JPH0429817A

JPH0429817A - 成形機用シリンダ及びその製造方法

Info

Publication number: JPH0429817A
Application number: JP2135576A
Authority: JP
Inventors: Kenji Maruta; 丸田　賢二; Eiichi Yamashita; 栄一山下; Takashi Mori; 孝志森; Tadao Matsumoto; 松元　忠雄; Shigehiro Matsuno; 松野　茂弘
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1990-05-25
Filing date: 1990-05-25
Publication date: 1992-01-31

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、プラスチック成形機等に用いる円筒シリンダ
及びその製造方法に関し、詳しくは耐摩耗性、耐食性、
耐クラツク性に優れた成形機用シリンダ及びその製造方
法に関する。

〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕プラス
チック等の成形機用シリンダには、加熱成形中の樹脂ま
たは樹脂に加えた添加剤による腐食あるいは摩耗を防止
するため、鋼材からなる中空円筒状のシリンダ母材の内
面に、耐摩耗性と耐食性とを有する合金材料を遠心鋳造
法により、ライニングするという構造のものが使用され
ている。

このような構造の成形機用シリンダにおいては、近年、
生産性を向上するために、射出成形サイクルの短縮及び
耐射出圧カの上昇が望まれているが、そうすると射出成
形サイクルの毎に、延性の小さい上述のような合金材料
からなるライニング材に膨張、収縮の応力がかかり、ク
ラックが発生しゃすくなるので、シリンダ母材ができる
だけ膨張、収縮しないように高強度である必要がある。

しかしながら、上述の成形機用シリンダの母材は、主と
してパーライトと少量のフェライトとからなっているた
め、高速高圧の射出成形サイクルに対して十分な強度を
有しておらず、その結果ライニング材は膨張、収縮によ
り疲労破壊を起こし、クラックが生じるという問題があ
る。

そこで、これらの性能を向上する方法としては、第９図
に示すように、焼嵌方法によって、補強部材４をライニ
ング材３とシリンダ母材２とからなる成形機用シリンダ
１に接合する方法が考えられる□。しかしながら、この
方法によると、製造コストが上がるという問題があり、
また手間がかかるため製作手番が長くなるという問題が
ある。

従って本発明の目的は、コストアップ、製作手番延長等
の弊害を伴わずに、疲労強度、耐クラツク性、耐摩耗性
に優れた成形機用シリンダを提供することである。

また本発明のもう一つの目的は、かかる複合シリンダを
製造する方法を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題に鑑み鋭意研究の結果、本発明者は、合金鋼か
らなる中空円筒形状を有するシリンダ母材に、耐摩耗性
及び耐食性を有する合金を遠心鋳造によりライニングし
た成形機用シリンダを作製する際に、シリンダ母材を所
望の組織とし、このために適当な熱処理を施すことによ
り、コストアップ、製作手番延長等の弊害を伴わずに、
疲労強度、特に耐クラツク性に優れた成形機用シリンダ
が得られることを発見し、本発明に想到した。

すなわち、本発明の成形機用シリンダは、合金鋼からな
る中空円筒形状を有するシリンダ母材と、前記シリンダ
母材の内面に存する耐摩耗性及び耐食性に優れたライニ
ング材とを有し、前記シリンダ母材の組織は、ベイナイ
ト２０％以上、残部ソルバイトからなることを特徴とす
る。

また本発明の合金鋼からなる中空円筒形状を有するシリ
ンダ母材と、前記シリンダ母材の内面に存する耐摩耗性
及び耐食性に優れたライニング材とを有し、前記シリン
ダ母材の組織が、ベイナイト２０％以上、残部ソルバイ
トからなる成形機用シリンダの製造方法は、前記ライニ
ング材を前記シリンダ母材内に入れて遠心鋳造後、２０
〜ｂ分の冷却速度でベイナイト変態を起こす温度領域ま
で冷却し、そこで１０分以上保持後、１〜ｂ分の加熱速
度で、５５０〜６５０℃のアニール温度まで加熱し、ア
ニール後室温まで冷却することを特徴とする。

