JPH06116660A - 酸化鉱石から有価金属を回収する方法 - Google Patents
酸化鉱石から有価金属を回収する方法Info
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- JPH06116660A JPH06116660A JP28950591A JP28950591A JPH06116660A JP H06116660 A JPH06116660 A JP H06116660A JP 28950591 A JP28950591 A JP 28950591A JP 28950591 A JP28950591 A JP 28950591A JP H06116660 A JPH06116660 A JP H06116660A
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-
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 酸化鉱石から硫酸加圧浸出法により、ニッケ
ル、コバルト、マンガンを効率良く回収する。 【構成】 ラテライト、ガーニエライト等の酸化鉱石か
ら、ニッケル、コバルト、マンガン等の有価金属を回収
するにあたり、常圧浸出残留物を酸化性雰囲気下、高温
高圧で硫酸浸出し、この高圧浸出液を酸化鉱石スラリー
と合わせ硫酸酸性下で常圧浸出する。この常圧浸出液を
中和後、これに硫化アルカリ化合物を添加してニッケ
ル、コバルトを硫化物を回収する。この後の液に炭酸塩
を添加して、マンガンを炭酸塩として回収する。
ル、コバルト、マンガンを効率良く回収する。 【構成】 ラテライト、ガーニエライト等の酸化鉱石か
ら、ニッケル、コバルト、マンガン等の有価金属を回収
するにあたり、常圧浸出残留物を酸化性雰囲気下、高温
高圧で硫酸浸出し、この高圧浸出液を酸化鉱石スラリー
と合わせ硫酸酸性下で常圧浸出する。この常圧浸出液を
中和後、これに硫化アルカリ化合物を添加してニッケ
ル、コバルトを硫化物を回収する。この後の液に炭酸塩
を添加して、マンガンを炭酸塩として回収する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は酸化鉱石を硫酸加圧浸出
法によりニッケル、コバルト、マンガン、等の有価金属
を回収するにあたり、ニッケル、コバルト、マンガンの
他に、鉄、アルミニウム、マグネシウム、クロム等を含
む硫酸液から、ニッケル、コバルトを優先的に効率良く
しかも容易に硫化物とし、またマンガンを炭酸塩として
回収する方法に関する。
法によりニッケル、コバルト、マンガン、等の有価金属
を回収するにあたり、ニッケル、コバルト、マンガンの
他に、鉄、アルミニウム、マグネシウム、クロム等を含
む硫酸液から、ニッケル、コバルトを優先的に効率良く
しかも容易に硫化物とし、またマンガンを炭酸塩として
回収する方法に関する。
【０００２】更に前記金属を回収した後の液を酸化鉱石
の硫酸による加圧浸出に循環再使用することにより、洗
浄水及び用水を節約すると共に、液中に含まれるナトリ
ウムにより鉄、アルミニウム、クロムの浸出を制御し、
ニッケル、コバルト、マンガン等の有価金属を効率良
く、不純物の混入が少ない状態で回収する方法に関す
る。
の硫酸による加圧浸出に循環再使用することにより、洗
浄水及び用水を節約すると共に、液中に含まれるナトリ
ウムにより鉄、アルミニウム、クロムの浸出を制御し、
ニッケル、コバルト、マンガン等の有価金属を効率良
く、不純物の混入が少ない状態で回収する方法に関す
る。
【０００３】
【従来の技術】ニッケル、コバルトをふくむ酸化鉱石か
ら硫酸液によりニッケル、コバルトを回収する方法は、
米国特許第２８７２３０６号やＪｏｕｒｎａｌ ｏｆ
Ｍｅｔａｌｓ，Ｍａｒｃｈ，１９６０，ｐ２０６等でよ
く知られている。
ら硫酸液によりニッケル、コバルトを回収する方法は、
