JP2003245749A - 極小ころがり軸受の製造方法 - Google Patents
極小ころがり軸受の製造方法Info
- Publication number
- JP2003245749A JP2003245749A JP2002045132A JP2002045132A JP2003245749A JP 2003245749 A JP2003245749 A JP 2003245749A JP 2002045132 A JP2002045132 A JP 2002045132A JP 2002045132 A JP2002045132 A JP 2002045132A JP 2003245749 A JP2003245749 A JP 2003245749A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blank
- manufacturing
- final
- inner ring
- outer ring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/72—Sealings
- F16C33/76—Sealings of ball or roller bearings
- F16C33/78—Sealings of ball or roller bearings with a diaphragm, disc, or ring, with or without resilient members
- F16C33/784—Sealings of ball or roller bearings with a diaphragm, disc, or ring, with or without resilient members mounted to a groove in the inner surface of the outer race and extending toward the inner race
- F16C33/7843—Sealings of ball or roller bearings with a diaphragm, disc, or ring, with or without resilient members mounted to a groove in the inner surface of the outer race and extending toward the inner race with a single annular sealing disc
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/04—Making machine elements ball-races or sliding bearing races
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/64—Special methods of manufacture
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49643—Rotary bearing
- Y10T29/49679—Anti-friction bearing or component thereof
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49643—Rotary bearing
- Y10T29/49679—Anti-friction bearing or component thereof
- Y10T29/49682—Assembling of race and rolling anti-friction members
- Y10T29/49684—Assembling of race and rolling anti-friction members with race making
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49643—Rotary bearing
- Y10T29/49679—Anti-friction bearing or component thereof
- Y10T29/49689—Race making
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49643—Rotary bearing
- Y10T29/49679—Anti-friction bearing or component thereof
- Y10T29/49693—Roller making
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
あたり、材料のロスの大幅な低減、これによる環境汚染
の抑制ならびに材料費の削減、生産効率の向上を図る。 【解決手段】 バー材を機械加工切断して第1のブラン
クを得、次いで第1のブランクを鍛造して円板状の最終
ブランクを得、次いで最終ブランクを分離することによ
り、外輪ブランク30と内輪ブランク40を得る。
Description
