JPH0627129B2 - 塩素化ゴム - Google Patents
塩素化ゴムInfo
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- JPH0627129B2 JPH0627129B2 JP60242716A JP24271685A JPH0627129B2 JP H0627129 B2 JPH0627129 B2 JP H0627129B2 JP 60242716 A JP60242716 A JP 60242716A JP 24271685 A JP24271685 A JP 24271685A JP H0627129 B2 JPH0627129 B2 JP H0627129B2
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- chlorinated rubber
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F8/00—Chemical modification by after-treatment
- C08F8/18—Introducing halogen atoms or halogen-containing groups
- C08F8/20—Halogenation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
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- C08F8/18—Introducing halogen atoms or halogen-containing groups
- C08F8/20—Halogenation
- C08F8/22—Halogenation by reaction with free halogens
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F8/00—Chemical modification by after-treatment
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は塩素化ゴムに関し、より詳細には、エチレン・
α−オレフィン・ビニルノルボルネン共重合体ゴムを塩
素化して得られる加工性に優れた塩素化ゴムに関する。
α−オレフィン・ビニルノルボルネン共重合体ゴムを塩
素化して得られる加工性に優れた塩素化ゴムに関する。
（従来技術） ジシクロペンタジエン、５−エチリデン−２−ノルボル
ネン等の非共役ジエンを共重合成分として有するエチレ
ン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムを塩素
化して得られる塩素化ゴムは、強度特性、耐候性、耐オ
ゾン性、耐油性、難燃性等に優れたゴムとして知られて
いる（特公昭49-911号公報、特公昭46-2829号公報、特
開昭57-67614号公報等参照）。
ネン等の非共役ジエンを共重合成分として有するエチレ
ン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムを塩素
化して得られる塩素化ゴムは、強度特性、耐候性、耐オ
ゾン性、耐油性、難燃性等に優れたゴムとして知られて
いる（特公昭49-911号公報、特公昭46-2829号公報、特
開昭57-67614号公報等参照）。
これら公知の塩素化ゴムは、それ自体耐オゾン性等の諸
特性に優れているものの、加工性において未だ満足し得
るものでなく、特に押出成形に際して十分に平滑な押出
肌が得られないことから商品外観を著しく損なうという
欠点を有している。
特性に優れているものの、加工性において未だ満足し得
るものでなく、特に押出成形に際して十分に平滑な押出
肌が得られないことから商品外観を著しく損なうという
欠点を有している。
（発明が解決しようとする問題点） 即ち、本発明の目的は、耐オゾン性、耐候性、耐油性、
難燃性、強度特性等の諸特性に優れ、且つ加工性が顕著
に改善された塩素化ゴムを提供するにある。
難燃性、強度特性等の諸特性に優れ、且つ加工性が顕著
に改善された塩素化ゴムを提供するにある。
（問題点を解決するための手段） 本発明によれば、エチレン単位とα−オレフィン単位と
をモル基準で50/50乃至95/5の割合で含有し且つ該エチ
レンとα−オレフィンとの合計量１００ｇ当たり３乃至
３０mmolの割合でビニルノルボルネン単位を含有してい
るエチレン・α−オレフィン・ビニルノルボルネン共重
合体ゴムを塩素化して得られる塩素化ゴムであって、 塩素含有量が１０乃至４５重量％及びムーニー粘度〔ML
1+4(121℃)〕が１０乃至１９０の範囲にあることを特徴
とする塩素化ゴムが提供される。
をモル基準で50/50乃至95/5の割合で含有し且つ該エチ
レンとα−オレフィンとの合計量１００ｇ当たり３乃至
３０mmolの割合でビニルノルボルネン単位を含有してい
るエチレン・α−オレフィン・ビニルノルボルネン共重
合体ゴムを塩素化して得られる塩素化ゴムであって、 塩素含有量が１０乃至４５重量％及びムーニー粘度〔ML
1+4(121℃)〕が１０乃至１９０の範囲にあることを特徴
とする塩素化ゴムが提供される。
（発明の作用） 即ち、本発明は非共役ジエンとしてビニルノルボルネン
を含有するエチレン・α−オレフィン・ビニルノルボル
ネン共重合体ゴムを塩素化することによって、得られる
塩素化ゴムの成形性が顕著に向上するという新規知見に
基ずくものである。
を含有するエチレン・α−オレフィン・ビニルノルボル
ネン共重合体ゴムを塩素化することによって、得られる
塩素化ゴムの成形性が顕著に向上するという新規知見に
基ずくものである。
ジシクロペンタジエンやエチリデンノルボルネン等の非
共役ジエンのみを含有する共重合体ゴムを塩素化して得
られる公知の塩素化ゴムにおいては、後述する実施例か
らも明らかな通り、本発明の塩素化ゴムの様な成形性は
到底得られないものである。
共役ジエンのみを含有する共重合体ゴムを塩素化して得
られる公知の塩素化ゴムにおいては、後述する実施例か
らも明らかな通り、本発明の塩素化ゴムの様な成形性は
到底得られないものである。
（発明の実施態様） エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム 本発明の塩素化ゴムにおいてベースポリマーとして使用
する共重合体ゴムは、エチレン・α−オレフィン・ビニ
ルノルボルネン共重合体ゴムである。
する共重合体ゴムは、エチレン・α−オレフィン・ビニ
ルノルボルネン共重合体ゴムである。
使用するα−オレフィンとしては、炭素数３乃至１４の
もの、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、
１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテ
ン、１−デセン等であり、特に炭素数４乃至１０のも
の、最も好適には１−ブテンが使用される。
もの、例えばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、
１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテ
ン、１−デセン等であり、特に炭素数４乃至１０のも
の、最も好適には１−ブテンが使用される。
この共重合体ゴム中、エチレン単位と上記α−オレフィ
ン単位とは、モル基準で50/50乃至95/5、特に70/30乃至
92/8の割合で含有されている。
ン単位とは、モル基準で50/50乃至95/5、特に70/30乃至
92/8の割合で含有されている。
また非共役ジエン成分として使用されるビニルノルボル
ネンとしては、それ自体公知の各種ビニルノルボルネン
が使用されるが、５−ビニル−２−ノルボルネンが最も
好適に使用される。
ネンとしては、それ自体公知の各種ビニルノルボルネン
が使用されるが、５−ビニル−２−ノルボルネンが最も
好適に使用される。
本発明においては、塩素化ゴムの成形性を改善するため
に、非共役ジエンとしてビニルノルボルネンを使用した
エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
を塩素化するのが重要な特徴であり、これ以外の他の非
共役ジエンのみをジエン成分として有する共重合体ゴム
を塩素化する場合には、加工性は殆んど改善されない。
に、非共役ジエンとしてビニルノルボルネンを使用した
エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム
を塩素化するのが重要な特徴であり、これ以外の他の非
共役ジエンのみをジエン成分として有する共重合体ゴム
を塩素化する場合には、加工性は殆んど改善されない。
本発明において非共役ジエン成分を形成するビニルノル
ボルネンは、エチレン単位とα−オレフィン単位との総
量１００ｇ当たり３乃至３０mmol、特に５乃至２５mmol
の割合で使用されることも重要である。
ボルネンは、エチレン単位とα−オレフィン単位との総
量１００ｇ当たり３乃至３０mmol、特に５乃至２５mmol
の割合で使用されることも重要である。
ビニルノルボルネンの共重合割合が上記範囲よりも少な
い場合には、目的とする加工性の改善を達成することが
困難となり、また上記範囲よりも多い場合には、粘度が
高くなり過ぎて加工が困難となる。
い場合には、目的とする加工性の改善を達成することが
困難となり、また上記範囲よりも多い場合には、粘度が
高くなり過ぎて加工が困難となる。
また本発明において使用する塩素化前のエチレン・α−
オレフィン・ビニルノルボルネン共重合体ゴムは、ビニ
ルノルボルネンが上記範囲内において含有されている限
りにおいて、非共役ジエン成分としてそれ自体公知の他
の非共役ジエン、例えば５−エチリデン−２−ノルボル
ネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン等
を含有していても何ら差し支えないが、これらの非共役
ジエンは、共重合ゴム１００ｇ当り１００mmol以下の範
