JPH06122138A

JPH06122138A - プラスチック成形機用複合シリンダ

Info

Publication number: JPH06122138A
Application number: JP4274118A
Authority: JP
Inventors: Kenji Maruta; 賢二丸田; Satoshi Fukui; 福井　　聡
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1992-10-13
Filing date: 1992-10-13
Publication date: 1994-05-06

Abstract

(57)【要約】【目的】耐摩耗性及び耐食性に優れたＨＩＰ焼結合金
のライニング層を有する複合シリンダを提供する。【構成】この複合シリンダは、合金鋼からなる中空円
筒形状のシリンダ母材の内面に、重量比でＢ 1.5〜4
％、Ｃ 0.7％以下、Ｓｉ 1〜4％、Ｍｎ 2％以下、Ｃｒ
5〜20％、Ｆｅ 5％以下、Ｃｕ 5〜20％、Ｗ 3〜15％、
Ｃｏ 5〜20％、残部実質的にＮｉ及び不可避的不純物元
素からなる合金のアトマイズ粉を、ＨＩＰ処理により拡
散接合したライニング層を有する。シリンダ母材はＣｒ
−Ｍｏ鋼、又はＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼であって、熱処理を
施したシリンダ母材の金属組織はベイナイト 20％以
上、残部ソルバイトからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラスチック用の射出
成形機、押出成形機等に用いる複合シリンダに関し、特
に耐摩耗性および耐食性に優れた複合シリンダに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】プラスチック等の射出成形あるいは押出
成形に使用される成形機用のシリンダには、加熱成形中
の樹脂または樹脂に加えた添加剤等による腐食あるいは
摩耗を防止するため、鋼材からなる中空円筒状のシリン
ダ母材の内面に、耐摩耗性と耐食性とを兼備する合金材
料を遠心鋳造法によりライニングする構造のものが用い
られている（特開昭６２−８９８３５号、特開平２−１
７５８２８号公報等）。しかしながら、上述のような成
形機用の複合シリンダを遠心鋳造法により作製する場合
は、溶着反応時にライニング層を形成する合金材料にシ
リンダ母材を形成する鋼材のＦｅが侵入する。このＦｅ
の侵入はライニング層とシリンダ母材との完全な溶着を
遂行するために必要であるが、Ｆｅが増加するとライニ
ング層の硬度を低下させると共に、また耐食性を劣化さ
せてしまうという問題がある。また、近年プラスチック
は、用途が多種多様化し、様々な特殊樹脂を用いたり、
様々な添加剤を混合するようになってきているため、成
形機用の複合シリンダ内ライニング層の耐摩耗性及び耐
食性を、さらに向上させるべき要求が高まってきてい
る。このためには合金成分を多量に配合したり、耐摩耗
成分を多量に添加したりする必要があるが、遠心鋳造法
では、偏析や分散性等の問題のため、必ずしもこれらの
要求を満足させることができない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従って本発明の目的
は、ライニング層が、各種合金のアトマイズ粉末をＨＩ
Ｐ処理により母材内面に拡散接合されており、かつ優れ
た耐摩耗性及び耐食性を有するような組成とすることが
できる複合シリンダを提供することである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題に鑑み鋭意研究
の結果、本発明者は、ライニング層を形成する合金材料
の組成を最適化するとともに、その合金材料をＨＩＰプ
ロセスによりシリンダ母材の内面上で加圧焼結して拡散
接合することにより、ライニング層には前記シリンダ母
材からＦｅが侵入せず、かつライニング層は優れた耐摩
耗性及び耐食性を有することを発見し、本発明に想到し
た。

【０００５】すなわち、本発明のライニング層とシリン
ダ母材とからなる複合シリンダは、前記ライニング層
が、Ｂ 1.5〜4.0 重量％、Ｃ 0.7 重量％以下、Ｓｉ 1.
0〜4.0重量％、Ｍｎ 2.0 重量％以下、Ｃｒ 5.0〜20.0
重量％、Ｆｅ 5.0〜重量％以下、Ｃｕ 5.0〜20.0 重量
％、Ｗ 3.0〜15.0 重量％、Ｃｏ 5.0〜20.0 重量％、残
部実質的にＮｉ及び不可避的不純物からなるＮｉ基合金
のアトマイズ粉末を、ＨＩＰプロセスにより前記シリン
ダ母材内面上で加圧焼結して拡散接合したことを特徴と
する。