けるタイプのボールベアリング等のころがり軸受の製造
方法に係り、特に、外輪の外径が13mm以下の極小こ
ろがり軸受の製造工程において外輪ブランクと内輪ブラ
ンクを効率的に得るための技術に関する。
は、外輪の内側に内輪が配され、これら軌道輪の間に複
数のボールが介装され、ボールが保持器により等間隔に
保持された状態でころがり運動する構造が一般的であ
り、すべり摩擦が格段に少ないことから、各種機械の回
転部分に多用されている。
は、従来から各種提案され、かつ実施されているが、そ
の例を図14および図15に示す。これらはいずれも外
輪の場合であって、図14に示す製造方法は、まず、材
料である丸棒状のバー材1の端面中心部に、内輪を収容
するための孔2をドリル等で形成して端部をリング状と
し、次いで、バー材1を回転させながらリング部の奥側
の外周肉に外側からバイトを押し込んでいくことにより
リング部を突切り切断し、外輪ブランク3を得る。この
後、外輪ブランク3に必要な加工を施して外輪を得る。
また、内輪の場合には、外輪用のバー材よりも径の小さ
なバー材を用い、図14と同様にして内輪ブランクを
得、この内輪ブランクに必要な加工を施して内輪を得
る。
たパイプ材4に外側からバイトを押し込んでいくことに
よりパイプ材4を突切り切断し、外輪ブランク3を得
る。この後、外輪ブランク3に必要な加工を施して外輪
を得る。また、内輪の場合には、外輪用のパイプ材より
も径の小さなパイプ材を用い、図15と同様にして内輪
ブランクを得、この内輪ブランクに必要な加工を施して
内輪を得る。
製造方法では、バー材1の切断代および内輪を収納する
ための孔2の部分が、切削によって全て切屑や切粉とな
るため、材料のロスが多く、切削油の使用量も自ずと多
くなるといった問題があった。特に、外輪の外径が13
mm以下のいわゆるミニチュアボールベアリングの場合
は、1つの製品に対する材料のロス割合が多く、例え
ば、幅が5mm以下の外輪の場合には、バー材を突切り
切断する際の切断代が、得るべき外輪の幅の50%程度
に達してしまう場合があり、きわめて効率が悪かった。
また、材料の切屑や切粉は、適宜な処理方法を経て廃棄
され、切削油も、再利用されたとしてもいずれは廃棄さ
れるので、環境汚染を招くことになり、したがって、こ
れらの廃棄物をなるべく少なくすることが要求されてい
る。さらに、外輪と内輪とを、異なる寸法の材料から別
々に製造するので、材料費を低く抑えることが難しく、
かつ生産効率に劣るといった不満もあった。
って上記した外輪の外径が13mm以下のいわゆるミニ
チュアボールベアリングの外輪ないしは内輪を得ようと
した場合、そのような寸法のパイプ材が高価であったり
入手が困難であったりすることに加え、加工が難しく、
実現性に乏しかった。そして、材料のロス割合が多いこ
とや、パイプ材の切断によって生じる環境汚染の問題
は、図14の方法と同様に生じるものであった。
あたり、材料のロスが大幅に低減され、これによって環
境汚染の抑制に寄与することができるとともに材料費の
削減が図られ、かつ生産効率が向上する極小ころがり軸
受の製造方法を提供することを目的としている。
び第2の発明を主たる発明としている。第1の発明は、
外輪の内側に内輪が配され、外輪の外径が13mm以下
の極小ころがり軸受を製造するにあたり、その製造工程
の途中で外輪ブランクと内輪ブランクを得るための極小
ころがり軸受の製造方法であって、材料を機械加工切断
して第1のブランクを得るプレス切断工程と、この第1
のブランクを鍛造して最終ブランクを得る鍛造工程と、
この最終ブランクを分離して外輪ブランクおよび内輪ブ
ランクを得る分離工程とを備えることを特徴としてい
る。
配され、外輪の外径が13mm以下の極小ころがり軸受
を製造するにあたり、その製造工程の途中で外輪ブラン
クと内輪ブランクを得るための極小ころがり軸受の製造
方法であって、材料を機械加工切断して第1のブランク
を得るプレス切断工程と、この第1のブランクを鍛造し
て第2のブランクを得る鍛造工程と、この第2のブラン
クを輪切りして複数の最終ブランクを得る工程と、これ
ら最終ブランクをそれぞれ分離して外輪ブランクおよび
内輪ブランクを得る分離工程とを備えることを特徴とし
ている。なお、本発明で言う上記機械加工切断とは、例
えばノコ切断やバイトによる突切り切断等の、切屑や切
粉等を生じる切断手段のことである。
最終ブランクから外輪ブランクと内輪ブランクの2つを
同時に得るので、材料のロスが大幅に低減され、かつ生
産効率の向上が図られる。また、第1のブランクを鍛造
して最終ブランクを製造していくので、材料を機械加工
切断する場合の切断面を小さくすることができ、このこ
とによっても材料のロスの低減が図られる。したがっ
て、従来では材料のロス割合が多かった極小ころがり軸
受(寸法的には外径13mm以下、幅5mm以下)を製
造するにあたって本発明はきわめて有効であるととも
に、その製造が容易となる。また、材料のロスの大幅な
低減に伴って材料費の削減が図られることは勿論のこ
と、環境汚染の抑制に寄与することができる。
クを輪切りして複数の最終ブランクを得るので、第2の
ブランクの幅は、外輪ブランクおよび内輪ブランクがそ
れぞれ複数組得られる幅に設定される。つまり、第2の