囲とすべきである。これよりも多量に含有されている場
合には、耐熱老化性が損なわれるおそれがある。
オレフィン・ビニルノルボルネン共重合体ゴムは、ビニ
ルノルボルネンが上記範囲内において含有されている限
りにおいて、非共役ジエン成分としてそれ自体公知の他
の非共役ジエン、例えば５−エチリデン−２−ノルボル
ネン、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン等
を含有していても何ら差し支えないが、これらの非共役
ジエンは、共重合ゴム１００ｇ当り１００mmol以下の範
囲とすべきである。これよりも多量に含有されている場
合には、耐熱老化性が損なわれるおそれがある。
本発明において使用する塩素化前の段階の上述したエチ
レン・α−オレフィン・ビニルノルボルネン共重合体ゴ
ムは、それ自体公知の方法で製造され得る。
レン・α−オレフィン・ビニルノルボルネン共重合体ゴ
ムは、それ自体公知の方法で製造され得る。
すなわち媒体中、可溶性パナジウム化合物と有機アルミ
ニウム化合物などのチーグラー触媒を用い、エチレン、
炭素数３ないし１０のα−オレフィン、５−ビニル−２
−ノルボルネン及び必要に応じて更に他の非共役ジエ
ン、更には分子量調節剤としての水素ガスなどを供給す
ることにより製造され得る。媒体としては、例えばペン
タン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、灯油のような脂
肪族炭化水素、シクロヘキサンのような脂環族炭化水
素、ベンゼン、トルエン、キシレンのような芳香族炭化
水素、クロルベンゼン、四塩化炭素、テトラクロルエチ
レン、トリクロルエチレン、塩化エチル、塩化メチレ
ン、ジクロルエタンなどのハロゲン化炭化水素を単独で
あるいは混合して用いることができる。可溶性バナジウ
ム化合物としては、例えば四塩化バナジウム、バナジル
トリクロリド、バナジウムトリアセチルアセトネート、
バナジルアセチルアセトネート、バナジルトリアルコキ
シドVO(OR)3（ここではＲは脂肪族炭化水素基を示
す。）、ハロゲン化バナジルアルコキシドVO(OR)nX3-n
（ここでＲは脂肪族炭化水素基、Ｘはハロゲン原子を示
し、また０＜ｎ＜３である。）などを単独で又は混合し
て用いることができる。一方、有機アルミニウム化合物
としては一般式RmAlX3-m（ここでＲは脂肪族炭化水素
基、Ｘはハロゲンを示し、また１＜ｍ＜３である。）で
表わされる化合物例えばトリエチルアルミニウム、ジエ
チルアルミニウムクロリド、エチルアルミニウムセスキ
クロリド、エチルアルミニウムジクロリドなどを単独で
あるいは混合して用いることができる。
ニウム化合物などのチーグラー触媒を用い、エチレン、
炭素数３ないし１０のα−オレフィン、５−ビニル−２
−ノルボルネン及び必要に応じて更に他の非共役ジエ
ン、更には分子量調節剤としての水素ガスなどを供給す
ることにより製造され得る。媒体としては、例えばペン
タン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、灯油のような脂
肪族炭化水素、シクロヘキサンのような脂環族炭化水
素、ベンゼン、トルエン、キシレンのような芳香族炭化
水素、クロルベンゼン、四塩化炭素、テトラクロルエチ
レン、トリクロルエチレン、塩化エチル、塩化メチレ
ン、ジクロルエタンなどのハロゲン化炭化水素を単独で
あるいは混合して用いることができる。可溶性バナジウ
ム化合物としては、例えば四塩化バナジウム、バナジル
トリクロリド、バナジウムトリアセチルアセトネート、
バナジルアセチルアセトネート、バナジルトリアルコキ
シドVO(OR)3（ここではＲは脂肪族炭化水素基を示
す。）、ハロゲン化バナジルアルコキシドVO(OR)nX3-n
（ここでＲは脂肪族炭化水素基、Ｘはハロゲン原子を示
し、また０＜ｎ＜３である。）などを単独で又は混合し
て用いることができる。一方、有機アルミニウム化合物
としては一般式RmAlX3-m（ここでＲは脂肪族炭化水素
基、Ｘはハロゲンを示し、また１＜ｍ＜３である。）で
表わされる化合物例えばトリエチルアルミニウム、ジエ
チルアルミニウムクロリド、エチルアルミニウムセスキ
クロリド、エチルアルミニウムジクロリドなどを単独で
あるいは混合して用いることができる。
塩素化 上述したエチレン・α−オレフィン・ビニルノルボルネ
ン共重合体ゴムの塩素化は、該共重合ゴムを、例えば粉
砕して細粒化し、この細粒を水性分散状態にして、通常
約７０〜９０℃の温度で分子状塩素と接触させる方法、
四塩化炭素、テトラクロルエチレンのような塩素に対し
て安定な溶媒中に共重合ゴムを溶解し、均一な溶液状態
として分子状塩素と接触させる方法などによって行われ
得る。
ン共重合体ゴムの塩素化は、該共重合ゴムを、例えば粉
砕して細粒化し、この細粒を水性分散状態にして、通常
約７０〜９０℃の温度で分子状塩素と接触させる方法、
四塩化炭素、テトラクロルエチレンのような塩素に対し
て安定な溶媒中に共重合ゴムを溶解し、均一な溶液状態
として分子状塩素と接触させる方法などによって行われ
得る。
なお、分子状塩素を使用して塩素化を行う場合には、光
の照射により塩素化反応速度を大幅に増大し得るのも、
従来の知見の如くである。
の照射により塩素化反応速度を大幅に増大し得るのも、
従来の知見の如くである。
塩素化反応後の処理は通常次のように行われる。水性分
散状態での塩素化の場合には、塩素化ゴムを水洗によっ
て分子状塩素から分離し、乾燥させる。溶液状態での塩
素化の場合には、反応生成溶液をメタノールなどの塩素
化ゴムの貧溶媒中の過剰に投入し、生成する沈澱物をロ
過し、この溶媒で洗浄して後に乾燥させる。
散状態での塩素化の場合には、塩素化ゴムを水洗によっ
て分子状塩素から分離し、乾燥させる。溶液状態での塩
素化の場合には、反応生成溶液をメタノールなどの塩素
化ゴムの貧溶媒中の過剰に投入し、生成する沈澱物をロ
過し、この溶媒で洗浄して後に乾燥させる。
塩素化の程度を調節するには、分子状塩素及びその他の
塩素化剤の使用量、反応時間、反応温度などを適宜選択
すればよい。塩素含有量は塩素化後の重合体基準で１０
〜４５重量％、好ましくは１０〜３５重量％に調節する
のがよい。
塩素化剤の使用量、反応時間、反応温度などを適宜選択
すればよい。塩素含有量は塩素化後の重合体基準で１０
〜４５重量％、好ましくは１０〜３５重量％に調節する
のがよい。
これらの塩素化ゴムに塩酸吸収剤、酸化防止剤、金属不
活性化剤をそれぞれ塩素化ゴム１００重量部に対し、約
０．０５〜２重量部添加することが好ましい。
活性化剤をそれぞれ塩素化ゴム１００重量部に対し、約
０．０５〜２重量部添加することが好ましい。
塩酸吸収剤としては、周期律表第IIＡ族金属の有機酸塩
たとえば、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カ
ルシウム、マナセアイト、ハイドロタルサイト、エポキ
シ化大豆油、エポシキ系塩酸吸収剤など、酸化防止剤と
しては、ジ−ｔ−ブチルヒドロキシトルエン、テトラキ
ス〔メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキ
シ）ヒドロシンナメート〕メタン、ｄ，ｌ−α−トコフ
エロール、フェニル−β−ナフチルアミン、トリフェニ
ルメタン、１，４−ベンゾキノンなど、金属不活性化剤
としては、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、イ
ソプロピルサイトレート、ペンタエリスリトール、テト
ラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）４，４′−
ビフェニレン−ジ−ホスファイト、などが例示できる。
たとえば、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カ
ルシウム、マナセアイト、ハイドロタルサイト、エポキ
シ化大豆油、エポシキ系塩酸吸収剤など、酸化防止剤と
しては、ジ−ｔ−ブチルヒドロキシトルエン、テトラキ
ス〔メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキ
シ）ヒドロシンナメート〕メタン、ｄ，ｌ−α−トコフ
エロール、フェニル−β−ナフチルアミン、トリフェニ
ルメタン、１，４−ベンゾキノンなど、金属不活性化剤
としては、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、イ
ソプロピルサイトレート、ペンタエリスリトール、テト
ラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）４，４′−
ビフェニレン−ジ−ホスファイト、などが例示できる。
これらは、塩素化ゴムの色相安定及びゲル化防止に顕著
な効果を示す。
な効果を示す。
ここで、１０重量％よりも低い塩素含有量では、ハロゲ
ン化による耐油性、接着性、難燃性の効果が十分に発揮
されない。一方、塩素含有量が４５重量％よりも高くな
ると、塩素化ゴムの溶融流動性が低下し、成形性、加工
性も悪化し、また他のゴムや樹脂と均一にブレンドし難
くなる。
ン化による耐油性、接着性、難燃性の効果が十分に発揮
されない。一方、塩素含有量が４５重量％よりも高くな
ると、塩素化ゴムの溶融流動性が低下し、成形性、加工
性も悪化し、また他のゴムや樹脂と均一にブレンドし難
くなる。
塩素化ゴム かくして得られた本発明の塩素化ゴムは、ムーニー粘度
〔ML1+4(121℃)〕が１０乃至１９０，特に２０乃至１５
０の範囲にあることが望ましい。この範囲よりもムーニ
ー粘度が低い場合には、塩素化ゴムの強度が不十分とな
り、一方、高い場合には、塩素含有量が４５重量％を超
えた場合と同様の欠点を示す。
〔ML1+4(121℃)〕が１０乃至１９０，特に２０乃至１５
０の範囲にあることが望ましい。この範囲よりもムーニ
ー粘度が低い場合には、塩素化ゴムの強度が不十分とな
り、一方、高い場合には、塩素含有量が４５重量％を超
えた場合と同様の欠点を示す。
本発明に係る塩素化ゴムは、従来公知の塩素化エチレン
・α−オレフィン共重合ゴムや塩素化エチレン・α−オ