【０００６】

【実施例及び作用】まず本実施例に用いる耐摩耗性及び
耐食性を有するライニング層を構成する合金成分につい
て説明する。Ｂの含有率は 1.5〜4.0 重量％である。Ｂ
は組織中に高硬度のほう化物を形成し、合金の耐摩耗性
及び耐食性を向上させる作用を有するが、1.5重量％未
満ではその効果が得られず、また 4.0重量％を超えると
合金の強度を劣化させてしまう。好ましくは、2.0〜3.0
重量％である。Ｃの含有率は 0.7 重量％以下である。
ＣはＣｒと炭化物を形成し、基地の硬さと強度を増大さ
せ、耐摩耗性を向上させる作用を有するが、0.7 重量％
を超えると合金の硬さ及び強度を低下させてしまう。好
ましくは、0.2〜0.5重量％である。Ｓｉの含有率は 1.0
〜4.0 重量％である。Ｓｉは、耐摩耗性を向上させる作
用を有するとともに、アトマイズ処理により合金粉末を
得る際に粉末粒径を均一化する作用を有するが、1.0重
量％未満ではその効果が得られず、また 4.0重量％を超
えると合金の靱性を損なってしまう。Ｍｎの含有率は
2.0重量％以下である。Ｍｎは、脱酸剤として作用する
とともに、不純物として混入するＳによる影響を防止す
る作用を有するが、2.0重量％を超えると合金の靱性及
び耐食性をそこなってしまう。好ましくは、1.0〜1.5重
量％である。Ｃｒの含有率は 5.0〜20.0 重量％であ
る。Ｃｒは、Ｃ、Ｂと結合して炭化物、ほう化物を形成
し、耐摩耗性を向上させる作用を有するが、20.0 重量
％を超えると合金の靱性を低下させてしまう。5.0重量
％未満ではその効果を発揮しない。好ましくは、10.0〜
15.0重量％である。Ｆｅの含有率は 5.0 重量％以下で
ある。Ｆｅは耐食性を向上させる作用を有するが、Ｆｅ
の含有量が5.0重量％を超えると硬さが低下するととも
に、酸に対する耐食性を低下させてしまう。好ましく
は、1.0重量％以下である。Ｃｕの含有率は 5.0〜20.0
重量％である。Ｃｕは、強度を増加させまた酸に対する
耐食性を向上させる作用を有するが、5.0重量％未満で
はその効果が得られず、また 20.0重量％を超えると合
金の硬さを著しく低下させると共にＣｕ偏析が生ずるの
で好ましくない。好ましくは、5.0〜15.0重量％であ
る。Ｗの含有率は 3.0〜15.0 重量％である。ＷはＣと
結合してＷＣを形成すると共にＢ、Ｃｒと硼化物を形成
し、耐摩耗性を向上させると共にＣｕと相乗的に作用し
て耐食性を向上させる。また、組織微細化作用を有する
ので高強度を与えるが、 3.0重量％未満ではその効果が
得られず、また15.0重量％を超えて添加してもそれ以上
の効果はあまり認められない。好ましくは、5.0〜10.0
重量％である。Ｃｏの含有率は 5.0〜20.0 重量％であ
る。ＣｏはＣｒ、Ｂ、Ｗと硼化物を形成し、耐摩耗性と
耐食性を向上させるが、Ｃｏ含有量の増大にともなう製
造原価の上昇による経済的効果を損なうので、Ｃｏの上
限を 20.0重量％とする。5.0重量％未満ではその効果が
得られない。好ましくは、5.0〜15.0重量％である。Ｎ
ｉは、耐摩耗性、耐食性を与えるため基合金成分として
残量％とする。

【０００７】また本実施例においては、上述した成分組
成の原料を溶融し、ガスアトマイズ法により粉末化す
る。ガスアトマイズ法は、Ａｒガス等を用い、通常の方
法により行うことができる。アトマイズ粉末の粒径は、
ＨＩＰが可能である限り、特に限定されないが、組成の
均一性を高めるために、5〜10μｍ程度であるのが好ま
しい。