ブランクの幅は最終ブランクの幅よりも当然厚く、した
がって、外輪ブランクと内輪ブランクとに分離する前の
ハンドリングがしやすくなるといった利点がある。
ることができる。第1の発明においては最終ブランクを
得る鍛造工程で、また、第2の発明においては第2のブ
ランクを得る鍛造工程で、内輪の内径孔を同時に穿孔す
る。このように切削等によらず鍛造によって内輪の内径
孔を穿孔することにより、材料のロスの低減に関してさ
らに有利となる。
ブランクとに分離する分離工程の前に、最終ブランクに
内輪の内径孔を予め穿孔する。これによると、ワークす
なわち最終ブランクは、分離後の内輪ブランクよりも大
きく取り扱いやすいので、内径孔を形成しやすい。
したら、続いてこの内径孔の内周面を切削あるいは研削
等の機械加工によって所定の内径に仕上げてもよい。こ
れによると、ワーク(第1の発明では最終ブランク、第
2の発明では第2のブランク)は、分離後の内輪ブラン
クよりも大きく取り扱いやすいので、内径孔の仕上げを
行いやすい。また、この内径孔の仕上げを第2の発明に
適用することにより、分離工程後に得られる複数の内輪
ブランクの内径孔を高い精度で均一化させることができ
る。
ブランクとに分離する分離工程の前に、最終ブランクの
両端面を所定の幅に仕上げたり、最終ブランクの外周面
を所定の外径に仕上げたりすることができる。これら仕
上げのための加工は、切削あるいは研削等の機械加工に
よって行われ、いずれの場合も分離前よりワークが取り
扱いやすいので、仕上げを行いやすい。特に最終ブラン
クの幅を仕上げると、外輪ブランクと内輪ブランクの幅
を高い精度で均一化させることができ、分離後に幅を別
々に仕上げる必要が無くなるか、その仕上げが軽微なも
ので済む。ちなみに、別々に幅を仕上げる場合には、幅
を同一とするための研削を高い精度で制御する必要があ
るが、最終ブランクの幅を仕上げることによりその必要
が無くなる。
最終ブランクを外輪ブランクと内輪ブランクとに分離さ
せるための分離用溝を形成して、最終ブランクの分離を
容易とする形態を含む。
実施形態を説明する。これら実施形態は、外輪の外径が
13mm以下、幅が5mm以下の、ラジアル荷重を受け
るミニチュアボールベアリング(以下、ベアリングと略
称する)を製造する方法である。
(7)を示している。以下、この工程を順に説明してい
く。 (1)第1のブランクの切り出し まず始めに、図2に示すように、鍛造によって丸棒状に
成形されたバー材1から、ノコ切断あるいはバイトによ
る突切り切断によって円柱ペレット状の第1のブランク
10を切り出す。バー材1は、例えば高炭素クロム軸受
鋼等の一般的な軸受鋼に所定の熱処理を施したものが用
いられる。 (2)鍛造による最終ブランクの成形 第1のブランク10を軸方向に圧縮する鍛造を行って、
図2に示す円板状の最終ブランク20を成形する。最終
ブランク20の外径および幅は、最終的に得るベアリン
グのそれと近似している。
終ブランク20の幅を製造すべきベアリングの幅に仕上
げる。 (4)外周面の研削 最終ブランク20の外周面を研削し、最終ブランク20
の外径を製造すべき外輪の外径に仕上げる。
ンクおよび内輪ブランクの製造 図3に示すように、中心から所定距離をおいた同心円に
沿って最終ブランク20を切削等の手段により切断して
分離し、外周側のリングを外輪ブランク30、内周側の
円板を内輪ブランク40として得る。
後加工 外輪ブランク30の内周面を研削してその内径を外輪の
内径寸法に仕上げるとともに、図5に示すように、内周
面の幅方向中央にボール転走用の溝32を、また、一端
側にシールリング装着用の溝33を、さらに、他端側に
シールリング装着用の段部34およびスナップリング装
着用の溝35を、それぞれ形成する。以上により、外輪
ブランク30を外輪30Aとして仕上げる。
0の中心を切削して内輪の内径孔41を空け、内輪ブラ
ンク40をリング状とする。そして、この内輪ブランク
40の外周面を研削してその外径を内輪の外径寸法に仕
上げる。次いで、内輪ブランク40の内周面を研削して
その内径を内輪の内径寸法に仕上げるとともに、図5に
示すように、外周面の幅方向中央にボール転走用の溝4
2を形成する。以上により、内輪ブランク40を内輪4
0Aとして仕上げる。
ら、図5に示すように、外輪30Aの内側に内輪40A
を配置し、互いに対向する両者の溝32,42に所定数
のボール50を挿入し、次いで、これらボール50に保
持器51を嵌め合わせてボール50を等間隔に、かつ転
動可能に保持する。次に、全体を洗浄してから、保持器
51とボール50との間に潤滑油を封入する。最後に、
外輪30Aの溝33にシールリング52を嵌め込み、反
対側の段部34に別のシールリング53を嵌め込んだ
後、溝35にスナップリング54を嵌め込む。この場
合、一方のシールリング52は芯金52aにゴム52b
を被覆したもので、ゴム52bの弾性を利用して溝33
に嵌め込むことにより装着状態が保持される。また、他
方のシールリング53は金属製であり、スナップリング
54によって装着状態が保持される。以上の手順によっ
て、図5に示すベアリングが組み立てられる。
ある最終ブランク20から外輪ブランク30と内輪ブラ