〔実施例及び作用〕

まず、本発明の一実施例による成形機用シリンダの母材
について説明する。

本実施例においては、耐摩耗性及び酸に対する耐食性を
有するライニング材を被覆するシリンダ母材は合金鋼を
用いる。

合金鋼として、Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いる場合、化学成分の
含有率はＣ０１３〜０．５重量％、Ｓｉ０．１５〜０．
３５重量％、Ｍｎ　０．３〜１．５重量％、Ｐ　０．０
３重量％以下、Ｓ　０００３重量％以下、Ｃｒ　０．７
〜１．５重量％、Ｍｏ０．１＝　７〜０．５重量％とするのが強度上好ましい。日本工業規
格（ＪＩＳ　Ｇ　４１０５）に規定されるＳＣＭ４４０
、ＳＬ’Ｍ４４５相当のＣｒ−Ｍｏ鋼が、強度上特に好
ましい。

合金鋼として、Ｎｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いる場合、化学
成分の含有率はＣ００３〜０．５重量％、Ｓｉ０．１５
〜０．３５重量％、Ｍｎ０．３〜１．５重量％、Ｐ０．
０３重量％以下、３０．０３重量％以下、Ｎｉ３．０重
量％以下、Ｃｒ０１７〜１．５重量％、Ｍｏ０．１〜０
．５重量％とするのが強度上好ましい。日本工業規格（
ＪＩＳ　Ｇ　４１０３）に規定されるＳＮＣＭ４３９相
当のＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼が、強度上特に好ましい。

また本実施例においては、シリンダ母材の強度を向上す
るために、組織の２０％以上をベイナイトにより形成し
、残部をソルバイトにより形成する。

組織のベイナイトが２０％未満であると十分な強度が得
られないため好ましくない。

以上に示す組織構成とするために、本実施例においては
、上述したライニング材を上述したシリンダ母材内に入
れて遠心鋳造後、熱処理を施すが、この熱処理方法を第
１図に示す熱処理パターンを用いて以下に説明する。

ここで、第１図の横軸は時間、縦軸は温度を示しており
、また熱処理パターン上のＡは遠心鋳造工程、Ｂは冷却
工程、Ｃは保持工程、Ｄは加熱工程、Ｅはアニール工程
、Ｆは室温までの冷却工程を示している。

本実施例においては、Ａに示す遠心鋳造工程により、成
形機用シリンダを形成し、その後Ｂに示す冷却工程にお
いて、ベイナイト変態を起こす温度領域まで冷却するが
、この時の冷却速度は２０〜ｂあるとトルースタイトを生じ、また２００℃／分を超え
ると、ライニング材の内面に割れが生じやすくなる。

次いでＣに示すように保持工程において、ベイナイト変
態を起こす領域は３００〜６００℃である。

ベイナイト変態を起こす領域が３００℃未満であると低
温でのシリンダ母材の変態膨張により、ライニング材の
内面に割れが生じやすくなり、また６００℃を超えると
パーライトが生じる。

また保持工程Ｃの保持時間は１０分以上必要である。保
持時間が、１０分未満であるとシリンダ母材のベイナイ
ト量が２０％未満となり、十分な強度が得られなくなる
。

次いでＤに示すようにアニール温度まで加熱を行うが、
この時、加熱速度は１〜ｂ加熱速度が１℃／分未満であると、シリンダ母材のベイ
ナイト量が過多になり、ライニング材の内面に割れを発
生しやすくなる。また１０℃／分を超えると、逆にベイ
ナイト量が不足し強度かえられなくなる。

次いでＥに示すようにアニールを行うが、この時アニー
ル温度は５５０〜６５０℃である。アニール温度が５５
０℃未満であると残留応力除去というアニールの目的を
果たさない。また６５０℃を超えると金属組織に影響を
およぼす。