レフィン・非共役ジエン共重合ゴムと同様に、強度特
性、耐候性、耐オゾン性、耐油性、難燃性及び接着性等
の諸特性に優れているばかりか、加工性に優れており、
特に押出成形に際しても十分な平滑性を有する押出肌が
形成されることから、商品外観に優れた製品を得ること
が可能となるという優れた特徴を有している。
・α−オレフィン共重合ゴムや塩素化エチレン・α−オ
レフィン・非共役ジエン共重合ゴムと同様に、強度特
性、耐候性、耐オゾン性、耐油性、難燃性及び接着性等
の諸特性に優れているばかりか、加工性に優れており、
特に押出成形に際しても十分な平滑性を有する押出肌が
形成されることから、商品外観に優れた製品を得ること
が可能となるという優れた特徴を有している。
従って、本発明の塩素化ゴムは、未加硫状態においては
熱可塑性ゴムとして、自動車の内外装用部品、パッキン
グ、ライニング、ベルト、ホース、保護塗装などの工業
用品、引込線、電線などの絶縁兼被覆材料、ガスケット
のカバーゴム、床タイルなどの建築材料、ゴム引布など
の各種用途に供することができる。成形する場合には、
通常の熱可塑性樹脂用成形機の使用が可能である。
熱可塑性ゴムとして、自動車の内外装用部品、パッキン
グ、ライニング、ベルト、ホース、保護塗装などの工業
用品、引込線、電線などの絶縁兼被覆材料、ガスケット
のカバーゴム、床タイルなどの建築材料、ゴム引布など
の各種用途に供することができる。成形する場合には、
通常の熱可塑性樹脂用成形機の使用が可能である。
また、未加硫の塩素化ゴムは、柔軟性に富み、溶融流動
特性にもすぐれているため、各種の樹脂と容易にブレン
ドすることができ、例えば塩化ビニル、ポリスチレンＡ
Ｓ樹脂、ABS樹脂などのスチレン系樹脂、ポリプロピレ
ンなどの耐衝撃性改良剤、半硬質乃至軟質塩化ビニル用
の非移行性可塑剤、ポリエチレン、ポリプロピレンなど
のポリオレフィン用の難燃化剤などとして有効に用いる
ことができる。
特性にもすぐれているため、各種の樹脂と容易にブレン
ドすることができ、例えば塩化ビニル、ポリスチレンＡ
Ｓ樹脂、ABS樹脂などのスチレン系樹脂、ポリプロピレ
ンなどの耐衝撃性改良剤、半硬質乃至軟質塩化ビニル用
の非移行性可塑剤、ポリエチレン、ポリプロピレンなど
のポリオレフィン用の難燃化剤などとして有効に用いる
ことができる。
加硫塩素化ゴム 本発明の塩素化ゴムは、加硫状態においてその特性が最
も良く発揮される。
も良く発揮される。
加硫物は通常一般のゴムを加硫するときと同様に、未加
硫の配合ゴムを一度調製し、次いで該配合ゴムを意図す
る形状に成形した後に加硫を行うことにより製造され
る。そして加硫方法としては、加硫剤を使用し、加熱す
る方法と電子線を照射する方法との何れをも用い得る。
硫の配合ゴムを一度調製し、次いで該配合ゴムを意図す
る形状に成形した後に加硫を行うことにより製造され
る。そして加硫方法としては、加硫剤を使用し、加熱す
る方法と電子線を照射する方法との何れをも用い得る。
加硫の際に使用される加硫剤としては、金属塩、硫黄系
化合物及び有機過酸化物及びこれらの組合わせを挙げる
ことができる。金属塩としては、酸化マグネシウム、高
級脂肪酸亜鉛たとえばステアリン酸亜鉛、オレイン酸亜
鉛、鉛丹、リサージなどが使用される。金属塩の配合量
は塩素化ゴム１００重量部に対し、通常約３〜１５重量
部、好ましくは約５〜１０重量部に選ぶ。
化合物及び有機過酸化物及びこれらの組合わせを挙げる
ことができる。金属塩としては、酸化マグネシウム、高
級脂肪酸亜鉛たとえばステアリン酸亜鉛、オレイン酸亜
鉛、鉛丹、リサージなどが使用される。金属塩の配合量
は塩素化ゴム１００重量部に対し、通常約３〜１５重量
部、好ましくは約５〜１０重量部に選ぶ。
本発明の塩素化ゴムの加硫に用いられる硫黄系化合物と
しては、次のものを例示できる。
しては、次のものを例示できる。
イオウ系化合物としては、イオウ、塩化イオウ、二塩化
イオウ、モルホリンジスルフィド、アルキルフェノール
ジスフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジメ
チルジチオカルバミン酸セレン等。
イオウ、モルホリンジスルフィド、アルキルフェノール
ジスフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジメ
チルジチオカルバミン酸セレン等。
硫黄系化合物の配合量は塩素化ゴム１００重量部に対し
て通常約0.1〜１０重量部、好ましくは約0.5〜５重量部
の割合に選ぶ。
て通常約0.1〜１０重量部、好ましくは約0.5〜５重量部
の割合に選ぶ。
加硫剤としてイオウ系化合物を使用するときは、加硫促
進剤の併用が好ましい。加硫促進剤としてはＮ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアゾール−スルフェンアミド、
Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾール−スルフ
ェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチア
ゾールスルフェンアミド、２−メルカプトベンゾチアゾ
ール、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベ
ンゾチアゾール、２−（２，６−ジエチル−４−モルホ
リノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジル−ジス
ルフィドなどのチアゾール系；ジフェニルグアニジン、
トリフェニルグアニジン、ジオルソトリルグアニジン、
オルソトリル・パイ・グアナイド、ジフェニルグアニジ
ン・フタレートなどのグアニジン系；アセトアルデヒド
−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合
物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアン
モニアなどのアルデヒドアミンまたはアルデヒド−アン
モニア系；２−メルカプトイミダゾリンなどのイミダゾ
リン系；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブ
チルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリ
ルチオユリアなどのチオユリア系；テトラメチルチウラ
ムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィ
ド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチル
チウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラ
トラスルフィドなどのチウラム系；ジメチルジチオカル
バミン酸亜鉛、ジエチルチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ
−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチ
オカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン
酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメ
チルジチオカルバミン酸セレン、ジエチルジチオカルバ
ミン酸テルルなどのジチオ酸塩系；ジブチルキサントゲ
ン酸亜鉛などのサンテート系などを挙げることができ
る。
進剤の併用が好ましい。加硫促進剤としてはＮ−シクロ
ヘキシル−２−ベンゾチアゾール−スルフェンアミド、
Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾール−スルフ
ェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチア
ゾールスルフェンアミド、２−メルカプトベンゾチアゾ
ール、２−（２，４−ジニトロフェニル）メルカプトベ
ンゾチアゾール、２−（２，６−ジエチル−４−モルホ
リノチオ）ベンゾチアゾール、ジベンゾチアジル−ジス
ルフィドなどのチアゾール系；ジフェニルグアニジン、
トリフェニルグアニジン、ジオルソトリルグアニジン、
オルソトリル・パイ・グアナイド、ジフェニルグアニジ
ン・フタレートなどのグアニジン系；アセトアルデヒド
−アニリン反応物、ブチルアルデヒド−アニリン縮合
物、ヘキサメチレンテトラミン、アセトアルデヒドアン
モニアなどのアルデヒドアミンまたはアルデヒド−アン
モニア系；２−メルカプトイミダゾリンなどのイミダゾ
リン系；チオカルバニリド、ジエチルチオユリア、ジブ
チルチオユリア、トリメチルチオユリア、ジオルソトリ
ルチオユリアなどのチオユリア系；テトラメチルチウラ
ムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィ
ド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチル
チウラムジスルフィド、ペンタメチレンチウラムテトラ
トラスルフィドなどのチウラム系；ジメチルジチオカル
バミン酸亜鉛、ジエチルチオカルバミン酸亜鉛、ジ−ｎ
−ブチルジチオカルバミン酸亜鉛、エチルフェニルジチ
オカルバミン酸亜鉛、ブチルフェニルジチオカルバミン
酸亜鉛、ジメチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメ
チルジチオカルバミン酸セレン、ジエチルジチオカルバ
ミン酸テルルなどのジチオ酸塩系；ジブチルキサントゲ
ン酸亜鉛などのサンテート系などを挙げることができ
る。
これらの加硫促進剤の使用量は塩素化ゴム１００重量部
に対して通常0.1ないし２０重量部、好ましくは0.2ない
し１０重量部の割合に選ぶ。
に対して通常0.1ないし２０重量部、好ましくは0.2ない
し１０重量部の割合に選ぶ。
更に過酷な条件での使用に耐えるゴムを得るためには、
トリアジン化合物を加硫剤として用いることが推奨でき
る。トリアジン化合物は、塩素化ゴム１００重量部に対