【０００８】さらに本実施例においては、上述の合金粉
末に、周期律表のIＶａ族、Ｖａ族あるいはＶIａ族に属
する元素の炭化物からなる微粒子を均一に分散させるこ
とにより、耐摩耗性をさらに向上することができる。上
記炭化物からなる微粒子を含有する場合、含有率は、ラ
イニング層を形成する合金材料 100重量部当たり、5〜6
0重量部であるのが好ましい。5重量部未満であると耐摩
耗性の向上に寄与しないし、60重量部を超えると機械的
強度の低下が大きいため好ましくない。またこの場合
は、前記炭化物からなる微粒子の粒径が 5〜100μｍで
あるのが好ましい。5μｍ未満であると均一に分散せ
ず、また 100μｍを超えるとライニング層の強度が低下
するため好ましくない。

【０００９】次に本発明の複合シリンダについて、その
製造方法の一例を説明する。図１はシリンダ母材内にラ
イニング層形成用芯金を挿入した状態を示す概略断面図
であり、合金粉末充填前の状態を示すものである。図１
に示すように、ホッパー用開口部41を有し、高強度鋼材
等からなるシリンダ母材1の内側に、複合シリンダのラ
イニング層を形成するための芯金2を挿入することによ
り、シリンダ母材1と芯金2との間に合金粉末充填用の環
状の中空部3を形成する。芯金2の両端及びシリンダ母材
1の両端をともに、蓋4、5を溶接等で接合することによ
りシールする。この場合、ライニング用の合金粉末は開
口部41より入れることになるが、場合によっては、蓋
4、5の一方を合金粉末充填後にシールするようにしても
よい。合金粉末の充填はシリンダ母材に振動を適当に与
えることにより行うのが好ましい。最後にホッパー用開
口部41も、蓋8を溶接等で接合することによりシールす
る。なお芯金2及び蓋4、5は軟鋼等により作製すること
ができる。また芯金2は図１の例示のように中空である
必要はなく、中実であってもよい。

【００１０】図２は、このようにして合金粉末3aが充填
された状態のシリンダを示す概略断面図である。合金粉
末が密封充填されたシリンダは、図３に示すような構造
のＨＩＰ装置7内に、装填され、ＨＩＰ処理が行われる
が、通常のＨＩＰ処理条件は、温度900〜1,050℃、圧力
1,000〜1,500atmであり、アルゴン等の不活性ガス雰囲
気中で1〜5時間行う。なお図３における白抜矢印は、接
合体6に加わる圧力の方向を概略的に示している。ＨＩ
Ｐ処理を行った後の接合体6については、切削加工等に
より蓋4、蓋5を除去する。次いで、芯金2を除去し、シ
リンダ内面の仕上げを行う。

【００１１】以上により作製される複合シリンダは、ラ
イニング層がＨＩＰプロセスにより形成されるため、Ｆ
ｅがシリンダ母材から侵入することがなく、優れた硬度
及び耐食性を有する。またライニング層は、上述した耐
食性、耐摩耗性合金材料により形成されているため、優
れた耐摩耗性及び耐食性を有することは言うまでもな
い。なお上述した本実施例の複合シリンダに、適当な熱
処理を施し、シリンダ母材を所望の組織にすることによ
り、シリンダ母材の強度を向上させ、ライニング層の耐
クラック性を向上させることも可能である。

【００１２】このような熱処理を施す場合に最適なシリ
ンダ母材について説明する。シリンダ母材として、亜共
析合金鋼を用いることが好ましい。

【００１３】合金鋼として、Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いる場
合、化学成分の含有率はＣ 0.3〜0.5重量％、Ｓｉ 0.15
〜0.35 重量％、Ｍｎ 0.3〜1.5 重量％、Ｐ 0.03 重量
％以下、Ｓ 0.03 重量％以下、Ｃｒ 0.7〜1.5 重量％、
Ｍｏ 0.1〜0.5 重量％とするのが強度上好ましい。日本
工業規格(JIS G 4105)に規定されるSCM440、SCM445相当
のＣｒ−Ｍｏ鋼が、強度上特に好ましい。合金鋼とし
て、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いる場合、化学成分の含有
率はＣ 0.3〜0.5 重量％、Ｓｉ 0.15〜0.35 重量％、Ｍ
ｎ 0.3〜1.5 重量％、Ｐ 0.03 重量％以下、Ｓ 0.03 重
量％以下、Ｎｉ 3.0重量％以下、Ｃｒ 0.7〜1.5 重量
％、Ｍｏ 0.1〜0.5 重量％とするのが強度上好ましい。
日本工業規格(JIS G 4103)に規定される SNCM439 相当
のＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼が、強度上特に好ましい。

