JPH06179123A - 制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極 - Google Patents
制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極Info
- Publication number
- JPH06179123A JPH06179123A JP33314992A JP33314992A JPH06179123A JP H06179123 A JPH06179123 A JP H06179123A JP 33314992 A JP33314992 A JP 33314992A JP 33314992 A JP33314992 A JP 33314992A JP H06179123 A JPH06179123 A JP H06179123A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plate
- electric discharge
- electrode
- control valve
- discharge machining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
- Multiple-Way Valves (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 制御弁ボディの弁摺動孔に形成された円周方
向の溝の軸線方向の寸法精度を向上させる。 【構成】 制御弁ボディ１のスプール３が摺動する弁摺
動孔１ｂに形成された円周方向の溝の両側面を旋削によ
り前加工して溝１ｃ，１ｃ′を形成した後、溝１ｃの幅
Ｗより僅かに広い工具幅を有し弁摺動孔１ｂに挿入可能
な板状電極部を備えた放電加工電極を用いて上記溝１
ｃ，１ｃ′の両側面を仕上げ加工して仕上げ面１ｄ，１
ｄ，１ｄ′，１ｄ′を得る。
向の溝の軸線方向の寸法精度を向上させる。 【構成】 制御弁ボディ１のスプール３が摺動する弁摺
動孔１ｂに形成された円周方向の溝の両側面を旋削によ
り前加工して溝１ｃ，１ｃ′を形成した後、溝１ｃの幅
Ｗより僅かに広い工具幅を有し弁摺動孔１ｂに挿入可能
な板状電極部を備えた放電加工電極を用いて上記溝１
ｃ，１ｃ′の両側面を仕上げ加工して仕上げ面１ｄ，１
ｄ，１ｄ′，１ｄ′を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、サーボ弁，比例弁等
の制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極に関する。
の制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の制御弁で耐高圧性及び耐
久性を確保するためには、スプールの摺動面に高硬度の
スリーブを用いる必要があった。
久性を確保するためには、スプールの摺動面に高硬度の
スリーブを用いる必要があった。
【０００３】図１６は、通常サーボ弁といわれる方向流
量制御弁の概略構成を示すもので、ボディ１のスリーブ
孔１ａに高硬度のスリーブ２を嵌装し、このスリーブ２
の内周面を形成する弁孔２ａにスプール３を摺動自在に
緩挿していた。そして、このスリーブ２のうちもっとも
寸法精度が要求される円周方向の溝２ｂ，２ｂ′の幅Ａ
１，Ｂ１はワイヤカット放電加工法等によりきわめて高
精度に加工され、その間隔Ｃ１も高精度を保っていた。
量制御弁の概略構成を示すもので、ボディ１のスリーブ
孔１ａに高硬度のスリーブ２を嵌装し、このスリーブ２
の内周面を形成する弁孔２ａにスプール３を摺動自在に
緩挿していた。そして、このスリーブ２のうちもっとも
寸法精度が要求される円周方向の溝２ｂ，２ｂ′の幅Ａ
１，Ｂ１はワイヤカット放電加工法等によりきわめて高
精度に加工され、その間隔Ｃ１も高精度を保っていた。
【０００４】ところが、このようなスリーブを用いた弁
構成はスリーブの生産性が低くきわめてコスト高である
ので、比較的低圧ラインで用いる一般に比例弁といわれ
る制御弁では、図１７に示すように、予め鋳抜きにより
スプール３の摺動する弁摺動孔１ｂ内に形成された円周
方向の溝１ｃ，１ｃ′を旋削加工し、スリーブを使用し
ないボディ１が用いられていた。