ンク40の2つを同時に得るので、材料のロスが大幅に
低減され、かつ生産効率の向上が図られる。また、第1
のブランク10を鍛造して最終ブランク20を製造する
ので、バー材1は最終ブランク20よりも小径のもので
よく、このためバー材1の切断面を小さくすることがで
き、このことによっても材料のロスの低減が図られる。
したがって、外径13mm以下、幅5mm以下のミニチ
ュアボールベアリングを製造するにあたって本実施形態
はきわめて有効であるとともに、その製造が容易とな
る。また、材料のロスの大幅な低減に伴って材料費の削
減が図られることは勿論のこと、環境汚染の抑制に寄与
することができる。
を外輪ブランク30と内輪ブランク40とに分離する工
程(5)の前に、工程(3)で最終ブランク20の幅研
削を行って幅を仕上げ、工程(4)で最終ブランク20
の外周面の研削を行って外径を仕上げている。いずれの
場合も分離前よりワークが取り扱いやすいので、それら
の仕上げを行いやすい。特に工程(3)の幅研削を行う
ことにより、外輪ブランク30と内輪ブランク40の幅
を高い精度で均一化させることができ、分離後の外輪ブ
ランク30および内輪ブランク40の幅を別々に仕上げ
る必要が無くなるか、その仕上げが軽微なもので済む。
これらのことからも、生産効率の向上が図られる。
(2)の鍛造時において予め形成しておいてもよい。鍛
造によって形成された内径孔は、その段階では寸法精度
が出ていないので、工程(6)の後加工時に、上記のよ
うにして内径寸法に仕上げることになる。このように、
鍛造工程で予め内径孔を形成すれば、材料のロスの低減
に関してさらに有利となる。
例であり、続いて、この第1実施形態を変形させた第2
〜第5実施形態を説明する。なお、これら実施形態で参
照する図面中、上記実施形態と同一の構成要素には同一
の符号を付し、その説明を省略する。
態の工程(4)と工程(5)の間に、工程(4)−bと
して「パイロット溝の形成」を挿入している。この工程
(4)−bでは、図7に示すように、最終ブランク20
の両面に最終ブランク20を外輪ブランク30と内輪ブ
ランク40とに分離するための所定幅のパイロット溝
(分離用溝)22を形成する。このパイロット溝22
は、切削やコイニング等の手段によって形成することが
できる。このようにパイロット溝22を形成することに
よって、次の工程(5)で最終ブランク20を分離させ
る際、切削による分離であれば切削工具への負担が軽減
され、また、切削によらずプレスによる打ち抜きで分離
させることもできる。いずれの場合も、最終ブランク2
0の分離が容易となる。
態の工程(4)と工程(5)の間に、工程(4)−cと
して「内輪の内径孔の形成」を挿入している。この工程
(4)−cでは、図9に示すように、最終ブランク20
を分離する前に、この最終ブランク20の中心に、切削
等の手段により予め内径孔41を形成する。したがっ
て、この場合には工程(6)中の内径孔41の形成が省
略される。このように、最終ブランク20を分離する前
に内径孔41を形成すると、ワークすなわち最終ブラン
ク20は内輪ブランク40よりも大きいので取り扱いや
すく、内径孔41を形成しやすいといった利点がある。
形態の工程(4)−cと工程(5)の間に、第2実施形
態の工程(4)−bを挿入している。すなわち、工程
(4)−cで最終ブランク20の中心に内輪の内径孔4
1を形成した後、この最終ブランク20の両端面に、図
7に示したパイロット溝22を形成する。この後、工程
(5)に移って最終ブランク20を分離する。
で、図12に示すように、バー材1から、プレス切断に
より円柱状の第1のブランク10Bを切り出す。この第
1のブランク10Bの長さは、外輪ブランク30および
内輪ブランク40がそれぞれ複数組得られる長さに設定
されている。次の工程(2)では、第1のブランク10
Bを軸方向に圧縮する鍛造を行って、図12に示す円柱
状の第2のブランク20Bを成形する。この第2のブラ
ンク20Bの幅は、外輪ブランク30および内輪ブラン
ク40がそれぞれ複数組得られる幅に設定されている。
次の工程(2)−bでは、図13に示すように、第2の
ブランク20Bを輪切りして複数(図示例では2つ)の
円板状の最終ブランク20を得る。この後は、上記第1
の実施形態と同様に、最終ブランク20を工程(3)〜
(7)に通して外輪ブランク30および内輪ブランク4
0を得る。
得る第2のブランク20Bを予め厚くしておくことによ
り、外輪ブランク30と内輪ブランク40とに分離する
前のハンドリングがしやすくなるといった利点がある。
なお、この第5実施形態には、輪切りして得た複数の最
終ブランク20に対し、上記工程(4)−bや工程
(4)−cを適宜に追加することができる。
ルであるミニチュアボールベアリングに本発明を適用し
たものであるが、本発明は、転動体としてニードルやこ
ろ等を用いたあらゆる極小ころがり軸受に適用すること
ができる。
最終ブランクから1組の外輪ブランクおよび内輪ブラン
クを得ることを特徴とするものであるから、従来では材
料のロス割合が多かった極小ころがり軸受を製造するに
あたってきわめて有効であるとともに、その製造が容易
とる。また、材料のロスが大幅に低減され、これによっ
て環境汚染の抑制に寄与することができるとともに材料