【００１４】また本実施例においては、上述したような
シリンダ母材に適当な熱処理を施すことにより、その組
織を強度上有利な構成にするが、この場合、組織の 20
％以上をベイナイトにより形成し、残部をソルバイトに
より形成するのが好ましい。組織のベイナイトが 20％
未満であると十分な強度が得られず好ましくない。

【００１５】以上に示す組織構成とするために、本実施
例においては、上述した複合シリンダに熱処理を施す
が、この熱処理方法を図４に示す熱処理パターンによ
り、以下に説明する。ここで、図４の横軸は時間、縦軸
は温度を示しており、また熱処理パターン上のＡは焼入
加熱工程、Ｂは冷却工程、Ｃは保持工程、Ｄは焼戻し加
熱工程、Ｅはアニール工程、Ｆは室温までの冷却工程を
示している。本実施例においては、Ａに示す焼入加熱工
程により、複合シリンダを形成し、その後Ｂに示す冷却
工程において、ベイナイト変態を起こす温度領域まで冷
却するが、この時の冷却速度は 40〜100℃／分である。
冷却速度が 40℃／分未満であると、トルースタイトを
生じ、また100℃／分を超えると、ライニング層の内面
に割れが生じやすくなる。

【００１６】次いでＣに示すように保持工程において、
ベイナイト変態を起こす領域は 300〜550℃である。ベ
イナイト変態を起こす領域が 300℃未満であると低温で
のシリンダ母材の変態膨張によりライニング層の内面に
割れが生じやすくなり、また550℃を超えるとパーライ
トが生じる。また保持工程における保持時間は10分以上
である。保持時間が、10分未満であると、シリンダ母材
のベイナイト量が20％未満となり、十分な強度が得られ
なくなる。

【００１７】次いでＤに示すようにアニール温度まで加
熱を行うが、この時、加熱速度は 1〜10℃／分である。
加熱速度が 1℃／分未満であると、シリンダ母材のベイ
ナイト量が過多となり、ライニング層の内面に割れを発
生しやすくなる、また10℃／分を超えると、逆にベイナ
イト量が不足して強度が得られなくなる。次いでＥに示
すようにアニールを行うが、この時、アニール温度は 5
50〜650℃である。アニール温度が 550℃未満であると
残留応力除去というアニールの目的を果たず、また 650
℃を超えると金属組織に影響をおよぼす。またアニール
時間は 1〜5時間である。アニール時間が１時間未満で
あると十分に残留応力を除去できず、また５時間を超え
ても、その効果に著しい変化はない。

【００１８】最後にＦに示すように室温まで冷却する。
以上により形成される本実施例における複合シリンダ
は、シリンダ母材の強度が著しく向上するため、ライニ
ング層が優れた疲労強度、特に耐クラック性を有する構
造になる。

【００１９】

【実施例】以下の具体的実施例により本発明を詳細に説
明する。（実施例１）図２に示す構造の接合体を上述の方法によ
り作製したが、ライニング層を形成する合金材料とし
て、Ｂ 2.0 重量％、Ｃ 0.2 重量％、Ｓｉ 3.0 重量
％、Ｍｎ1.0 重量％、Ｃｒ 10.0 重量％、Ｆｅ 0.5 重
量％、Ｃｕ 10.0 重量％、Ｗ 5.0重量％、、Ｃｏ 10.0
重量％、残部実質的にＮｉ及び不可避的不純物からなる
合金のアトマイズ粉末を用い、またシリンダ母材として
SCM440を用いた。また、上記接合体6を図３に示すよう
な構造のＨＩＰ装置内において、ＨＩＰ処理を施した
が、この時のＨＩＰ処理条件は、Ａｒガス雰囲気中、温
度 1,000℃、圧力 1,000atm、４時間とし、複合シリン
ダを得た。