構成はスリーブの生産性が低くきわめてコスト高である
ので、比較的低圧ラインで用いる一般に比例弁といわれ
る制御弁では、図１７に示すように、予め鋳抜きにより
スプール３の摺動する弁摺動孔１ｂ内に形成された円周
方向の溝１ｃ，１ｃ′を旋削加工し、スリーブを使用し
ないボディ１が用いられていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の旋削加工した制御弁ボディにあっては、図１
７に示す溝１ｃ，１ｃ′の幅Ａ２，Ｂ２及びその間隔Ｃ
２の寸法精度は、図１６に示す溝２ｂ，２ｂ′の幅Ａ
１，Ｂ１及びその間隔Ｃ１の寸法精度より１桁乃至２桁
精度が劣化するため、スプールのストロークを１桁近く
大きくしてその精度の劣化をカバーするようにしてい
た。
うな従来の旋削加工した制御弁ボディにあっては、図１
７に示す溝１ｃ，１ｃ′の幅Ａ２，Ｂ２及びその間隔Ｃ
２の寸法精度は、図１６に示す溝２ｂ，２ｂ′の幅Ａ
１，Ｂ１及びその間隔Ｃ１の寸法精度より１桁乃至２桁
精度が劣化するため、スプールのストロークを１桁近く
大きくしてその精度の劣化をカバーするようにしてい
た。
【０００６】例えば、高硬度のスリーブを用いた高精度
のボディでスリーブの加工精度０．０１mmの時、スプー
ルのフルストロークが０．５mm必要な場合、加工精度
０．１mmの旋削加工ボディでそれに匹敵させるには、ス
プールのフルストロークを５mm要求される結果となる。
実際には制御弁のスプールのフルストロークは２〜３mm
のものが多いので、旋削時の加工精度は０．０５mmとな
り、加工はほとんど不可能であった。
のボディでスリーブの加工精度０．０１mmの時、スプー
ルのフルストロークが０．５mm必要な場合、加工精度
０．１mmの旋削加工ボディでそれに匹敵させるには、ス
プールのフルストロークを５mm要求される結果となる。
実際には制御弁のスプールのフルストロークは２〜３mm
のものが多いので、旋削時の加工精度は０．０５mmとな
り、加工はほとんど不可能であった。
【０００７】そのため、旋削加工によるボディを有する
制御弁では、スプールにテーパや切欠き等を設け、その
中立位置でオーバラップ又はアンダラップになるように
し、流量ゲインを積極的に落して加工精度の低さをカバ
ーしていた。このようにすると、スプールの僅かな変化
による油圧の微妙な制御が得られず、また、スプールの
ストロークが大きいため、応答性が悪いという問題点が
あった。
制御弁では、スプールにテーパや切欠き等を設け、その
中立位置でオーバラップ又はアンダラップになるように
し、流量ゲインを積極的に落して加工精度の低さをカバ
ーしていた。このようにすると、スプールの僅かな変化
による油圧の微妙な制御が得られず、また、スプールの
ストロークが大きいため、応答性が悪いという問題点が
あった。
【０００８】したがって、図１７に示したようなスリー
ブレスの旋削加工ボディからなる制御弁を用いた油圧シ
ステムでは、そのシステム精度は、高精度なスリーブを
有するボディからなる制御弁を用いた油圧システムのシ
ステム精度より１桁乃至２桁低いのが普通とされてき
た。
ブレスの旋削加工ボディからなる制御弁を用いた油圧シ
ステムでは、そのシステム精度は、高精度なスリーブを
有するボディからなる制御弁を用いた油圧システムのシ
ステム精度より１桁乃至２桁低いのが普通とされてき
た。
【０００９】この発明は、上記の点に鑑みてなされたも
のであり、簡単な加工方法で溝の軸方向の寸法精度を向
上させることを目的とする。
のであり、簡単な加工方法で溝の軸方向の寸法精度を向
上させることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は上記の目的を
達成するため、制御弁ボディの弁摺動孔に形成された円
周方向の溝の両側面を旋削により前加工した後、上記弁
摺動孔に放電加工電極の板状電極部を上記溝に対向し得
る位置まで挿入し、上記板状電極部を少なくとも上記弁
摺動孔の軸線に直交する方向に移動させて放電加工し、
上記溝の側面の少なくとも一部を仕上げ加工する制御弁
ボディの加工方法を提供するものである。
達成するため、制御弁ボディの弁摺動孔に形成された円
周方向の溝の両側面を旋削により前加工した後、上記弁
摺動孔に放電加工電極の板状電極部を上記溝に対向し得
る位置まで挿入し、上記板状電極部を少なくとも上記弁