またアニール時間は１〜５時間である。１時間未満であ
ると十分に残留応力を除去できない。また５時間を超え
ても、その効果に著しい変化はない。

最後にＦに示すように室温まで冷却工程を行う。

以上により形成される本実施例における成形機用シリン
ダは、シリンダ母材の強度が著しく向上するため、優れ
た疲労強度、特に耐クラツク性を有する構造になる。

次に本実施例に用いる耐摩耗性及び酸に対する耐食性を
有するライニング材を構成する合金成分について説明す
る。

Ｂは合金の融点を低下させ、かつシリンダ母材表面の酸
化物を溶解除去し、ライニング材とシリンダ母材との溶
着を促進する作用を有するが、０゜５重量％未滴では、
その作用が不安定となるため好ましくない。またＢは組
織中に高硬度のほう化物を形成し、基地中に晶出あるい
は析出して合金の耐摩耗性を向上させる作用を有するが
、多すぎると合金の強度を劣化させるため好ましくない
。

従って、好ましいＢの含有率は０．５〜４．０重量％で
ある。

Ｃは基地の硬さと強度を増大させる作用を有するが、０
．５重量％を越えると他の元素の含有量如何によって黒
鉛状の異物を晶出し、硬さや強度を低下させ、０．７重
量％を越えると前記異物の晶出確率が高くなるため好ま
しくない。従って、好ましいＣの含有率は０．７重量％
以下である。

Ｓｉは合金の融点を低下させ、鋳造性を向上する作用を
有するが、０．６重量％未満では、その作用が不十分と
なるため好ましくない。またＳｉはＮｉ１［Ｕと金属化
合物を形成して基地中に析出するため、耐摩耗性を向上
させる作用を有するが、多すぎると合金の靭性を損なう
ため好ましくない。従って、好ましいＳｉの含有率は０
．６〜６．０重量％である。

Ｍｎは合金溶解時に、脱酸材として作用するとともに、
不純物として混入するＳによる影響を防止する作用を有
するが、２．０重量％を越えると合金の靭性及び耐食性
を損なうため好ましくない。従って、好ましいＭｎの含
有率は２．０重量％以下である。

ＣｒはＣＳＢと結合して炭化物、はう化物を形成し、耐
摩耗性を向上させる作用を有し、またＮｉ基地中に固溶
して強度と耐食性を向上させる作用を有するが、２０．
０重量％を越えると合金の融点を著しく上昇させて鋳造
性を損なうため好ましくない。

従って、好ましいＣ「の含有率は２０．０重量％以下で
ある。

Ｐｅは当初合金中に含有されなくても、鋼材からなるシ
リンダ母材との溶着反応によりシリンダ母材から侵入す
る。所定量のＦｅがシリンダ母材から合金へ移行するこ
とがライニング材とシリンダ母材との完全な溶着を遂行
する上で必要であるが、Ｆｅが増加すると硬さが低下す
るとともに、ぶつ酸以外の酸に対する耐食性を低下させ
る。このため、２０．０重量％以上含有すると好ましく
ない。従って、好ましいＦｅの含有率は２０．０重量％
以下である。

ＣｕはＮｉ基地中に固溶して合金の融点を低下させるた
め鋳造性を向上するとともに、特にぶつ酸に対する耐食
性を向上させる作用を有するが、７．０重量％未満では
その作用が不十分であり、また４０゜０重量％を越える
と硬さを著しく低下させるため好ましくない。従って、
好ましいＣｕの含有率は７゜０〜４０．０重量％である
。

また本実施例においては、Ｍｏを含有することも可能で
あり、この場合、ＭｏはＮｉ基地中に固溶し、特に塩酸
に対する耐食性を向上させる作用を有するが、０．３重
量％未満ではその作用が不十分であり、また３、０重量
％を越えると初晶温度を上昇させ、鋳造性を損なうため
好ましくない。従って、Ｍｏを含有する場合、好ましい
賛０の含有率は０．３〜３．０重量％である。