費の削減が図られ、かつ生産効率が向上する。
る。
クを得るまでの工程を模式的に示す側面図である。
面図、(B)断面図である。
び内輪ブランクの(A)平面図、(B)断面図である。
断面図である。
る。
ブランクの(A)平面図、(B)断面図である。
る。
クの(A)平面図、(B)断面図である。
ある。
ある。
ランクを得るまでの工程を模式的に示す側面図である。
工程を模式的に示す側面図である。
側面図である。
面側面図である。
ク、20B…第2のブランク、22…パイロット溝(分
離用溝)、30…外輪ブランク、30A…外輪、40…
内輪ブランク、40A…内輪、41…内径孔。
Claims (8)
- 【請求項1】 外輪の内側に内輪が配され、外輪の外径
が13mm以下の極小ころがり軸受を製造するにあた
り、その製造工程の途中で外輪ブランクと内輪ブランク
を得るための極小ころがり軸受の製造方法であって、 材料を機械加工切断して第1のブランクを得るプレス切
断工程と、 この第1のブランクを鍛造して最終ブランクを得る鍛造
工程と、 この最終ブランクを分離して前記外輪ブランクおよび前
記内輪ブランクを得る分離工程とを備えることを特徴と
する極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項2】 外輪の内側に内輪が配され、外輪の外径
が13mm以下の極小ころがり軸受を製造するにあた
り、その製造工程の途中で外輪ブランクと内輪ブランク
を得るための極小ころがり軸受の製造方法であって、 材料を機械加工切断して第1のブランクを得るプレス切
断工程と、 この第1のブランクを鍛造して第2のブランクを得る鍛
造工程と、 この第2のブランクを輪切りして複数の最終ブランクを
得る工程と、 これら最終ブランクをそれぞれ分離して前記外輪ブラン
クおよび前記内輪ブランクを得る分離工程とを備えるこ
とを特徴とする極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項3】 前記鍛造工程において、内輪の内径孔を
同時に穿孔することを特徴とする請求項1または2に記
載の極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項4】 前記分離工程の前に、前記最終ブランク
に内輪の内径孔を穿孔することを特徴とする請求項1ま
たは2に記載の極小ころがり軸受の製造方法。 - 【請求項5】 前記内輪の内径孔を穿孔した後、この内
径孔の内周面を機械加工によって所定の内径に仕上げる
ことを特徴とする請求項3または4に記載の極小ころが
り軸受の製造方法。 - 【請求項6】 前記分離工程の前に、前記最終ブランク
の両端面を機械加工によって所定の幅に仕上げることを
特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の極小ころが
り軸受の製造方法。 - 【請求項7】 前記分離工程の前に、前記最終ブランク
の外周面を機械加工によって所定の外径に仕上げること
を特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の極小ころ
がり軸受の製造方法。 - 【請求項8】 前記最終ブランクに、この最終ブランク
を前記外輪ブランクと前記内輪ブランクとに分離させる
ための分離用溝を形成することを特徴とする請求項1〜
7のいずれかに記載の極小ころがり軸受の製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002045132A JP2003245749A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 極小ころがり軸受の製造方法 |
US10/371,342 US7000320B2 (en) | 2002-02-21 | 2003-02-20 | Process for manufacturing miniature ball bearings |
CNB031054803A CN1320286C (zh) | 2002-02-21 | 2003-02-21 | 微型滚珠轴承的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002045132A JP2003245749A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 極小ころがり軸受の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003245749A true JP2003245749A (ja) | 2003-09-02 |
JP2003245749A5 JP2003245749A5 (ja) | 2005-08-11 |
Family
ID=27678469
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002045132A Pending JP2003245749A (ja) | 2002-02-21 | 2002-02-21 | 極小ころがり軸受の製造方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7000320B2 (ja) |