摺動孔の軸線に直交する方向に移動させて放電加工し、
上記溝の側面の少なくとも一部を仕上げ加工する制御弁
ボディの加工方法を提供するものである。
【００１１】また、予め制御弁ボディの弁摺動孔に形成
した円周方向の溝の両側面を仕上げ加工する放電加工電
極であって、上記弁摺動孔に挿入し得る板状電極部と、
この板状電極部を取着した軸部とからなる放電加工電極
も提供する。そして、その板状電極部は円板状であって
も方形板状であってもよく、さらに突起部や凹陥部を形
成することもできる。
した円周方向の溝の両側面を仕上げ加工する放電加工電
極であって、上記弁摺動孔に挿入し得る板状電極部と、
この板状電極部を取着した軸部とからなる放電加工電極
も提供する。そして、その板状電極部は円板状であって
も方形板状であってもよく、さらに突起部や凹陥部を形
成することもできる。
【００１２】
【作用】この発明による制御弁ボディの加工方法及び放
電加工電極は上記のようにしたので、その加工方法にお
いては、制御弁ボディに予め鋳抜き等により形成された
弁摺動孔に形成された円周方向の溝を旋削により前加工
した後、その溝の両側面を放電加工により仕上げ加工す
るので、放電加工の加工時間は短時間ですむと同時に、
溝の軸線方向の寸法精度を従来の旋削加工ボディに比し
て大幅に向上させることができる。
電加工電極は上記のようにしたので、その加工方法にお
いては、制御弁ボディに予め鋳抜き等により形成された
弁摺動孔に形成された円周方向の溝を旋削により前加工
した後、その溝の両側面を放電加工により仕上げ加工す
るので、放電加工の加工時間は短時間ですむと同時に、
溝の軸線方向の寸法精度を従来の旋削加工ボディに比し
て大幅に向上させることができる。
【００１３】また、上記の加工方法に用いる放電加工電
極は、上記弁摺動孔に挿入可能な板状電極部と、それを
取着した軸部とからなるきわめて簡単な構成からなるの
で安価に供給することができる。
極は、上記弁摺動孔に挿入可能な板状電極部と、それを
取着した軸部とからなるきわめて簡単な構成からなるの
で安価に供給することができる。
【００１４】そして、上記の板状電極部を円板状にした
ものは、僅かな移動量で大きな面を仕上げ加工すること
ができ、方形板状にしたものは、軸線方向へ移動させる
ことにより溝の深さを部分的に深くすることが可能にな
る。さらに、板状電極部に突起部又は凹陥部を形成した
ものは、仕上げ面に任意の形状の凹部又は凸部を形成す
ることができ、多段流量ゲイン特性を有する制御弁を容
易に得ることができる。
ものは、僅かな移動量で大きな面を仕上げ加工すること
ができ、方形板状にしたものは、軸線方向へ移動させる
ことにより溝の深さを部分的に深くすることが可能にな
る。さらに、板状電極部に突起部又は凹陥部を形成した
ものは、仕上げ面に任意の形状の凹部又は凸部を形成す
ることができ、多段流量ゲイン特性を有する制御弁を容
易に得ることができる。
【００１５】
【実施例】以下、この発明の実施例を図面に基づいて具
体的に説明する。図１はこの発明による加工方法により
加工された制御弁ボディの要部を示す断面図、図２は旋
削により前加工された制御弁ボディの溝部を示す一部拡
大断面図、図３は前加工された円周方向の溝を仕上げ加
工する放電加工電極の一実施例を示す側面図である。
体的に説明する。図１はこの発明による加工方法により
加工された制御弁ボディの要部を示す断面図、図２は旋
削により前加工された制御弁ボディの溝部を示す一部拡
大断面図、図３は前加工された円周方向の溝を仕上げ加
工する放電加工電極の一実施例を示す側面図である。
【００１６】この放電加工電極（以下「電極」という）
１０は、図３に示すように、径Ｄ１，工具幅Ｗ１の円板
状をなす板状電極部１１と、この板状電極部１１を先端
部に一体に取着する軸部１２とからなり、この板状電極
部１１の径Ｄ１は制御弁ボディ（以下「ボディ」とい
う）１のスプール３が摺動する弁摺動孔１ｂの径Ｄより
やや小さく、工具幅Ｗ１は前加工された溝１ｃの幅Ｗよ
りやや大きく設定されている。
１０は、図３に示すように、径Ｄ１，工具幅Ｗ１の円板
状をなす板状電極部１１と、この板状電極部１１を先端
部に一体に取着する軸部１２とからなり、この板状電極
部１１の径Ｄ１は制御弁ボディ（以下「ボディ」とい
う）１のスプール３が摺動する弁摺動孔１ｂの径Ｄより