さらに本実施例においては、上述のライニング材中に、
ＮｂＣを分散させることにより、耐摩耗性をさらに向上
することができる。この場合ＮｂＣの大きさは５０μｓ
以下の微粒子状であるのが好ましい。

また、ＮｂＣは前記ライニング材１００重量部に対して
、３．０重量部未満ではその効果が得られず、また２０
．０重量部を越えるとライニング材の粘度が大きくなり
、遠心鋳造法による均一なライニング層を形成すること
ができなくなるため、好ましいＮｂＣの含有率は、ライ
ニング材１００重量部当り、３゜０〜２０．０重量部で
ある。

本発明を以下の具体的実施例により詳細に説明する。な
お、熱処理サイクルは第１図を参照して説明する。

実施例１日本工業規格（ＪＩＳ　Ｇ　４１０５）に規定されるＳ
ＣＭ４４０の相当のＣｒ−Ｍｏ鋼を用いて、シリンダ母
材を形成した。

次いで、ライニング材用合金を形成するために、第１表
に示す組成の合金を配合するが、鋳造中にシリンダ母材
からＦｅが移行するため、この移行するＦｅ量を見込ん
だ配合とした。

このようにして配合されたライニング材用合金を一旦加
熱溶解した後、板状の合金鋳物に形成し、この合金鋳物
を破砕してシリンダ母材に挿入し、１１５０℃で遠心鋳
造した（第１図に示すＡ）。

次いで、冷却速度４０℃／分で、４８０℃のベイナイト
変態を起こす温度まで冷却した後（第１図に示すＢ）、
２０分保持しく第１図に示すＣ）、次いで、加熱速度５
℃／分で、６３０℃のアニール温度まで再加熱した後（
第１図に示すＤ）、５時間保持してアニールを行い（第
１図に示すＥ）、室温に至るまで冷却した（第１図に示
すＦ）。

以上により形成された、成形機用シリンダのシリンダ母
材の組織は、第６図の金属組織に示すように、約４０％
のベイナイトと約６０％のソルバイトとに形成された。

実施例１においては、成形機用シリンダのライニング材
及びシリンダ母材について硬度を計測した。結果を第１
表に示す。

また実施例１においては、ライニング材の引張強さ（曲
げ強さとワイブル値とから算出した値）及びシリンダ母
材の降伏点応力を計測した。結果を第２図に示す。

さらに実施例１においては、成形機用シリンダの耐圧強
度を計測した。結果を第３図に示す。

さらに実施例１においては、成形機用シリンダから、１
０ｍｍＸ　１５ｍｍＸ　１０ｍｍの大きさの試料を作成
し、＃４００の研磨紙に、荷重２．０ｋｇで押圧し、４
８０ｍの距離を摺動させた後にライニング材の摩耗量を
調べた。この結果を、後述する比較例１の結果を１０と
した時の相対値によって表し、耐摩耗性を評価した。結
果を第４図に示す。

さらに実施例１においては、成形機用シリンダから試料
を作成し、５０℃の１０％Ｈ値水溶液中に２４時間浸漬
した後に、ライニング材の腐食減量率を調べた。この結
果を、後述する比較例１の結果を１とした時の相対値に
よって表し、耐食性を評価した。結果を第５図に示す。

実施例２日本工業規格（ＪＩＳ　Ｇ　４１０３）に規定されるＳ
ＮＣＭ４３９相当のＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いて、シリ
ンダ母材を形成し、次いで、実施例１と同様の構成のラ
イニング材を同様の方法により形成した。

上記シリンダ母材に上記ライニング材を１１５０℃の温
度で遠心鋳造して（第１図に示すＡ）成形機用シリンダ
を作製し、次いで熱処理を施したが、その際の熱処理条
件は、冷却速度２０℃／分（第１図に示すＢ）、ベイナ
イト変態を起こす温度４５０℃、冷却保持時間２０分（
第１図に示すＣ）、加熱速度５℃／分（第１図に示すＤ
）、アニール温度６００℃、アニール時間５時間（第１
図に示すＥ）であり、それ以外の条件は実施例１と同様
とした。