し1.0×１０-3〜2.0×１０-2モル、好ましくは2.5×１
０-3〜1.0×１０-2モルの割合で添加できる。
トリアジン化合物を加硫剤として用いることが推奨でき
る。トリアジン化合物は、塩素化ゴム１００重量部に対
し1.0×１０-3〜2.0×１０-2モル、好ましくは2.5×１
０-3〜1.0×１０-2モルの割合で添加できる。
トリアジン化合物としては、２，４，６−トリメルカプ
トトリアジン、２−ジブチルアミノ−４，６−ジメルカ
プトトリアジン、２−フェニルアミノ−４，６−ジメル
カプトトリアジンなどを例示できる。
トトリアジン、２−ジブチルアミノ−４，６−ジメルカ
プトトリアジン、２−フェニルアミノ−４，６−ジメル
カプトトリアジンなどを例示できる。
また、加硫助剤として酸解離定数(pKa)が７以上の有機
塩基あるいは該塩基を発生しうる化合物が、塩素化ゴム
１００重量部に対し５×１０-4〜２×１０-2モル、好ま
しくは１×１０-3〜１×１０-2モル用いられる。
塩基あるいは該塩基を発生しうる化合物が、塩素化ゴム
１００重量部に対し５×１０-4〜２×１０-2モル、好ま
しくは１×１０-3〜１×１０-2モル用いられる。
これらの加硫助剤としては、１，８−ジアザ−ビシクロ
（５，４，０）−ウンデセン−７、ラウリルアミン、ベ
ンジルアミン、ジベンジルアミン、Ｎ−メチルモルホリ
ン、ジシクロヘキシルアミン、ジブチルチオカルバミン
酸亜鉛、ペンタメチレンジチオカルバミン酸ピペリジン
塩、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフ
ェンアミド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィ
ド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ヨウ化テトラ
メチルホスホニウム、塩化テトラメチルアンモニウム、
臭化テトラブチルホスホニウム、臭化テトラブチルアン
モニウムなどのオニウム塩を挙げることができる。
（５，４，０）−ウンデセン−７、ラウリルアミン、ベ
ンジルアミン、ジベンジルアミン、Ｎ−メチルモルホリ
ン、ジシクロヘキシルアミン、ジブチルチオカルバミン
酸亜鉛、ペンタメチレンジチオカルバミン酸ピペリジン
塩、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフ
ェンアミド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィ
ド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ヨウ化テトラ
メチルホスホニウム、塩化テトラメチルアンモニウム、
臭化テトラブチルホスホニウム、臭化テトラブチルアン
モニウムなどのオニウム塩を挙げることができる。
更に、各様なゴム加工工程に対処するためには、オキシ
メチレン構造を持つ化合物の添加及びスコーチ防止剤の
添加が推奨できる。
メチレン構造を持つ化合物の添加及びスコーチ防止剤の
添加が推奨できる。
オキシエチレン構造を持つ化合物としては、エチレング
リコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコ
ール、ポリプロピレングリコールなどが例示でき、通常
これらはハロゲン化ゴム１００重量部に対し２〜１０重
量部、好ましくは３〜５重量部用いられる。
リコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコ
ール、ポリプロピレングリコールなどが例示でき、通常
これらはハロゲン化ゴム１００重量部に対し２〜１０重
量部、好ましくは３〜５重量部用いられる。
スコーチ防止剤としては公知のスコーチ防止剤を用いる
ことができ、無水マレイン酸、チオイミド系化合物、ス
ルホンアミド系化合物などを例示できる。上記成分は通
常、ハロゲン化ゴム１００重量部に対し0.2〜5.0重量
部、好ましくは0.3〜３重量部の割合で用いられる。
ことができ、無水マレイン酸、チオイミド系化合物、ス
ルホンアミド系化合物などを例示できる。上記成分は通
常、ハロゲン化ゴム１００重量部に対し0.2〜5.0重量
部、好ましくは0.3〜３重量部の割合で用いられる。
本発明の塩素化ゴムの加硫に用いられる有機過酸化物と
しては、ジクミルペルオキシド、２，５−ジメチル−
２，５−ジ（第三ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５
−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキ
サン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（第三ブチルペル
オキシ）ヘキシン−３、ジ第三ブチルペルオキシド、ジ
第三ブチルペルオキシ−３，３，５−トリメチルシクロ
ヘキサン、第三ブチルヒドロペルオキシドを例示できる
が、なかでもジクミルペルオキシド、ジ第三ブチルペル
オシキド、ジ第三ブチルペルオキシ−３，３，５−トリ
メチルシクロヘキサンが好ましく使用される。
しては、ジクミルペルオキシド、２，５−ジメチル−
２，５−ジ（第三ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５
−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキ
サン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（第三ブチルペル
オキシ）ヘキシン−３、ジ第三ブチルペルオキシド、ジ
第三ブチルペルオキシ−３，３，５−トリメチルシクロ
ヘキサン、第三ブチルヒドロペルオキシドを例示できる
が、なかでもジクミルペルオキシド、ジ第三ブチルペル
オシキド、ジ第三ブチルペルオキシ−３，３，５−トリ
メチルシクロヘキサンが好ましく使用される。
有機過酸化物の使用量は、塩素化ゴム１００重量部に対
して通常３×１０-4〜５×１０-2モル部好ましくは１×
１０-3〜３×１０-2モル部に選ぶ。
して通常３×１０-4〜５×１０-2モル部好ましくは１×
１０-3〜３×１０-2モル部に選ぶ。
加硫剤として有機過酸化物を使用するときは、加硫助剤
の併用が好ましい。加硫助剤としては硫黄、ｐ−キノン
ジオキシムなどのキノンジオキシム系、ポリエチレング
リコールジメタクリレートなどのメタクリレート系、ジ
アリルフタレート、トリアリルシアヌレートなどのアリ
ル系、その他マレイミド系、ジビニルベンゼンなどが例
示される。このような加硫助剤は使用する有機過酸化物
１モルに対して1/2ないし２モル、好ましくは約等モル
使用する。
の併用が好ましい。加硫助剤としては硫黄、ｐ−キノン
ジオキシムなどのキノンジオキシム系、ポリエチレング
リコールジメタクリレートなどのメタクリレート系、ジ
アリルフタレート、トリアリルシアヌレートなどのアリ
ル系、その他マレイミド系、ジビニルベンゼンなどが例
示される。このような加硫助剤は使用する有機過酸化物
１モルに対して1/2ないし２モル、好ましくは約等モル
使用する。
又、老化防止剤を使用すれば、本発明の組成物から得ら
れる加硫物の材料寿命を長くすることが可能であること
も通常のゴムにおけると同様である。この場合に使用さ
れる老化防止剤としては、例えばフェニルナフチルアミ
ン、N,N′−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミ
ンなどの芳香族二級アミン系、ジブチルヒドロキシトル
エン、テトラキス〔メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブチル
−４−ヒドロキシ）ヒドロシンナメート〕メタンなどの
フェノール系安定剤ビス〔２−メチル−４−｛３−ｎ−
アルキルチオプロピオニルオキシ｝−５−ｔ−ブチルフ
ェニル〕スルフィドなどのチオエーテル系安定剤ジブチ
ルジチオカルバミン酸ニッケルなどのジチオカルバミン
酸塩系安定剤が単独あるいは２種以上の併用で配合され
る。
れる加硫物の材料寿命を長くすることが可能であること
も通常のゴムにおけると同様である。この場合に使用さ
れる老化防止剤としては、例えばフェニルナフチルアミ
ン、N,N′−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミ
ンなどの芳香族二級アミン系、ジブチルヒドロキシトル
エン、テトラキス〔メチレン（３，５−ジ−ｔ−ブチル
−４−ヒドロキシ）ヒドロシンナメート〕メタンなどの
フェノール系安定剤ビス〔２−メチル−４−｛３−ｎ−
アルキルチオプロピオニルオキシ｝−５−ｔ−ブチルフ
ェニル〕スルフィドなどのチオエーテル系安定剤ジブチ
ルジチオカルバミン酸ニッケルなどのジチオカルバミン
酸塩系安定剤が単独あるいは２種以上の併用で配合され
る。
このような老化防止剤の使用量は、塩素化ゴム１００重
量部に対して通常0.1〜5.0重量部、好ましくは0.5〜3.0
重量部の割合に選ぶ。
量部に対して通常0.1〜5.0重量部、好ましくは0.5〜3.0
重量部の割合に選ぶ。
加硫方法として加硫剤を使用せず、電子線を使用する場
合は後述する成形された未加硫の配合ゴムに0.1ないし
１０MeV（メガエレクトロンボルト）、好ましくは0.3な
いし2.0MeVのエネルギーを有する電子を吸収線量が0.5
ないし３５Mrad（メガラッド）、好ましくは0.5ないし
１０Mradになるように照射すればよい。このとき前記の
加硫剤としての有機ペルオキシドと併用する加硫助剤を
使用してもよく、その量は塩素化ゴム１００重量部に対
して１×１０-4ないし１×１０-1モル部、好ましくは１
×１０-3ないし３×１０-2モル部配合する。
合は後述する成形された未加硫の配合ゴムに0.1ないし
１０MeV（メガエレクトロンボルト）、好ましくは0.3な
いし2.0MeVのエネルギーを有する電子を吸収線量が0.5
ないし３５Mrad（メガラッド）、好ましくは0.5ないし
１０Mradになるように照射すればよい。このとき前記の
加硫剤としての有機ペルオキシドと併用する加硫助剤を