やや小さく、工具幅Ｗ１は前加工された溝１ｃの幅Ｗよ
りやや大きく設定されている。
【００１７】図４及び図５の（ａ），（ｂ）は、上記の
電極１０を用いて前加工された溝１ｃを仕上げ加工する
状態を示す説明図、図６の（ａ），（ｂ）はその仕上げ
面を示す説明図である。いま、図１においてボディ１の
弁摺動孔１ｂの軸方向の所定位置に形成され前加工によ
り溝幅を広げられた溝１ｃ，１ｃ′の幅Ｗ′及び仕上げ
加工された仕上げ面１ｄ，１ｄ′の幅Ｗがそれぞれ同一
であるとする。
電極１０を用いて前加工された溝１ｃを仕上げ加工する
状態を示す説明図、図６の（ａ），（ｂ）はその仕上げ
面を示す説明図である。いま、図１においてボディ１の
弁摺動孔１ｂの軸方向の所定位置に形成され前加工によ
り溝幅を広げられた溝１ｃ，１ｃ′の幅Ｗ′及び仕上げ
加工された仕上げ面１ｄ，１ｄ′の幅Ｗがそれぞれ同一
であるとする。
【００１８】まず、電極１０の板状電極部１１をボディ
１の弁摺動孔１ｂ内に挿入し、その板状電極部１１を図
４に示すように溝１ｃに対向する位置で電極１０の軸方
向の移動を停止する。この状態で図５の（ａ），（ｂ）
に示すように電極１０の軸心１０ａを径方向に軸線１
ｂ′から半径ｒの点まで変位させ、溝１ｃの両側面を仕
上げ加工して前加工した溝１ｃの幅Ｗ′を幅Ｗにまで広
げる。この仕上げ加工された溝の幅Ｗは電極１０の板状
電極部１１の工具幅Ｗ１の両側面に放電ギャップ幅Δを
加えた寸法である。
１の弁摺動孔１ｂ内に挿入し、その板状電極部１１を図
４に示すように溝１ｃに対向する位置で電極１０の軸方
向の移動を停止する。この状態で図５の（ａ），（ｂ）
に示すように電極１０の軸心１０ａを径方向に軸線１
ｂ′から半径ｒの点まで変位させ、溝１ｃの両側面を仕
上げ加工して前加工した溝１ｃの幅Ｗ′を幅Ｗにまで広
げる。この仕上げ加工された溝の幅Ｗは電極１０の板状
電極部１１の工具幅Ｗ１の両側面に放電ギャップ幅Δを
加えた寸法である。
【００１９】次いで、電極１０の軸心１０ａを矢示Ｒ方
向に半径ｒで回転させて溝１ｃの両側面を全周に亘って
仕上げ加工して図６に示す仕上げ面１ｄ，１ｄを得た
後、電極１０の軸心１０ａを軸線１ｂ′に一致する位置
まで変位させ、軸線１ｂ′方向移動させて板状電極部１
１を溝１ｃ′に対向させて同様の仕上げ加工を行い、図
１に示す仕上げ面１ｄ′，１ｄ′を得る。
向に半径ｒで回転させて溝１ｃの両側面を全周に亘って
仕上げ加工して図６に示す仕上げ面１ｄ，１ｄを得た
後、電極１０の軸心１０ａを軸線１ｂ′に一致する位置
まで変位させ、軸線１ｂ′方向移動させて板状電極部１
１を溝１ｃ′に対向させて同様の仕上げ加工を行い、図
１に示す仕上げ面１ｄ′，１ｄ′を得る。
【００２０】なお、上記の加工方法では、電極１０の板
状電極部１１の工具幅Ｗ１を前加工された溝１ｃ，１
ｃ′の幅Ｗ′より大きくして両側面を同時に仕上げ加工
するようにしたが、板状電極部１１の工具幅を前加工さ
れた溝の幅より小さくして電極を軸線１ｂ′方向に移動
させ、両側面を片面ずつ仕上げ加工することも可能であ
る。
状電極部１１の工具幅Ｗ１を前加工された溝１ｃ，１
ｃ′の幅Ｗ′より大きくして両側面を同時に仕上げ加工
するようにしたが、板状電極部１１の工具幅を前加工さ
れた溝の幅より小さくして電極を軸線１ｂ′方向に移動
させ、両側面を片面ずつ仕上げ加工することも可能であ
る。
【００２１】図７は、このような加工方法を示す説明
図、図８は、その仕上げ面を示すものであり、電極２０
の軸部２２の一端に取着された板状電極部２１の工具幅
Ｗ３を前加工された溝１ｃの幅Ｗ′より小さくし、電極
２０を一方の側面を仕上げ加工し得る位置で上下左右
（図８）に距離ｇだけ移動させて溝１ｃの一方の側面を
仕上げ加工した後、軸線１ｅ方向に移動させて他方の側
面を仕上げ加工するようにして仕上げ面１ｄ，１ｄを得
るようにしたものである。
図、図８は、その仕上げ面を示すものであり、電極２０
の軸部２２の一端に取着された板状電極部２１の工具幅
Ｗ３を前加工された溝１ｃの幅Ｗ′より小さくし、電極
２０を一方の側面を仕上げ加工し得る位置で上下左右
（図８）に距離ｇだけ移動させて溝１ｃの一方の側面を
仕上げ加工した後、軸線１ｅ方向に移動させて他方の側
面を仕上げ加工するようにして仕上げ面１ｄ，１ｄを得
るようにしたものである。
【００２２】次に、図９の（ａ），（ｂ），（ｃ），