以上により形成された実施例２の成形機用シリンダにつ
いて、実施例１と同様の試験を行ったが、実施例１とほ
ぼ同様の結果を得ることができた。

実施例３実施例１と同様のＣｒ−Ｍｏ鋼を用いて、シリンダ母材
を形成し、次いで実施例１と同様の化学成分含有率を有
するライニング材に、前記ライニング材１００重量部に
対して１０重量部のＮｂＣを含有するようにライニング
材用合金を配合し、実施例１と同様の方法でライニング
材を形成した。

上記シリンダ母材に上記ライニング材を１１５０℃の温
度で遠心鋳造して成形機用シリンダを作製し、次いで熱
処理を施したが、その際の熱処理条件は実施例１と同様
とした。得られたライニング材の金属組織は、第７図に
示すように配合したＮｂＣが均等に分散している。

以上により形成された実施例３の成形機用シリンダにつ
いて、実施例１と同様の試験を行ったが、ライニング材
の耐摩耗性の評価以外は、実施例１＝１８とほぼ同様の結果を得た。耐摩耗性について、後述する
比較例１の結果を１０とした時の摩耗量の相対値によっ
て表した。結果を第４図に示す。

実施例４実施例２と同様のＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いて、シリン
ダ母材を形成し、実施例１と同様の化学成分含有率を有
する合金１００重量部に対して、１０重量部のＮｂＣ微
粒子を配合することにより、実施例１と同様の方法でラ
イニング材を形成した。

上記シリンダ母材に上記ライニング材を１１５０℃の温
度で遠心鋳造して成形機用シリンダを作製し、次いで熱
処理を施したが、その際の熱処理条件は実施例１と同様
とした。

以上により形成された実施例４の成形機用シリンダにつ
いて、実施例１と同様の試験を行ったが、同じ試験を行
った実施例３とほぼ同様の結果を得た。

比較例１実施例１と同様のＣｒ−Ｍｏ鋼を用いて、シリンダ母材
を形成し、次いで第１表に示す組成の合金を用いて、実
施例１と同様の方法でライニング材を形成した。

上記シリンダ母材に上記ライニング材を１１００℃の温
度で遠心鋳造して（第１図に示すＡ）成形機用シリンダ
を作製し、次いで熱処理を施したが、その際の熱処理条
件は、冷却速度６０℃／分（第１図に示すＢ）、ベイナ
イト変態を起こす温度６２０℃、保持時間２０分（第１
図に示すＣ）、加熱速度５℃／分（第１図に示すＤ）、
アニール温度６３０℃、アニール時間５時間（第１図に
示すＥ）であり、それ以外の条件は実施例１と同様とし
た。

以上により形成された、成形機用シリンダのシリンダ母
材組織は、第８図の金属組織に示すように、パーライト
を約９０％有し、残部はフェライトで構成されている。

比較例１においては、実施例１と同様に、成形機用シリ
ンダのライニング材及びシリンダ母材について硬度を計
測した。結果を第１表に示す。

また比較例１においては、実施例１と同様にライニング
材の引張強さ及びシリンダ母材の降伏点応力を計測した
。結果を第２図に示す。

さらに比較例１においては、実施例１と同様に、成形機
用シリンダの耐圧強度を計測した。結果を第３図に示す
。

さらに比較例１においては、実施例１と同様の方法によ
り、耐摩耗性について計測した。比較例１の結果を１０
として、他の実施例及び比較例の相対評価の基準値とし
た。結果を第４図に示す。

さらに比較例１においては、実施例１と同様の方法によ
り、耐食性について計測した。比較例１の結果を１とし
て、他の実施例及び比較例の相対評価の基準値とした。

結果を第５図に示す。

−２：２　− 第２図から明らかなように、実施例１の成形機用シリン
ダを形成するライニング材の引張強さは、比較例１の成
形機用シリンダに比べて、約２倍と著しく向上した。