JP (1) | JP2003245749A (ja) |
CN (1) | CN1320286C (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5121168B2 (ja) | 2006-06-01 | 2013-01-16 | Ntn株式会社 | 転動部材の製造方法および転がり軸受の製造方法 |
WO2008041406A1 (fr) * | 2006-10-03 | 2008-04-10 | Seiko Instruments Inc. | Ébauche d'élément annulaire de palier, son procédé de fabrication, procédé de fabrication de l'élément annulaire de palier et palier |
DE102007027216A1 (de) * | 2007-06-13 | 2008-12-18 | Schaeffler Kg | Verfahren zur spanlosen Herstellung eines Wälzlagers |
CN102777490A (zh) * | 2012-07-18 | 2012-11-14 | 绍兴文理学院 | 一种深沟球轴承生产工艺流程 |
Family Cites Families (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1477570A (en) * | 1922-09-02 | 1923-12-18 | Bearings Company Of America | Method of making ball bearings |
US1854897A (en) * | 1929-12-26 | 1932-04-19 | Joseph A Ganster | Method of making bearing rings |
US1971083A (en) * | 1930-11-29 | 1934-08-21 | Schlaa Friedrich Im | Production of ball races and the like |
US2126893A (en) * | 1934-06-02 | 1938-08-16 | Timken Roller Bearing Co | Method of making roller bearing members and rolled blanks therefor |
US2126912A (en) * | 1934-12-06 | 1938-08-16 | Gen Motors Corp | Antifriction bearing and its manufacture |
US3378903A (en) * | 1965-10-23 | 1968-04-23 | Federal Mogul Corp | Forging method |
GB1172095A (en) * | 1965-10-23 | 1969-11-26 | Federal Mogul Corp | Improvement in the Forging of Bearing Races |
JPS5138952B1 (ja) * | 1967-10-12 | 1976-10-25 | ||
US3496619A (en) * | 1967-11-14 | 1970-02-24 | Verson Allsteel Press Co | Method and apparatus for making inner and outer races for a roller bearing |
JPS56113827A (en) * | 1980-02-14 | 1981-09-08 | Koyo Seiko Co Ltd | Manufacture of inner and outer ring of conical roller bearing |
JP2539750B2 (ja) * | 1993-07-20 | 1996-10-02 | 株式会社ヨコタコーポレーション | ベアリングの内輪と外輪とを製造する方法 |
JP2539751B2 (ja) * | 1993-08-18 | 1996-10-02 | 株式会社ヨコタコーポレーション | ベアリングの内輪と外輪を製造する方法 |
JPH0890129A (ja) * | 1994-09-26 | 1996-04-09 | ▲廣▼瀬精工株式会社 | 転がり軸受用内輪・外輪の製造方法 |
US6620262B1 (en) * | 1997-12-26 | 2003-09-16 | Nsk Ltd. | Method of manufacturing inner and outer races of deep groove ball bearing in continuous annealing furnace |
US6065322A (en) * | 1998-03-04 | 2000-05-23 | Ntn Corporation | Method and device for forming blanks for bearing rings |