（ｄ）は、この発明による電極の他の実施例を示す説明
図、図１０は、この電極を用いて仕上げ加工する他の加
工方法を示す説明図、図１１はその仕上げ面を示す説明
図、図１２はこの方法により加工されたボディを用いた
制御弁の一例を示す断面図である。
（ｄ）は、この発明による電極の他の実施例を示す説明
図、図１０は、この電極を用いて仕上げ加工する他の加
工方法を示す説明図、図１１はその仕上げ面を示す説明
図、図１２はこの方法により加工されたボディを用いた
制御弁の一例を示す断面図である。
【００２３】電極３０の軸部３２の一端に取着された板
状電極部３１は、その工具幅Ｗ４を前加工された溝１ｃ
の幅Ｗ′より小さくし、その両側面に幅ｄ，高さｈの突
起部３１ａ，３１ｂを形成したものである。仕上げ加工
に際しては弁摺動孔１ｂに板状電極部３１を挿入して前
加工された幅Ｗ１の溝１ｃの一方の側面を仕上げ加工し
得る位置で停止させ、図１１で上下左右に移動させて溝
１ｃの一方の側面を仕上げ加工した後、軸線１ｅ方向に
移動させて他方の側面を仕上げ加工するようにして深さ
ｈで幅ほぼｄの凹部１ｆを備えた仕上げ面１ｄ，１ｄを
得る。
状電極部３１は、その工具幅Ｗ４を前加工された溝１ｃ
の幅Ｗ′より小さくし、その両側面に幅ｄ，高さｈの突
起部３１ａ，３１ｂを形成したものである。仕上げ加工
に際しては弁摺動孔１ｂに板状電極部３１を挿入して前
加工された幅Ｗ１の溝１ｃの一方の側面を仕上げ加工し
得る位置で停止させ、図１１で上下左右に移動させて溝
１ｃの一方の側面を仕上げ加工した後、軸線１ｅ方向に
移動させて他方の側面を仕上げ加工するようにして深さ
ｈで幅ほぼｄの凹部１ｆを備えた仕上げ面１ｄ，１ｄを
得る。
【００２４】この加工方法によれば、電極を高精度に加
工しておくことにより、スプール３のストロークＳに対
して開口量Ｑを図１３に示すように２段ゲインにするこ
とが可能になる。なお、この加工方法に用いる電極の板
状電極部の工具幅を前加工された溝の幅より大きくして
おけば、電極の軸線方向の移動は不要になることはいう
までもない。
工しておくことにより、スプール３のストロークＳに対
して開口量Ｑを図１３に示すように２段ゲインにするこ
とが可能になる。なお、この加工方法に用いる電極の板
状電極部の工具幅を前加工された溝の幅より大きくして
おけば、電極の軸線方向の移動は不要になることはいう
までもない。
【００２５】図１４の（ａ），（ｂ）は、板状電極部の
さらに他の実施例を示す説明図であり、電極４０の軸部
４２の一端に長方形の板状電極部４１を取着したもので
ある。図１５は、上記の電極４０を用いた加工方法を示
す説明図であり、軸部４２の軸心４２ａを軸線１ｅから
偏心させた仮想線に示す状態にして弁摺動孔１ｂ内に挿
入し、その板状電極部４１を前加工した溝１ｃに対向さ
せて図で上方向に移動させ、軸部４２の軸心４２ａを軸
線１ｅに一致させた実線で示す状態で時計方向に１回転
させて溝１ｃの両側面を仕上げ加工して仕上げ面１ｄを
得る。
さらに他の実施例を示す説明図であり、電極４０の軸部
４２の一端に長方形の板状電極部４１を取着したもので
ある。図１５は、上記の電極４０を用いた加工方法を示
す説明図であり、軸部４２の軸心４２ａを軸線１ｅから
偏心させた仮想線に示す状態にして弁摺動孔１ｂ内に挿
入し、その板状電極部４１を前加工した溝１ｃに対向さ
せて図で上方向に移動させ、軸部４２の軸心４２ａを軸
線１ｅに一致させた実線で示す状態で時計方向に１回転
させて溝１ｃの両側面を仕上げ加工して仕上げ面１ｄを
得る。
【００２６】この過程で、板状電極部４１の長手方向が
例えば図で水平状態になった状態で電極４０の回転を一
時停止して軸線１ｅ方向に送ると、部分的に深い凹部１
ｇ，１ｇ′を形成することが可能になる。
例えば図で水平状態になった状態で電極４０の回転を一
時停止して軸線１ｅ方向に送ると、部分的に深い凹部１
ｇ，１ｇ′を形成することが可能になる。
【００２７】なお、前加工である旋削加工が高精度の場
合、部分的な凹部１ｇ，１ｇ′のみを加工すればよいの
は明らかであろう。そして、旋削面から所定幅（例えば
凹部１ｇ，１ｇ′のように）の凹みを軸方向に長く加工
すれば、流量制御をこの幅のみだけで行うので、電極幅
により任意の流量ゲインが得られる。
合、部分的な凹部１ｇ，１ｇ′のみを加工すればよいの