使用してもよく、その量は塩素化ゴム１００重量部に対
して１×１０-4ないし１×１０-1モル部、好ましくは１
×１０-3ないし３×１０-2モル部配合する。
加硫されるべき塩素化ゴムの配合物中には、補助剤、充
填剤、軟化剤、難燃剤、加工助剤などが適宜配合され
る。
填剤、軟化剤、難燃剤、加工助剤などが適宜配合され
る。
補強剤としては、例えばSRF、GPF、FEF、HAF、ISAF、SAF、Ｆ
Ｔ、ＭＴなどの各種カーボンブラック、微粉けい酸など
が適宜用いられる。充填剤としては、例えば軽質炭酸カ
ルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなどが
用いられる。これらの補強剤および充填剤は、いずれも
塩素化ゴム１００重量部当り通常、３００重量部以下、
好ましくは２００重量部以下配合される。
Ｔ、ＭＴなどの各種カーボンブラック、微粉けい酸など
が適宜用いられる。充填剤としては、例えば軽質炭酸カ
ルシウム、重質炭酸カルシウム、タルク、クレーなどが
用いられる。これらの補強剤および充填剤は、いずれも
塩素化ゴム１００重量部当り通常、３００重量部以下、
好ましくは２００重量部以下配合される。
本発明にかかわる塩素化ゴムは、安価な白色充填剤を使
用した場合にも、優れた成形加工性、強度特性を発揮す
ることから、容易に明色ゴム製品を得ることができる。
特にガスケット、ホース、ゴム被覆電線、シールスポン
ジの如き押出製品について、その性能は顕著に発揮さ
れ、ゴム製品の明色化というニーズに応えることができ
る。その際、必要に応じて市販の各種着色剤を添加しう
る。着色剤としてチタンホワイトのような無機系顔料を
添加する場合には、塩素化ゴム１００重量部あたり通常
１〜５０重量部、好ましくは５〜３０重量部の割合で用
いられる。着色剤としてナフトール・グリーンＢ（中外
化成社製）のような有機系顔料を添加する場合には、塩
素化ゴム１００重量部あたり通常0.5〜１０重量部、好
ましくは２〜８重量部の割合で用いられる。
用した場合にも、優れた成形加工性、強度特性を発揮す
ることから、容易に明色ゴム製品を得ることができる。
特にガスケット、ホース、ゴム被覆電線、シールスポン
ジの如き押出製品について、その性能は顕著に発揮さ
れ、ゴム製品の明色化というニーズに応えることができ
る。その際、必要に応じて市販の各種着色剤を添加しう
る。着色剤としてチタンホワイトのような無機系顔料を
添加する場合には、塩素化ゴム１００重量部あたり通常
１〜５０重量部、好ましくは５〜３０重量部の割合で用
いられる。着色剤としてナフトール・グリーンＢ（中外
化成社製）のような有機系顔料を添加する場合には、塩
素化ゴム１００重量部あたり通常0.5〜１０重量部、好
ましくは２〜８重量部の割合で用いられる。
また軟化剤としては、例えばプロセスオイル、潤滑油、
パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセ
リンなどの石油系物質、コールタール、コールタールピ
ッチなどのコールタール類、ヒマシ油、アマニ油、ナタ
ネ油、ヤシ油などの脂肪油、トール油、サブ、密ロウ、
カルナウバロウ、ラノリンなどのロウ類、リシノール
酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン
酸カルシウムなどの脂肪酸またはその金属塩、石油樹
脂、アタクチックポリプロピレン、クマロンインデン樹
脂などの合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオ
クチルアジペートなどのエステル系可塑剤などが用いら
れる。これらの軟化剤は、塩素化ゴム１００重量部当り
約２００重量部以下、好ましくは約１００重量部以下の
割合で用いられる。
パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセ
リンなどの石油系物質、コールタール、コールタールピ
ッチなどのコールタール類、ヒマシ油、アマニ油、ナタ
ネ油、ヤシ油などの脂肪油、トール油、サブ、密ロウ、
カルナウバロウ、ラノリンなどのロウ類、リシノール
酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン
酸カルシウムなどの脂肪酸またはその金属塩、石油樹
脂、アタクチックポリプロピレン、クマロンインデン樹
脂などの合成高分子物質、ジオクチルフタレート、ジオ
クチルアジペートなどのエステル系可塑剤などが用いら
れる。これらの軟化剤は、塩素化ゴム１００重量部当り
約２００重量部以下、好ましくは約１００重量部以下の
割合で用いられる。
本発明で使用できる難燃剤としてはプラスチック、ゴム
に通常採用されている難燃剤がいずれも使用でき、例え
ばトリフェニルホスフェートの如きリン系難燃剤；デカ
ブロモジフェニルエーテル、塩素化ポリエチレン、その
他、商品名デクロランプラス５１５（丸正産業株式会
社）、商品名プラネロンＤＢ−１００（三井東圧ファイ
ン株式会社）、商品名Bromrite BR-128F（日立化成工業
株式会社）などの各商品名で市販されている難燃剤の如
きハロゲン系難燃剤；三酸化アンチモン；ハイジライト
Ｈ−４０の商品名で市販されている水酸化アルミニウム
などの無機系難燃剤；及び上記難燃剤の混合物を例示す
ることができる。これらの難燃剤は用途に応じ適宜選択
されるが塩素化ゴム１００重量部に対し通常５０重量部
以下、好ましくは３０重量部以下配合する。
に通常採用されている難燃剤がいずれも使用でき、例え
ばトリフェニルホスフェートの如きリン系難燃剤；デカ
ブロモジフェニルエーテル、塩素化ポリエチレン、その
他、商品名デクロランプラス５１５（丸正産業株式会
社）、商品名プラネロンＤＢ−１００（三井東圧ファイ
ン株式会社）、商品名Bromrite BR-128F（日立化成工業
株式会社）などの各商品名で市販されている難燃剤の如
きハロゲン系難燃剤；三酸化アンチモン；ハイジライト
Ｈ−４０の商品名で市販されている水酸化アルミニウム
などの無機系難燃剤；及び上記難燃剤の混合物を例示す
ることができる。これらの難燃剤は用途に応じ適宜選択
されるが塩素化ゴム１００重量部に対し通常５０重量部
以下、好ましくは３０重量部以下配合する。
次に加工助剤としては、通常のゴムの加工に使用される
ものが使用できリシノール酸、ステアリン酸、パルミチ
ン酸、ラウリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン
酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、上記酸のエステル類
など、高級脂肪酸、その塩及びそのエステル類などを例
示できる。これらの加工助剤は通常の場合には、塩素化
ゴム１００重量部に対して約１０重量部まで、好ましく
は約１〜５重量部用いられる。
ものが使用できリシノール酸、ステアリン酸、パルミチ
ン酸、ラウリン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン
酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、上記酸のエステル類
など、高級脂肪酸、その塩及びそのエステル類などを例
示できる。これらの加工助剤は通常の場合には、塩素化
ゴム１００重量部に対して約１０重量部まで、好ましく
は約１〜５重量部用いられる。
ゴム配合物は、例えば次のような方法で調製され得る。
塩素化ゴムおよび補強剤、充填剤、軟化剤などの添加剤
をバンバリーミキサーの如きミキサー類を用いて約８０
〜１７０℃の温度で約３〜１０分間混練した後、加硫
剤、加酸助剤をオープンロールの如きロール類を用いて
追加混合し、ロール温度約４０〜８０℃で約５〜３０分
間混練して分出し、リボン状またはシート状のゴム配合
物を調製する。あるいは、塩素化ゴムおよび配合剤を約
８０〜１００℃に加熱された押出機に直接供給し、滞留
時間を約0.5〜５分間とることにより、ペレット状のゴ
ム配合物を調製することもできる。
塩素化ゴムおよび補強剤、充填剤、軟化剤などの添加剤
をバンバリーミキサーの如きミキサー類を用いて約８０
〜１７０℃の温度で約３〜１０分間混練した後、加硫
剤、加酸助剤をオープンロールの如きロール類を用いて
追加混合し、ロール温度約４０〜８０℃で約５〜３０分
間混練して分出し、リボン状またはシート状のゴム配合
物を調製する。あるいは、塩素化ゴムおよび配合剤を約
８０〜１００℃に加熱された押出機に直接供給し、滞留
時間を約0.5〜５分間とることにより、ペレット状のゴ
ム配合物を調製することもできる。
このようにして調製された未加硫ゴム配合物は例えば、
押出成形機、カレンダーロール、プレスなどにより所望
の形状に成形され、成形と同時にまたはその成形品を加
硫槽内で、通常約１５０〜２７０℃の温度に約１〜３０
分間加熱する方法により、加硫される。
押出成形機、カレンダーロール、プレスなどにより所望
の形状に成形され、成形と同時にまたはその成形品を加
硫槽内で、通常約１５０〜２７０℃の温度に約１〜３０
分間加熱する方法により、加硫される。
加硫槽としては、スチーム加硫かん、熱空気加熱槽、ガ
ラスピーズ流動床、溶融塩加硫槽、マイクロ波加硫槽な
どが単独あるいは組合わせて使用される。
ラスピーズ流動床、溶融塩加硫槽、マイクロ波加硫槽な
どが単独あるいは組合わせて使用される。
加硫物はそのもの自体でも電気絶縁材、自動車工業部
品、工業用ゴム製品、土木建材用品、ゴム引布として有
用である。
品、工業用ゴム製品、土木建材用品、ゴム引布として有
用である。
電気絶縁材としては、プラグキャップ、イグニッション
キャップ、ディストルビューターキャップなどの自動車
エンジン周辺のキャップ類、コンデンサーキャップ、舶
用電線、自動車用イグニッションケーブルなどの電線の
通電部を円筒状に被覆した絶縁層、ケーブルジョイント
カバーなどに具体的に使用される。
キャップ、ディストルビューターキャップなどの自動車
エンジン周辺のキャップ類、コンデンサーキャップ、舶
用電線、自動車用イグニッションケーブルなどの電線の
通電部を円筒状に被覆した絶縁層、ケーブルジョイント
カバーなどに具体的に使用される。