また実施例１のシリンダ母材の降伏点応力は、比較例１
に対して８０％以上向上した。

さらに第３図から明らかなように、実施例１の成形機用
シリンダの耐圧強度は、比較例１の成形機用シリンダに
対して約８０％向上した。

以上により、本実施例における成形機用シリンダは、ラ
イニング材が十分な強度を有するとともに、シリンダ母
材の強度が飛躍的に向上したため、耐クラツク性が著し
く向上した。

ところで、実施例１のライニング材の耐摩耗性について
は、第４図に示すように、耐摩耗性の評価は、比較例１
を１０とした時の相対値が１２となり、摩耗量が微少な
がら増加しているが、従来からシリンダに汎用されてい
る窒化鋼（ＪＩＳ　Ｇ　４２０２に規定されるＳＡＣＭ
６４５鋼を窒化処理したもの）について同様の試験を行
ったところ、第４図に示すように相対値は３５であり、
これに比べると摩耗量が大幅に減少しており、十分な耐
食性が得られたといえる。

また、実施例１のライニング材の酸に対する耐食性につ
いては、第５図に示すように比較例１を１とした時の相
対値が１．２と、腐食減量率が微少ながら増加している
が、従来からシリンダに汎用されている窒化鋼（ＪＩＳ
　Ｇ　４２０２に規定されるＳＡＣＭ６４５鋼を窒化処
理したもの）について同様の試験を行ったところ、第５
図に示すように相対値は２０であり、これに比べると腐
食減量率が大幅に減少しており、十分な耐食性が得られ
たといえる。

ところで、実施例３の成形機用シリンダについては、実
施例１とほぼ同様の結果が得られた。しかしながら、ラ
イニング材の耐摩耗性については、第４図に示すように
、比較例１を１０とした時の相対値が５と、５０％摩耗
量が減少し、耐摩耗性を飛躍的に向上することができた
。

以上、実施例１と実施例３とを例にとり比較例１に対す
る比較を行ったが、実施例１と同様の結果を得た実施例
２及び実施例３と同様の結果を得た実施例４についても
、同様の効果を発揮することは勿論である。

〔発明の効果〕

以上詳述したように、本発明の成形機用シリンダにおい
ては、合金鋼からなる中空円筒形状を有するシリンダ母
材に、耐摩耗性合金により形成されるライニング材を遠
心鋳造し、成形機用シリンダを作製しているが、本発明
の方法に従って成形機用シリンダに熱処理を施すことに
よって、シリンダ母材の組織の２０％以上をベイナイト
により形成し、残部をソルバイトにより形成し、シリン
ダ母材の強度を著しく向上させることができる。

よって、ライニング材にかかる歪みが小さくなるため、
コストアップ、製作手番延長等の弊害を伴わずに、疲労
強度及び耐クラツク性を向上できると考える。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の一実施例による成形機用シリンダの
熱処理工程を示すパターンであり、第２図は、実施例１
、比較例１のライニング材の引張強さ及びシリンダ母材
の降伏点応力を示すグラフであり、第３図は、実施例１、比較例１の耐圧強度を示すグラフ
であり、第４図は、実施例１、実施例３、比較例１の摩耗量の相
対値を示すグラフであり、第５図は、実施例１、比較例１の腐食減量率の相対値を
示すグラフであり、第６図は、実施例１のシリンダ母材の金属組織を示す顕
微鏡写真であり、第７図は、実施例３のシリンダ母材の金属組織を示す顕
微鏡写真であり、第８図は、比較例１のライニング材の金属組織を示す顕
微鏡写真であり、第９図は、成形機用シリンダの一例を示す概略断面図で
ある。１・・・・・・・成形機用シリンダ２・・・・・・・シリンダ母材３・・・・・・・ライニング材４・・・・・・・補強部材

