端と上記基材の内周寄り壁部との間に小間
隙が形成されるように上記基材の外周寄り壁部に当接さ
せ、 次いで、上記上型に設けられた注入ヘッドから発泡樹脂
原料を上記基材の注入孔を経て基材と表皮との間に注入
して発泡させ、シール手段を発泡体成形時の発泡圧によ
り弾性変形させて上記小間隙側に押し付け、上記基材の
内周寄り壁部に圧接させることを特徴とする表皮一体発
泡樹脂成形品の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜５のいずれか１に記載の表皮
一体発泡樹脂成形品を製造する方法であって、 成形型の型開き状態で、予め所定形状に成形した表皮を
成形型の下型にセットするとともに、予め所定形状に成
形した基材を上記成形型の上型にセットした後、上記下
型の表皮上に注入ヘッドから発泡樹脂原料を注入し、 次いで、上記上型を下型に対して閉じて成形型を型締め
し、上記表皮の端縁部をその先端と上記基材の内周寄り
壁部との間に小間隙が形成されるように上記基材の内周
寄り壁部に当接させ、 その後、上記発泡樹脂原料を発泡させ、シール手段を発
泡体成形時の発泡圧により弾性変形させて上記小間隙側
に押し付け、上記基材の外周寄り壁部に圧接させること
を特徴とする表皮一体発泡樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08071827A JP3135837B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 表皮一体発泡樹脂成形品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08071827A JP3135837B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 表皮一体発泡樹脂成形品及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09262845A JPH09262845A (ja) | 1997-10-07 |
| JP3135837B2 true JP3135837B2 (ja) | 2001-02-19 |
Family
ID=13471781
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08071827A Expired - Fee Related JP3135837B2 (ja) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | 表皮一体発泡樹脂成形品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3135837B2 (ja) |
Families Citing this family (9)
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|---|---|---|---|---|
| DE10159618A1 (de) * | 2001-12-05 | 2003-06-12 | Volkswagen Ag | Kunststoffteil und Verfahren zur Herstellung des Kunststoffteiles und Verwendung des Kunststoffteiles |
| FR2843066B1 (fr) * | 2002-07-30 | 2006-05-12 | Faurecia Interieur Ind | Procede pour realiser une piece revetue d'un medaillon souple |
| ITVI20030236A1 (it) * | 2003-11-27 | 2005-05-28 | Selle Royal Spa | Metodo per la realizzazione di supporti elastici integrali, |
| CN1663769A (zh) * | 2004-03-04 | 2005-09-07 | 德洋产业株式会社 | 仪表板的部分发泡部结合结构 |
| FR2882679B1 (fr) * | 2005-03-01 | 2007-05-11 | Faurecia Interieur Ind Snc | Piece d'habillage ayant une peau, une mousse et un support, et son procede de fabrication |
| FR2883790B1 (fr) * | 2005-04-05 | 2010-04-02 | Faurecia Sieges Automobile | Procede de fabrication d'un objet rembourre et objet rembourre susceptible d'etre fabrique selon ce procede |
| FR2889992B1 (fr) * | 2005-08-25 | 2009-09-04 | Faurecia Interieur Ind Snc | Piece de garniture ayant une peau de cuir, et son procede de fabrication |
| JP2012077969A (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-19 | Sekisui Plastics Co Ltd | 冷凍コンテナ用の仕切り材 |
| JP2012078047A (ja) * | 2010-10-05 | 2012-04-19 | Sekisui Plastics Co Ltd | 冷凍コンテナ用の仕切り材 |
-
1996
- 1996-03-27 JP JP08071827A patent/JP3135837B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH09262845A (ja) | 1997-10-07 |
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