【００２０】（実施例２）実施例１と同様に、接合体6
を作製したが、ライニング層を形成する合金材料とし
て、Ｂ 2.3 重量％、Ｃ 0.3 重量％、Ｓｉ 3.0 重量
％、Ｍｎ 1.0 重量％、Ｃｒ 15.0 重量％、Ｆｅ 0.5 重
量％、Ｃｕ 10.0 重量％、Ｗ 7.0 重量％、、Ｃｏ 10.0
重量％、残部実質的にＮｉ及び不可避的不純物からな
る合金のアトマイズ粉末に、さらにＷＣからなる 5〜30
μｍ微粒子をアトマイズ粉末 100重量部当り、20重量部
均一に分散させた。またシリンダ母材としてSNCM439を
用いた。次いで、アトマイズ粉末が密封された上記接合
体を図３に示すような構造のＨＩＰ装置内に、装填し、
ＨＩＰ処理を施した。この時のＨＩＰ処理条件は、温度
1,000℃、圧力 1,000atmであり、Ａｒの不活性ガス雰囲
気中で４時間行うことにより複合シリンダを得た。

【００２１】（実施例３）実施例１と同様の複合シリン
ダにさらに熱処理を施した。この時の熱処理条件は、加
熱温度 900℃（図４に示すＡ）、冷却速度 80℃／分
（図４に示すＢ）、ベイナイト変態を起こす温度 500
℃、保持時間 20分（図４に示すＣ）、加熱速度 5℃／
分（図４に示すＤ）、アニール温度 630℃、保持時間５
時間（図４に示すＥ）、であった。以上により形成され
た複合シリンダのシリンダ母材の組織は、約50％のソル
バイトとからなっていた。

【００２２】（実施例４）実施例２と同様の複合シリン
ダにさらに熱処理を施した。この時の熱処理条件は、加
熱温度 870℃（図４に示すＡ）、冷却速度 50℃／分
（図４に示すＢ）、ベイナイト変態を起こす温度 450
℃、保持時間 20分（図４に示すＣ）、加熱速度 5℃／
分（図４に示すＤ）、アニール温度 600℃、保持時間５
時間（図４に示すＥ）、であった。以上により形成され
た複合シリンダのシリンダ母材の組織は、約60％のソル
バイトとからなっていた。

【００２３】上述した本実施例の複合シリンダについ
て、ライニング層の耐摩耗性、耐食性、及びシリンダ母
材の強度を測定した。耐摩耗性については、成形機用シ
リンダから、10mm×15mm×10mmの大きさの試料を作製
し、♯400の研磨紙に、荷重 2.0Kgで押圧し、480mの距
離を摺動させた後にライニング材の摩耗量を調べた。こ
の結果を、後述する比較例の結果を10とした時の相対値
によって表し、耐摩耗性を評価した。耐食性について
は、成形機用シリンダライニング層から 4.0mm×1.5mm
×10mmの大きさの試料を作製し、50℃の10％ HF 水溶液
中に24時間浸漬した後に、ライニング材の腐食減量率を
調べた。この結果を、後述する比較例の結果を10とした
時の相対値によって表し、耐食性を評価した。シリンダ
母材の強度については、母材から引張試験材料を作製成
し、引張試験を行い、母材強度として最も重要な 0.2％
耐力を計測した。これらの結果を表１及び表２に示す。

【００２４】

【表１】

【００２５】

【表２】

【００２６】表１及び表２から明らかなように、実施例
１、２の複合シリンダにおいては、窒化鋼シリンダに比
べて、ライニング層が優れた耐摩耗性及び耐食性を有し
ていた。また実施例３、４の複合シリンダにおいては、
適当な熱処理が施されているために、シリンダ母材の強
度が著しく向上していることがわかる。そのため、ライ
ニング層にかかる歪みが小さくなり、疲労強度及び耐ク
ラック性が向上すると考えられる。なお本実施例におい
ては、単軸の複合シリンダを例にとり説明したが、複数
軸の複合シリンダとすることも可能であり、この場合も
良好な効果を発揮することは勿論である。なお、本発明
の複合シリンダは、使用時において、スクリュ及びチェ
ックリングとのなじみが良い。