は明らかであろう。そして、旋削面から所定幅（例えば
凹部１ｇ，１ｇ′のように）の凹みを軸方向に長く加工
すれば、流量制御をこの幅のみだけで行うので、電極幅
により任意の流量ゲインが得られる。
【００２８】また、上記の各実施例では、その電極１
０，２０，３０，４０の板状電極部１１，２１，３１，
４１の形状を円板状又は長方形状としたが、その形状は
それに限るものではなく、弁摺動孔１ｂに挿入し得る形
状であれば、例えば楕円状，軸部から偏心した円板状，
又は正方形状あるいは多角形状等、必要に応じて任意に
設定することができる。さらに、その板状電極部は１個
でなく、軸線方向に所定距離離間して複数個設け、各溝
を一工程で同時に仕上げ加工することも可能である。
０，２０，３０，４０の板状電極部１１，２１，３１，
４１の形状を円板状又は長方形状としたが、その形状は
それに限るものではなく、弁摺動孔１ｂに挿入し得る形
状であれば、例えば楕円状，軸部から偏心した円板状，
又は正方形状あるいは多角形状等、必要に応じて任意に
設定することができる。さらに、その板状電極部は１個
でなく、軸線方向に所定距離離間して複数個設け、各溝
を一工程で同時に仕上げ加工することも可能である。
【００２９】
【発明の効果】以上述べたように、この発明による制御
弁ボディの加工方法は、ボディの弁摺動孔に形成された
円周方向の溝を旋削により前加工した後、その溝の両側
面を放電加工により仕上げ加工するようにしたので、放
電加工に要する時間はきわめて短時間ですみ、同時に溝
の軸線方向の寸法精度を従来の旋削加工ボディに比して
１桁乃至２桁程度大幅に向上させることができる。
弁ボディの加工方法は、ボディの弁摺動孔に形成された
円周方向の溝を旋削により前加工した後、その溝の両側
面を放電加工により仕上げ加工するようにしたので、放
電加工に要する時間はきわめて短時間ですみ、同時に溝
の軸線方向の寸法精度を従来の旋削加工ボディに比して
１桁乃至２桁程度大幅に向上させることができる。
【００３０】また、上記の加工方法に用いる放電加工電
極は、ボディの弁摺動孔に挿入し得る板状電極部とその
軸部とからなるようにしたので、その構成はきわめて簡
単で安価に供給することができる。
極は、ボディの弁摺動孔に挿入し得る板状電極部とその
軸部とからなるようにしたので、その構成はきわめて簡
単で安価に供給することができる。
【００３１】そして、上記の板状電極部を円板状にした
ものは、僅かな移動で大きな面を仕上げ加工することが
できて加工性を良好にすることができ、方形板状とした
ものは、軸線方向へ移動させることにより溝の深さを部
分的に深くすることが可能になる。さらに、板状電極部
に突起部又は凹陥部を形成すれば、仕上げ面に任意の形
状の凹部又は凸部を形成することができ、多段流量ゲイ
ン特性を容易に得ることができる。
ものは、僅かな移動で大きな面を仕上げ加工することが
できて加工性を良好にすることができ、方形板状とした
ものは、軸線方向へ移動させることにより溝の深さを部
分的に深くすることが可能になる。さらに、板状電極部
に突起部又は凹陥部を形成すれば、仕上げ面に任意の形
状の凹部又は凸部を形成することができ、多段流量ゲイ
ン特性を容易に得ることができる。
【図１】この発明による加工方法により加工された制御
弁ボディの要部を示す断面図である。
弁ボディの要部を示す断面図である。
【図２】同じくその前加工された制御弁ボディの溝部を
示す一部拡大断面図である。
示す一部拡大断面図である。
【図３】同じくその溝の両側面を仕上げ加工する放電加
工電極の一実施例を示す側面図である。
工電極の一実施例を示す側面図である。
【図４】同じくその放電加工電極を弁摺動孔に挿入した
状態を示す説明図である。
状態を示す説明図である。
【図５】同じくその仕上げ加工状態を示す説明図であ
る。
る。
【図６】同じくその仕上げ面を示す説明図である。
【図７】この発明による他の加工方法を示す説明図であ
る。
る。
【図８】同じくその加工方法により加工された仕上げ面
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図９】この発明による放電加工電極の他の実施例を示
す説明図である。
す説明図である。
【図１０】同じくその放電加工電極を用いた加工方法を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図１１】同じくその仕上げ面を示す説明図である。