JP2003245748A (ja) * | 2002-02-21 | 2003-09-02 | Minebea Co Ltd | 極小ころがり軸受の製造方法 |
-
2002
- 2002-02-21 JP JP2002045132A patent/JP2003245749A/ja active Pending
-
2003
- 2003-02-20 US US10/371,342 patent/US7000320B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-02-21 CN CNB031054803A patent/CN1320286C/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US20030154601A1 (en) | 2003-08-21 |
CN1320286C (zh) | 2007-06-06 |
CN1447036A (zh) | 2003-10-08 |
US7000320B2 (en) | 2006-02-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US11015650B2 (en) | Manufacturing method of thin-wall bearing and method for machining thin-wall inner ring/outer ring of the thin-wall bearing as well as precise flexible bearing | |
US7478479B2 (en) | Manufacturing process for a cross-roller bearing with plug | |
EP2672132B1 (en) | Method of manufacturing bearing ring of rolling bearing | |
JP2004167668A (ja) | 転がり軸受軌道輪の製造方法転がり軸受軌道輪の製造装置転がり軸受 | |
JP6689151B2 (ja) | 円筒状リング部材の製造方法、ラジアル転がり軸受の製造方法、及び一方向クラッチの製造方法 | |
JP2003245748A (ja) | 極小ころがり軸受の製造方法 | |
JP2014024091A (ja) | 車輪用軸受ユニットの軌道輪部材の製造方法 | |
EP1314901A1 (en) | Method for manufacturing outer ring and inner ring of bearing | |
JP2003245749A (ja) | 極小ころがり軸受の製造方法 | |
JPH11104781A (ja) | 溝付き軸受の加工方法および装置 | |
JP5708552B2 (ja) | 無段変速機のバリエータ部品製造方法及びこの方法で使用するハードブローチ工具 | |
WO2014183755A1 (de) | Zweireihiges schrägkugellager und verfahren zu seiner herstellung | |
JP2001263355A (ja) | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 | |
JP4655390B2 (ja) | 軸受軌道輪用の環状素材の製造方法 | |
JP2003245749A5 (ja) | ||
JP2009185983A (ja) | 金属保持器 | |
JP6464946B2 (ja) | 金属製円筒状部材の余肉部除去方法、軌道輪の製造方法、及び、ラジアル転がり軸受の製造方法 | |
JP3769845B2 (ja) | 動圧溝付き軸受の加工方法 | |
JP2005337421A (ja) | アンギュラ玉軸受の製造方法およびアンギュラ玉軸受 | |
JP2008032054A (ja) | 転がり軸受 | |
JPH0439413A (ja) | クロスローラ軸受及びその製造方法 | |
JP5056189B2 (ja) | 転がり軸受用軌道輪の製造方法 | |
JP2008008406A (ja) | 転がり軸受 | |
JPH1151056A (ja) | 動圧溝付き軸受スリーブの加工方法 | |
JP2003343573A (ja) | スラスト円筒ころ軸受 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050126 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050126 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060912 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060921 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070316 |