米国特許第２８７２３０６号やＪｏｕｒｎａｌ ｏｆ
Ｍｅｔａｌｓ，Ｍａｒｃｈ，１９６０，ｐ２０６等でよ
く知られている。
【０００４】通常、大気圧下で硫酸液により酸浸出しニ
ッケル、コバルトを得ようとすると、鉱石に共存する鉄
も同時に浸出される為多量な硫酸を消費するに加えて、
次工程の中和において鉄を除去する為の中和剤も多く必
要とし経済的に問題があった。
ッケル、コバルトを得ようとすると、鉱石に共存する鉄
も同時に浸出される為多量な硫酸を消費するに加えて、
次工程の中和において鉄を除去する為の中和剤も多く必
要とし経済的に問題があった。
【０００５】前記Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍｅｔａｌｓ
にも記載されているように、高温高圧下で酸浸出する
と、鉄の浸出が抑えられることは知られている。
にも記載されているように、高温高圧下で酸浸出する
と、鉄の浸出が抑えられることは知られている。
【０００６】しかし、ニッケル、コバルトを十分に浸出
するに必要な硫酸量のもとでは、鉄、アルミニウム、ク
ロム等の不純物の浸出は少ないとは言え浸出され、それ
ら不純物に硫酸が消費されることにより硫酸消費量も多
くなり不経済であった。
するに必要な硫酸量のもとでは、鉄、アルミニウム、ク
ロム等の不純物の浸出は少ないとは言え浸出され、それ
ら不純物に硫酸が消費されることにより硫酸消費量も多
くなり不経済であった。
【０００７】さらに、鉄、アルミニウムを水酸化物とし
て除去する場合、このような水酸化物はゲル状を有し、
シックナーで分離する場合においても、フィルタープレ
ス等で濾過分離する場合においても分離が難しく、これ
らの元素は出来るだけ少ないことが望ましい。
て除去する場合、このような水酸化物はゲル状を有し、
シックナーで分離する場合においても、フィルタープレ
ス等で濾過分離する場合においても分離が難しく、これ
らの元素は出来るだけ少ないことが望ましい。
【０００８】ニッケル、コバルトを含む硫酸液からニッ
ケル、コバルトを硫化物として回収する為の先行技術
は、硫化水素ガスを使用し、２〜１０ｋｇ／ｃｍ2の加
圧下でしかも１００℃以上の高温度でオートクレーブを
使用して硫化し行われている。
ケル、コバルトを硫化物として回収する為の先行技術
は、硫化水素ガスを使用し、２〜１０ｋｇ／ｃｍ2の加
圧下でしかも１００℃以上の高温度でオートクレーブを
使用して硫化し行われている。
【０００９】このような条件下でのオートクレーブ操業
では、硫化物がオートクレーブの管壁に固着し、しばし
ば操業を中止し除去する必要があった。
では、硫化物がオートクレーブの管壁に固着し、しばし
ば操業を中止し除去する必要があった。
【００１０】また、硫化水素ガスとニッケル、コバルト
を含む硫酸液との反応のため、硫化物の生成速度が遅く
濾過分離性の良好な硫化物を生成さす為には、種結晶と
なる多量の硫化物をあらかじめ存在させておくことが必
要であり、装置が大型化する。
を含む硫酸液との反応のため、硫化物の生成速度が遅く
濾過分離性の良好な硫化物を生成さす為には、種結晶と
なる多量の硫化物をあらかじめ存在させておくことが必
要であり、装置が大型化する。
【００１１】さらに、硫化水素ガスは有毒である為、取
り扱い上困難な点が多く、装置も複雑化するという問題
があった。
り扱い上困難な点が多く、装置も複雑化するという問題
があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、硫酸加圧浸出法により得られたニッケル、
コバルト、マンガンの他に鉄、アルミニウム、マグネシ
ウム、クロム等を含む硫酸液から硫化物としてニッケ
ル、コバルトを選択的に回収するにあたり、硫化アルカ
リ化合物とニッケル、コバルトを含む硫酸液とを反応さ
せることにより、常圧でかつ１００℃以下の温度で、オ
ートクレーブを用いずに短時間で効率よく安全にニッケ