自動車工業部品としては、ラジエーターホース、フュー
エルホースなどのホース類、またバンパー、バンパーフ
ィラー、バンパーストリップ、バンパーサイドガード、
オーバーライダー、サイドプロテクションモールなどの
自動車外装部品、各種ウエザーストリップ類、ブーツ、
ボールジョイントシール、各種防振ゴムなどに使用でき
る。
エルホースなどのホース類、またバンパー、バンパーフ
ィラー、バンパーストリップ、バンパーサイドガード、
オーバーライダー、サイドプロテクションモールなどの
自動車外装部品、各種ウエザーストリップ類、ブーツ、
ボールジョイントシール、各種防振ゴムなどに使用でき
る。
工業用ゴム製品としては、ロール、パッキング、ライニ
ング、ベルトなどに使用できる。
ング、ベルトなどに使用できる。
また土木建材用としてはルーフィングシート、耐熱ベル
ト、建築用ガスケット、ハイウエイジョイントシールな
どに使用される。
ト、建築用ガスケット、ハイウエイジョイントシールな
どに使用される。
ゴム引布としては、防水布、天幕、レジャーシートなど
に使用される。
に使用される。
更に、加硫に先立ってゴム配合物中に発泡剤および必要
に応じて発泡助剤を配合し、断熱材、クッション材、シ
ーリング材、防音材、電気絶縁材などに使用し得る発泡
加硫物とすることもできる。
に応じて発泡助剤を配合し、断熱材、クッション材、シ
ーリング材、防音材、電気絶縁材などに使用し得る発泡
加硫物とすることもできる。
発泡剤としては、例えば炭酸水素ナトリウム、炭酸ナト
リウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜
硫酸アンモニウムなどの無機発泡剤；Ｎ，Ｎ′−ジメチ
ル−Ｎ，Ｎ′−ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ′
−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどのニトロソ
化合物；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニ
トリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベ
ンゼン、バリウム、アゾジカルボキシレートなどのアゾ
化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスル
ホニルヒドラジド、ｐ，ｐ′−オキシビス（ベンゼンス
ルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３′
−ジスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド
化合物；カルシウムアジド、４，４′−ジフェニルジス
ルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホニルアジドなどの
アジド化合物が挙げられ、特にニトロソ化合物、アゾ化
合物およびアジド化合物が好んで使用される。
リウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜
硫酸アンモニウムなどの無機発泡剤；Ｎ，Ｎ′−ジメチ
ル−Ｎ，Ｎ′−ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ，Ｎ′
−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどのニトロソ
化合物；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニ
トリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベ
ンゼン、バリウム、アゾジカルボキシレートなどのアゾ
化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスル
ホニルヒドラジド、ｐ，ｐ′−オキシビス（ベンゼンス
ルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３′
−ジスルホニルヒドラジドなどのスルホニルヒドラジド
化合物；カルシウムアジド、４，４′−ジフェニルジス
ルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホニルアジドなどの
アジド化合物が挙げられ、特にニトロソ化合物、アゾ化
合物およびアジド化合物が好んで使用される。
これらの発泡剤は、塩素化ゴム１００重量部当り通常約
0.5〜３０重量部、好ましくは約１〜２０重量部の割合
で配合され、一般に見掛比重約0.03〜0.7程度の発泡体
を形成させる。
0.5〜３０重量部、好ましくは約１〜２０重量部の割合
で配合され、一般に見掛比重約0.03〜0.7程度の発泡体
を形成させる。
発泡剤と共に使用することもできる発泡助剤としては、
サリチル酸、フタル酸、ステアリン酸などの有機酸ある
いは尿素またはその誘導体などが使用され、発泡剤の分
解温度の低下、分解促進、気泡の均一化などの働きを示
す。
サリチル酸、フタル酸、ステアリン酸などの有機酸ある
いは尿素またはその誘導体などが使用され、発泡剤の分
解温度の低下、分解促進、気泡の均一化などの働きを示
す。
次に実施例に基づいて本発明を説明する。
（実施例） 実施例１ エチレン・１−ブテン・５−ビニル−２−ノルボルネン
共重合ゴム公知の方法で重合した。赤外分光機により測
定したところ、この共重合ゴムは含有エチレン単位と１
−ブテン単位とのモル比が90/10であり共重合ゴムの総
重量100g中に５−ビニル−２−ノルボルネンを1.5×１
０-2モル含有していた。次にJIS K 6300に基づき島津製
作所製MSV-200型ムーニー粘度計で測定した。ムーニー
粘度〔ML1+4(100℃)〕は２０であった。
共重合ゴム公知の方法で重合した。赤外分光機により測
定したところ、この共重合ゴムは含有エチレン単位と１
−ブテン単位とのモル比が90/10であり共重合ゴムの総
重量100g中に５−ビニル−２−ノルボルネンを1.5×１
０-2モル含有していた。次にJIS K 6300に基づき島津製
作所製MSV-200型ムーニー粘度計で測定した。ムーニー
粘度〔ML1+4(100℃)〕は２０であった。
この共重合ゴム５０ｇを２の四塩化炭素に溶解し、攪
拌機、温度計及び塩素ガス導入管を備えた容量３のガ
ラス製反応器に該溶液を装入し、温度を６０℃に保ちな
がら、容器の外側から２０Ｗ昼光色螢光灯を照射すると
同時に反応器内に塩素ガスを2.0g/mmの割合で導入し、
５０分間塩素化反応を行なった。その後、窒素ガスを反
応器に通じて過剰の塩素ガスを除去した。
拌機、温度計及び塩素ガス導入管を備えた容量３のガ
ラス製反応器に該溶液を装入し、温度を６０℃に保ちな
がら、容器の外側から２０Ｗ昼光色螢光灯を照射すると
同時に反応器内に塩素ガスを2.0g/mmの割合で導入し、
５０分間塩素化反応を行なった。その後、窒素ガスを反
応器に通じて過剰の塩素ガスを除去した。
この溶液に、ジ−tert−ブチルヒドロキシトルエン0.3g
及びステアリン酸カルシウム0.3gを添加した。
及びステアリン酸カルシウム0.3gを添加した。
次にこれをエバポレーターで濃縮し、更に常温の真空乾
燥機で十分に脱溶媒を行った。
燥機で十分に脱溶媒を行った。
塩素化ゴムの性状値を次のようにして測定した。
塩素含有量：ボンベ燃焼法 ムーニー粘度 ML1+4(121℃)：JIS K 6300、島津製作所製 MSV-200型 ムーニー粘度計 この塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニー粘度〔M
L1+4(121℃)〕は５５であった。
L1+4(121℃)〕は５５であった。
次に下記の割合で各種配合剤を配合した。
配合に際しては、まず塩素化ゴム、ステアリン酸、マグ
ネシア、ミストロンベーパータルク及びプロセスオイル
を4.3のバンバリーミキサー（神戸製鋼所製DCC型）で
６分間混練し、室温下に１日間放置した。次に、この混
練物に２−ジブチルアミノ−４，６−ジメルカプトトリ
アジン、ペンタメチレン、ジチオカルバミン酸ピペリジ
ン塩を加え、１４インチオープンロールでこのときのロ
ール表面温度は前ロール６０℃、後ロール７０℃、回転
数は前ロール１６rpm、後ロール１８rpmであった。ロー
ル加工性は第１図の評価基準によって評価した。
ネシア、ミストロンベーパータルク及びプロセスオイル
を4.3のバンバリーミキサー（神戸製鋼所製DCC型）で
６分間混練し、室温下に１日間放置した。次に、この混
練物に２−ジブチルアミノ−４，６−ジメルカプトトリ
アジン、ペンタメチレン、ジチオカルバミン酸ピペリジ
ン塩を加え、１４インチオープンロールでこのときのロ
ール表面温度は前ロール６０℃、後ロール７０℃、回転
数は前ロール１６rpm、後ロール１８rpmであった。ロー
ル加工性は第１図の評価基準によって評価した。
評価Ｅ：優 Ｇ：良 Ｆ：可 Ｐ：不可 次に、この配合ゴムを５０mmφ押出機（L/D＝１４、圧
縮比1.1、ガーベーダイ）に供給し、押出温度１００
℃、引取速度５m/minで押し出し、得られたストランド
の表面の外観を観察し、押出加工性の指標としての押出
肌の５段階評価を行なった。
縮比1.1、ガーベーダイ）に供給し、押出温度１００
℃、引取速度５m/minで押し出し、得られたストランド
の表面の外観を観察し、押出加工性の指標としての押出
肌の５段階評価を行なった。
５…表面凹凸が全くなく、光沢が良好 ４…表面凹凸がほとんどなく、光沢なし ３…表面凹凸が僅かにあり、光沢なし ２…表面凹凸があり、光沢なし １…表面に大きな凹凸があり、光沢全くなし 更に、この配合ゴムを１６０℃で２０分間プレス加硫し
て厚さ２mmの加硫ゴムシートを作成した。このシートを
用いJIS K-6301の方法に従い、引張強さ、スプリングか
たさを測定した。結果を後記表１に示す。このときのロ
ール表面温度は前ロール６０℃、後ロール７０℃、回転
数は前ロール１６rpm、後ロール１８rpmであった。ロー
ル加工性は第１図の評価基準によって評価した。