Claims

【特許請求の範囲】

（１）合金鋼からなる中空円筒形状を有するシリンダ母
材と、前記シリンダ母材の内面に存する耐摩耗性及び酸
に対する耐食性に優れたライニング材とを有し、前記シ
リンダ母材の組織は、ベイナイト２０％以上、残部ソル
バイトからなることを特徴とする成形機用シリンダ。
（２）請求項１に記載の成形機用シリンダにおいて、前
記ライニング材は、Ｂ０．５〜４．０重量％、Ｃ０．７
重量％以下、Ｓｉ０．６〜６．０重量％、Ｍｎ２．０重
量％以下、Ｃｒ２０．０重量％以下、Ｆｅ２０．０重量
％以下、Ｃｕ７．０〜４０．０重量％、残部実質的にＮ
ｉ及び不可避的不純物からなるＮｉ基合金からなること
を特徴とする成形機用シリンダ。
（３）請求項１に記載の成形機用シリンダにおいて、前
記ライニング材は、Ｂ０．５〜４．０重量％、Ｃ０．７
重量％以下、Ｓｉ０．６〜６．０重量％、Ｍｎ２．０重
量％以下、Ｃｒ２０．０重量％以下、Ｆｅ２０．０重量
％以下、Ｃｕ７．０〜４０．０重量％、残部実質的にＮ
ｉ及び不可避的不純物からなるＮｉ基合金１００重量部
当り３．０〜２０．０重量部のＮｂＣを分散させてなる
ことを特徴とする成形機用シリンダ。
（４）請求項２又は３に記載の成形機用シリンダにおい
て、前記ライニング材が、Ｍｏ０．３〜３．０重量％を
含有することを特徴とする成形機用シリンダ。
（５）請求項１乃至４のいずれかに記載の成形機用シリ
ンダにおいて、前記シリンダ母材を形成する合金鋼が、
Ｃ０．３〜０．５重量％、Ｓｉ０．１５〜０．３５重量
％、Ｍｎ０．３〜１．５重量％、Ｐ０．０３重量％以下
、Ｓ０．０３重量％以下、Ｃｒ０．７〜１．５重量％、
Ｍｏ０．１〜０．５重量％、残部実質的にＦｅ及び不可
避的不純物からなるＣｒ−Ｍｏ鋼であることを特徴とす
る成形機用シリンダ。
（６）請求項１乃至４のいずれかに記載の成形機用シリ
ンダにおいて、前記シリンダ母材を形成する合金鋼が、
Ｃ０．３〜０．５重量％、Ｓｉ０．１５〜０．３５重量
％、Ｍｎ０．３〜１．５重量％、Ｐ０．０３重量％以下
、Ｓ０．０３重量％以下、Ｎｉ３．０重量％以下、Ｃｒ
０．７〜１．５重量％、Ｍｏ０．１〜０．５重量％、残
部実質的にＦｅ及び不可避的不純物からなるＮｉ−Ｃｒ
−Ｍｏ鋼であることを特徴とする成形機用シリンダ。
（７）合金鋼からなる中空円筒形状を有するシリンダ母
材と、前記シリンダ母材の内面に存する耐摩耗性及び酸
に対する耐食性に優れたライニング材とを有し、前記シ
リンダ母材の組織が、ベイナイト２０％以上、残部ソル
バイトからなる成形機用シリンダの製造方法において、
前記ライニング材を前記シリンダ母材内に入れて遠心鋳
造後、２０〜２００℃／分の冷却速度でベイナイト変態
を起こす温度領域まで冷却し、そこで１０分以上保持後
、１〜１０℃／分の加熱速度で、５５０〜６５０℃のア
ニール温度まで加熱し、アニール後室温まで冷却するこ
とを特徴とする方法。
（８）請求項７に記載の成形機用シリンダの製造方法に
おいて、前記ベイナイト変態を起こす領域が３００〜６
００℃であることを特徴とする方法。