ル硫化物、コバルト硫化物を製造することである。
する課題は、硫酸加圧浸出法により得られたニッケル、
コバルト、マンガンの他に鉄、アルミニウム、マグネシ
ウム、クロム等を含む硫酸液から硫化物としてニッケ
ル、コバルトを選択的に回収するにあたり、硫化アルカ
リ化合物とニッケル、コバルトを含む硫酸液とを反応さ
せることにより、常圧でかつ１００℃以下の温度で、オ
ートクレーブを用いずに短時間で効率よく安全にニッケ
ル硫化物、コバルト硫化物を製造することである。
【００１３】また本発明が解決しようとする他の課題
は、ニッケル、コバルトを硫化物として回収した液に炭
酸塩を加えてマンガンを炭酸マンガンとして回収するこ
とである。
は、ニッケル、コバルトを硫化物として回収した液に炭
酸塩を加えてマンガンを炭酸マンガンとして回収するこ
とである。
【００１４】更に本発明が解決しようとする他の課題
は、ニッケル、コバルトあるいはマンガンを回収した液
を酸化鉱石の硫酸による加圧浸出工程に再使用すること
により、ニッケルの浸出率を向上させると同時に不純物
である鉄、アルミニウム、クロムの浸出を抑えることで
ある。
は、ニッケル、コバルトあるいはマンガンを回収した液
を酸化鉱石の硫酸による加圧浸出工程に再使用すること
により、ニッケルの浸出率を向上させると同時に不純物
である鉄、アルミニウム、クロムの浸出を抑えることで
ある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明は、ニッケル、コ
バルト、マンガン等の有価金属を有するラテライト、ガ
ーニエライト等の酸化鉱石から前記金属を回収するにあ
たり、
バルト、マンガン等の有価金属を有するラテライト、ガ
ーニエライト等の酸化鉱石から前記金属を回収するにあ
たり、
【００１６】（１）あらかじめスラリー化した前記酸化
鉱石と工程（ｂ）でえられた加圧酸浸出液とを硫酸酸性
下で常圧浸出して、常圧浸出液と常圧浸出残留物を得る
工程（ａ）と
鉱石と工程（ｂ）でえられた加圧酸浸出液とを硫酸酸性
下で常圧浸出して、常圧浸出液と常圧浸出残留物を得る
工程（ａ）と
【００１７】（２）工程（ａ）で得られた常圧浸出残留
物を加圧酸浸出液を形成するに十分な高温高圧下の酸化
性雰囲気の下で、硫酸と反応させて加圧酸浸出液を得る
工程（ｂ）と
物を加圧酸浸出液を形成するに十分な高温高圧下の酸化
性雰囲気の下で、硫酸と反応させて加圧酸浸出液を得る
工程（ｂ）と
【００１８】（３）工程（ａ）で得られた常圧浸出液を
中和剤を加えて中和し、硫化アルカリ化合物を添加して
前記浸出液中のニッケル及びコバルトを硫化物として回
収する工程（ｃ）とからなる酸化鉱石から有価金属を回
収する方法及び
中和剤を加えて中和し、硫化アルカリ化合物を添加して
前記浸出液中のニッケル及びコバルトを硫化物として回
収する工程（ｃ）とからなる酸化鉱石から有価金属を回
収する方法及び
【００１９】（４）工程（ｃ）でニッケル及びコバルト
を硫化物として回収した後の液に炭酸塩を添加して、マ
ンガンを炭酸マンガンとして回収する工程（ｄ）とから
なる酸化鉱石から有価金属を回収する方法を提供するも
のである。
を硫化物として回収した後の液に炭酸塩を添加して、マ
ンガンを炭酸マンガンとして回収する工程（ｄ）とから
なる酸化鉱石から有価金属を回収する方法を提供するも
のである。
【００２０】更に、本発明は前記工程（ｃ）におけるニ
ッケル及びコバルトを硫化物として回収した後の液を加
圧酸浸出残査の洗浄液及び加圧浸出液と加圧浸出残査を
凝集分離する為の凝集剤溶解液及び常圧浸出液と常圧残
留物を凝集分離する為の凝集剤溶解液として循環使用す
る工程（ｄ）とからなる酸化鉱石から有価金属を回収す
る方法を提供するものである。
ッケル及びコバルトを硫化物として回収した後の液を加
圧酸浸出残査の洗浄液及び加圧浸出液と加圧浸出残査を
凝集分離する為の凝集剤溶解液及び常圧浸出液と常圧残
留物を凝集分離する為の凝集剤溶解液として循環使用す