【００２７】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の複合シリ
ンダにおいては、ライニング層を、上述した耐食性、耐
摩耗性を付加するのに最適な成分組成の合金材料により
形成し、かつその合金材料がＨＩＰプロセスによりシリ
ンダ母材に加圧焼結して拡散接合した構造になってお
り、優れた耐摩耗性及び耐食性を有する。なお、熱処理
を施したシリンダ母材はその強度が著しく向上している
ので、ライニング層にかかる歪が小さくなる。つまり、
疲労強度及び耐クラック性の向上が期待できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】シリンダ母材内に芯金を挿入した状態を示す概
略断面図である。

【図２】シリンダ内にライニング用合金粉末を充填した
状態を示す概略断面図である。

【図３】本発明の複合シリンダを製造するためのＨＩＰ
装置を示す概略断面図である。

【図４】本発明の一実施例による複合シリンダの熱処理
パターン図である。

【符号の説明】

１：シリンダ母材２：芯金
３：中空部３ａ：合金粉末４，５，８：蓋
６：接合体７：ＨＩＰ装置３１，３２：端部４
１：ホッパー用開口部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】合金鋼からなる中空円筒形状のシリンダ
母材と、当該シリンダ母材の内面に存するライニング層
とを有する複合シリンダにおいて、前記ライニング層
が、Ｂ 1.5〜4.0 重量％、Ｃ 0.7 重量％以下、Ｓｉ 1.
0〜4.0 重量％、Ｍｎ 2.0 重量％以下、Ｃｒ 5.0〜20.0
重量％、Ｆｅ 5.0 重量％以下、Ｃｕ5.0〜20.0 重量
％、Ｗ 3.0〜15.0 重量％、Ｃｏ 5.0〜20.0 重量％、残
部実質的にＮｉ及び不可避的不純物からなるＮｉ基合金
のアトマイズ粉末を、ＨＩＰプロセスにより前記シリン
ダ母材内面上で加圧焼結して拡散接合したことを特徴と
する複合シリンダ。
【請求項２】請求項１に記載の複合シリンダにおい
て、前記ライニング層が、前記アトマイズ粉末 100 重
量部当り、IＶａ族、Ｖａ族あるいはＶIａ族に属する元
素の炭化物の微粒子 5〜60 重量部を均一に分散させて
なることを特徴とする複合シリンダ。
【請求項３】請求項２に記載の複合シリンダにおい
て、前記炭化物からなる微粒子の粒径が 5〜100 μｍで
あることを特徴とする複合シリンダ。
【請求項４】請求項１乃至３のいずれかに記載の複合
シリンダにおいて、前記シリンダ母材の組織は、ベイナ
イト20％以上、残部ソルバイトからなることを特徴とす
る複合シリンダ。
【請求項５】請求項４に記載の複合シリンダにおい
て、前記シリンダ母材は、Ｃ 0.3〜0.5 重量％、Ｓｉ
0.15〜0.35 重量％、Ｍｎ 0.3〜1.5 重量％、Ｐ0.03 重
量％以下、Ｓ 0.03 重量％以下、Ｃｒ 0.7〜1.5 重量
％、Ｍｏ 0.1〜0.5 重量％、残部実質的にＦｅ及び不可
避的不純物からなるＣｒ−Ｍｏ鋼であることを特徴とす
る複合シリンダ。
【請求項６】請求項４に記載の複合シリンダにおい
て、前記シリンダ母材は、Ｃ 0.3〜0.5 重量％、Ｓｉ
0.15〜0.35 重量％、Ｍｎ 0.3〜1.5 重量％、Ｐ0.03 重
量％以下、Ｓ 0.03 重量％以下、Ｎｉ 3.0 重量％以
下、Ｃｒ 0.7〜1.5重量％、Ｍｏ 0.1〜0.5 重量％、残
部実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなるＮｉ−Ｃｒ
−Ｍｏ鋼であることを特徴とする複合シリンダ。