【図１２】同じくその加工方法で加工されたボディを用
いた制御弁の一例を示す断面図である。
いた制御弁の一例を示す断面図である。
【図１３】同じくその制御弁のスプールストロークと開
口量との関係を示す特性図である。
口量との関係を示す特性図である。
【図１４】この発明による放電加工電極のさらに他の実
施例を示す説明図である。
施例を示す説明図である。
【図１５】同じくその放電加工電極を用いた加工方法を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図１６】従来の制御弁の一例を示す断面図である。
【図１７】従来の制御弁の他の例を示す断面図である。
１ 制御ボディ １ｂ 弁摺動孔 １ｃ 前加工された溝 １ｄ 仕上げ面 １ｅ 弁摺動孔の軸線 ３ スプール １０，２０，３０，４０ 放電加工電極 １１，２１，３１，４１ 板状電極部 １２，２２，３２，４２ 軸部 ３１ａ，３１ｂ 突
起部
起部
Claims (5)
- 【請求項１】 制御弁ボディの弁摺動孔に形成された円
周方向の溝の両側面を旋削により前加工した後、前記弁
摺動孔に放電加工電極の板状電極部を前記溝に対向し得
る位置まで挿入し、前記板状電極部を少なくとも前記弁
摺動孔の軸線に直交する方向に移動させて放電加工し、
前記溝の側面の少なくとも一部を仕上げ加工することを
特徴とする制御弁ボディの加工方法。 - 【請求項２】 予め制御弁ボディの弁摺動孔に形成した
円周方向の溝の両側面を仕上げ加工する放電加工電極で
あって、前記弁摺動孔に挿入し得る板状電極部と、該板
状電極部を取着した軸部とからなることを特徴とする放
電加工電極。 - 【請求項３】 板状電極部が円板状である請求項２記載
の放電加工電極。 - 【請求項４】 板状電極部が方形板状である請求項２記
載の放電加工電極。 - 【請求項５】 板状電極部に突起部又は凹陥部を形成し
た請求項２，３，４のいずれか１項に記載の放電加工電
極。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33314992A JPH06179123A (ja) | 1992-12-14 | 1992-12-14 | 制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33314992A JPH06179123A (ja) | 1992-12-14 | 1992-12-14 | 制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06179123A true JPH06179123A (ja) | 1994-06-28 |
Family
ID=18262846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33314992A Pending JPH06179123A (ja) | 1992-12-14 | 1992-12-14 | 制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06179123A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005938A1 (de) * | 1994-08-18 | 1996-02-29 | Ksb Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von dichtflächen |
| JP2001165337A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-06-22 | Nidec Tosok Corp | バルブスプール |
| JP2003535275A (ja) * | 2000-05-31 | 2003-11-25 | モルフィック テクノロジーズ アクティエボラーグ | 油圧衝撃／押圧装置 |
| US20150096960A1 (en) * | 2013-10-04 | 2015-04-09 | Amega Industries | Apparatus and Method for Machining Internal Portions of a Valve Body |