て厚さ２mmの加硫ゴムシートを作成した。このシートを
用いJIS K-6301の方法に従い、引張強さ、スプリングか
たさを測定した。結果を後記表１に示す。このときのロ
ール表面温度は前ロール６０℃、後ロール７０℃、回転
数は前ロール１６rpm、後ロール１８rpmであった。ロー
ル加工性は第１図の評価基準によって評価した。
評価Ｅ：優 Ｇ：良 Ｆ：可 Ｐ：不可 次に、この配合ゴムを５０mmφ押出機（L/D＝１４、圧
縮比1.1、ガーベーダイ）に供給し、押出温度１００
℃、引取速度５m/minで押し出し、得られたストランド
の表面の外観を観察し、押出加工性の指標としての押出
肌の５段階評価を行なった。
縮比1.1、ガーベーダイ）に供給し、押出温度１００
℃、引取速度５m/minで押し出し、得られたストランド
の表面の外観を観察し、押出加工性の指標としての押出
肌の５段階評価を行なった。
５…表面凹凸が全くなく、光沢が良好 ４…表面凹凸がほとんどなく、光沢なし ３…表面凹凸が僅かにあり、光沢なし ２…表面凹凸があり、光沢なし １…表面に大きな凹凸があり、光沢全くなし 更に、この配合ゴムを１６０℃で２０分間プレス加硫し
て厚さ２mmの加硫ゴムシートを作成した。このシートを
用いJIS K-6301の方法に従い、引張強さ、スプリングか
たさを測定した。結果を後記表１に示す。
て厚さ２mmの加硫ゴムシートを作成した。このシートを
用いJIS K-6301の方法に従い、引張強さ、スプリングか
たさを測定した。結果を後記表１に示す。
実施例２ 含有エチレン単位と１−ブテン単位のモル比が90/10で
あり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボル
ネン単位を0.4×１０-2モル含有しムーニー粘度〔ML1+4
(100℃)〕が２２のエチレン・１−ブテン・５−ビニル
−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で製造し
た。
あり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボル
ネン単位を0.4×１０-2モル含有しムーニー粘度〔ML1+4
(100℃)〕が２２のエチレン・１−ブテン・５−ビニル
−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で製造し
た。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法で塩素化し
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５７であった。
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５７であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は後記表１に示す。
た。結果は後記表１に示す。
実施例３ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００ｇに５−ビニル−２−ノルボル
ネン単位を２．５×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が２１のエチレン・１−ブテン・５
−ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
製造した。
であり共重合ゴム１００ｇに５−ビニル−２−ノルボル
ネン単位を２．５×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が２１のエチレン・１−ブテン・５
−ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
製造した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法で塩素化し
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５４であった。
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５４であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は後記表１に示す。
た。結果は後記表１に示す。
比較例１ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
でありムーニー粘度〔ML1+4(100℃)〕が１９のエチレン
・１−ブテン共重合ゴムを公知の方法で重合した。
でありムーニー粘度〔ML1+4(100℃)〕が１９のエチレン
・１−ブテン共重合ゴムを公知の方法で重合した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法で塩素化し
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２４wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５３であった。
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２４wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５３であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は後記表１に示す。
た。結果は後記表１に示す。
比較例２ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００ｇに５−エチリデン−２−ノル
ボルネン単位を1.5×１０-2モル含有しムーニー粘度〔M
L1+4(100℃)〕が２１のエチレン・１−ブテン・５−エ
チリデン−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
重合した。
であり共重合ゴム１００ｇに５−エチリデン−２−ノル
ボルネン単位を1.5×１０-2モル含有しムーニー粘度〔M
L1+4(100℃)〕が２１のエチレン・１−ブテン・５−エ
チリデン−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
重合した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法で塩素化し
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５５であった。
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５５であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は後記表１に示す。
た。結果は後記表１に示す。
比較例３ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００ｇ中にジシクロペンタジエン単
位を1.5×１０-2モル含有し、ムーニー粘度〔ML1+4(100
℃)〕が２２のエチレン・１−ブテン・ジシクロペンタ
ジエン共重合ゴムを公知の方法で製造した。
であり共重合ゴム１００ｇ中にジシクロペンタジエン単
位を1.5×１０-2モル含有し、ムーニー粘度〔ML1+4(100
℃)〕が２２のエチレン・１−ブテン・ジシクロペンタ
ジエン共重合ゴムを公知の方法で製造した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様に塩素化した。塩
素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニー粘度〔ML1+4(1
21℃)〕は５８であった。
素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニー粘度〔ML1+4(1
21℃)〕は５８であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。
た。
比較例４ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とモル比が90/10で
あり共重合ゴム１００ｇ中に１，４−ヘキサジエン単位
を1.5×１０-2モル含有し、ムーニー粘度〔ML1+4(100
℃)〕が２３のエチレン・１−ブテン・１，４−ヘキサ
ジエン共重合ゴムを公知の方法で重合した。
あり共重合ゴム１００ｇ中に１，４−ヘキサジエン単位
を1.5×１０-2モル含有し、ムーニー粘度〔ML1+4(100
℃)〕が２３のエチレン・１−ブテン・１，４−ヘキサ
ジエン共重合ゴムを公知の方法で重合した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様に塩素化した。得
られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニー粘度
〔ML1+4(121℃)〕は５６であった。
られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニー粘度
〔ML1+4(121℃)〕は５６であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。
た。
実施例４ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００中に５−ビニル−２−ノルボル
ネン単位を１．５×１０-2モル含有しムーニー粘度〔ML
1+4(100℃)〕が２０のエチレン・１−ブテン・５−ビニ
ル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で製造し
た。
であり共重合ゴム１００中に５−ビニル−２−ノルボル
ネン単位を１．５×１０-2モル含有しムーニー粘度〔ML
1+4(100℃)〕が２０のエチレン・１−ブテン・５−ビニ