-
1992
- 1992-12-14 JP JP33314992A patent/JPH06179123A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005938A1 (de) * | 1994-08-18 | 1996-02-29 | Ksb Aktiengesellschaft | Verfahren zur herstellung von dichtflächen |
| JP2001165337A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-06-22 | Nidec Tosok Corp | バルブスプール |
| JP2003535275A (ja) * | 2000-05-31 | 2003-11-25 | モルフィック テクノロジーズ アクティエボラーグ | 油圧衝撃／押圧装置 |
| US20150096960A1 (en) * | 2013-10-04 | 2015-04-09 | Amega Industries | Apparatus and Method for Machining Internal Portions of a Valve Body |
| US9862044B2 (en) * | 2013-10-04 | 2018-01-09 | Jrv Holdings, Llc | Apparatus and method for machining internal portions of a valve body |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5716141A (en) | Precision self-contained hydrodynamic bearing assembly | |
| JPH0783329A (ja) | 電磁弁 | |
| JPH06179123A (ja) | 制御弁ボディの加工方法及び放電加工電極 | |
| EP0773375B1 (en) | Processing method for connecting rod | |
| US4062701A (en) | Method of forming end flanges | |
| US5235746A (en) | Method of manufacturing a high-capacity servo valve body | |
| US20070014644A1 (en) | Rotary cutting tool and cutting method using the same | |
| US5009123A (en) | Camshaft | |
| JPS5921441A (ja) | バルブボデ−の製造方法 | |
| US6851451B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing a valve body | |
| JPH0362921B2 (ja) | ||
| JPH11347823A (ja) | 金型の切削加工方法 | |
| JPH0651504U (ja) | 制御弁 | |
| JPH07145866A (ja) | バタフライ形弁体の成形方法 | |
| JPS588875A (ja) | スプ−ル弁のバルブスリ−ブ加工方法 | |
| JPH05337722A (ja) | 回転工具 | |
| JPH07276139A (ja) | ねじ立て用タップ | |
| JPH09300120A (ja) | 孔内面溝加工用工具 | |
| JPH0335911A (ja) | スクロール形状の加工方法 | |
| JPS62110832A (ja) | ナツクル鍛造用金型 | |
| JPS63245316A (ja) | 軸受溝形成方法 | |
| JP2003245749A (ja) | 極小ころがり軸受の製造方法 | |
| JPH04240020A (ja) | 歯車加工用の受け治具の製造方法 | |
| JP3050018U (ja) | 螺線状の溝を有する円柱用ブロック | |
| JPH03221307A (ja) | スクロール部材の製造方法 |