ル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で製造し
た。
この共重合ゴムを実施例１と同様な方法で塩素化した。
但し塩素化反応時間は２０分間とした。塩素化ゴムの塩
素含量は１５wt%、ムーニー粘度〔ML1+4(121℃)〕は２
９であった。
但し塩素化反応時間は２０分間とした。塩素化ゴムの塩
素含量は１５wt%、ムーニー粘度〔ML1+4(121℃)〕は２
９であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。
た。
結果は後記表１に示す。
実施例５ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が２０のエチレン・１−ブテン−５
−ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
重合した。
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が２０のエチレン・１−ブテン−５
−ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
重合した。
この共重合ゴムを実施例１と同様な方法で塩素化した。
但し、塩素化反応時間は１１０分間とした。塩素化ゴム
の塩素含量は３５wt%、ムーニー粘度〔ML1+4(121℃)〕
は１０５であった。
但し、塩素化反応時間は１１０分間とした。塩素化ゴム
の塩素含量は３５wt%、ムーニー粘度〔ML1+4(121℃)〕
は１０５であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。
た。
結果は後記表１に示す。
実施例６ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が５のエチレン・１−ブテン・５−
ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で重
合した。
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が５のエチレン・１−ブテン・５−
ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で重
合した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法で塩素化し
た。
た。
得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニー粘
度〔ML1+4(121℃)〕は２０であった。
度〔ML1+4(121℃)〕は２０であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は、後記表１に示す。
た。結果は、後記表１に示す。
実施例７ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が８０のエチレン・１−ブテン・５
−ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
製造した。
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が８０のエチレン・１−ブテン・５
−ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で
製造した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法で塩素化し
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は１６０であった。
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は１６０であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は後記表１に記す。
た。結果は後記表１に記す。
実施例８ 含有エチレン単位と１−ブテン単位とのモル比が90/10
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル、５−エチリデン−２−
ノルボルネン単位を1.0×１０-2モル含有し、そのムー
ニー粘度〔ML1+4(100℃)〕が２３のエチレン・１−ブテ
ン・５−ビニル−２−ノルボルネン・５−エチリデン−
２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で製造した。
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル、５−エチリデン−２−
ノルボルネン単位を1.0×１０-2モル含有し、そのムー
ニー粘度〔ML1+4(100℃)〕が２３のエチレン・１−ブテ
ン・５−ビニル−２−ノルボルネン・５−エチリデン−
２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で製造した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法で塩素化し
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５９であった。
た。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムーニ
ー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５９であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は後記表１に記す。
た。結果は後記表１に記す。
実施例９ 含有エチレン単位とプロピレン単位とのモル比が80/10
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が２３のエチレン・プロピレン・５
ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で重
合した。
であり共重合ゴム１００ｇ中に５−ビニル−２−ノルボ
ルネン単位を1.5×１０-2モル含有し、そのムーニー粘
度〔ML1+4(100℃)〕が２３のエチレン・プロピレン・５
ビニル−２−ノルボルネン共重合ゴムを公知の方法で重
合した。
この共重合ゴムを実施例１と全く同様な方法でで塩素化
した。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムー
ニー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５６であった。
した。得られた塩素化ゴムの塩素含量は２５wt%、ムー
ニー粘度〔ML1+4(121℃)〕は５６であった。
この塩素化ゴムを実施例１と全く同様に配合し評価し
た。結果は後記表１に記す。
た。結果は後記表１に記す。
第１図は、塩素化ゴムのロール加工性の判定基準を示す
図である。 １は前ロール、１′は後ロール、２は塩素化ゴムを示
す。
図である。 １は前ロール、１′は後ロール、２は塩素化ゴムを示
す。
Claims (2)
- 【請求項１】エチレン単位とα−オレフィン単位とをモ
ル基準で50/50乃至95/5の割合で含有し且つ該エチレン
とα−オレフィンとの合計量１００ｇ当たり３乃至３０
mmolの割合でビニルノルボルネン単位を含有しているエ
チレン・α−オレフィン・ビニルノルボルネン共重合体
ゴムを塩素化して得られる塩素化ゴムであって、 塩素含有量が１０乃至４５重量％及びムーニー粘度〔ML
1+4(121℃)〕が１０乃至１９０の範囲にあることを特徴
とする塩素化ゴム。 - 【請求項２】前記ビニルノルボルネン単位が、５−ビニ
ル−２−ノルボルネン単位である特許請求の範囲第１項
記載の塩素化ゴム。
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| US06/924,869 US4764562A (en) | 1985-10-31 | 1986-10-30 | Chlorinated rubber |
| EP86308522A EP0225063B1 (en) | 1985-10-31 | 1986-10-31 | Chlorinated rubber |
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| US07/287,066 US4877817A (en) | 1985-10-31 | 1988-12-21 | Chlorinated rubber |
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|---|---|---|---|
| JP60242716A JPH0627129B2 (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | 塩素化ゴム |
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|---|---|
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| JPH0627129B2 true JPH0627129B2 (ja) | 1994-04-13 |
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|---|---|---|---|
| JP60242716A Expired - Fee Related JPH0627129B2 (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | 塩素化ゴム |
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|---|---|---|---|---|
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