る工程（ｄ）とからなる酸化鉱石から有価金属を回収す
る方法を提供するものである。
【００２１】又前記工程（ｄ）におけるマンガンを炭酸
マンガンとして回収した後の液を、加圧酸浸出残査の洗
浄液及び加圧浸出液と加圧浸出残査を凝集分離する為の
凝集剤溶解液及び常圧浸出液と常圧残査物を凝集分離す
る為の凝集剤溶解液として循環使用する工程（ｅ）とか
らなる酸化鉱石から有価金属を回収する方法を提供する
ものである。
マンガンとして回収した後の液を、加圧酸浸出残査の洗
浄液及び加圧浸出液と加圧浸出残査を凝集分離する為の
凝集剤溶解液及び常圧浸出液と常圧残査物を凝集分離す
る為の凝集剤溶解液として循環使用する工程（ｅ）とか
らなる酸化鉱石から有価金属を回収する方法を提供する
ものである。
【００２２】以下本発明について詳細に説明する。
【００２３】図１及び図２に本発明の有価金属を回収す
る為の製造工程図を示す。
る為の製造工程図を示す。
【００２４】図１について説明すると、酸化鉱石Ａをス
ラリー化し、それに加圧酸浸出液Ｄを加えて８０〜１０
０℃で約２〜３時間常圧浸出１する。
ラリー化し、それに加圧酸浸出液Ｄを加えて８０〜１０
０℃で約２〜３時間常圧浸出１する。
【００２５】これにより、加圧酸浸出中のフリー硫酸と
酸化鉱石中のマグネシウムとの反応が行われ、フリー硫
酸が減少すると同時に酸化鉱石中のマグネシウムも低下
する。
酸化鉱石中のマグネシウムとの反応が行われ、フリー硫
酸が減少すると同時に酸化鉱石中のマグネシウムも低下
する。
【００２６】次に、シックナー２で常圧浸出残留物Ｂと
常圧浸出液Ｃに分離された後、常圧残留物は全量循環さ
れて硫酸により温度２２０〜２７０℃、圧力２０〜５０
ａｔｍの条件で１０〜６０分間加圧酸浸出３する。
常圧浸出液Ｃに分離された後、常圧残留物は全量循環さ
れて硫酸により温度２２０〜２７０℃、圧力２０〜５０
ａｔｍの条件で１０〜６０分間加圧酸浸出３する。
【００２７】このように常圧浸出残留物の全量を加圧酸
浸出に使用することによって、酸化鉱石に含まれるより
はるかに少ないマグネシウム含有量で加圧酸浸出が可能
となる上に、常圧浸出時のマグネシウムとフリー硫酸と
の反応により、常圧浸出残留物の粒子が酸化鉱石に比べ
て細かくなり比表面積が増すことにより、より少ない硫
酸使用量でニッケル、コバルト及びマンガンの浸出が改
善される。
浸出に使用することによって、酸化鉱石に含まれるより
はるかに少ないマグネシウム含有量で加圧酸浸出が可能
となる上に、常圧浸出時のマグネシウムとフリー硫酸と
の反応により、常圧浸出残留物の粒子が酸化鉱石に比べ
て細かくなり比表面積が増すことにより、より少ない硫
酸使用量でニッケル、コバルト及びマンガンの浸出が改
善される。
【００２８】さらに、図１に示すようにニッケル、コバ
ルトを硫化物として回収したナトリウムやアンモニウム
を含む液Ｇ及び図２に示すようにマンガンを炭酸塩を加
えて回収した液Ｉを、シックナー４による加圧酸浸出残
査の洗浄液及び加圧浸出液と加圧浸出残査を凝集分離す
る為の凝集剤液及びシックナー２による常圧浸出液と常
圧残留物を凝集分離する為の凝集剤液として循環使用す
ることにより、ナトリウムやアンモニウムを含んだ状態
で酸化鉱石と硫酸加圧浸出が行われ、鉄、アルミニウ
ム、クロム等の不純物の浸出を抑制し、ニッケル、コバ
ルトの浸出率を向上させることができる。
ルトを硫化物として回収したナトリウムやアンモニウム
を含む液Ｇ及び図２に示すようにマンガンを炭酸塩を加
えて回収した液Ｉを、シックナー４による加圧酸浸出残
査の洗浄液及び加圧浸出液と加圧浸出残査を凝集分離す
る為の凝集剤液及びシックナー２による常圧浸出液と常
圧残留物を凝集分離する為の凝集剤液として循環使用す
ることにより、ナトリウムやアンモニウムを含んだ状態
で酸化鉱石と硫酸加圧浸出が行われ、鉄、アルミニウ
ム、クロム等の不純物の浸出を抑制し、ニッケル、コバ
ルトの浸出率を向上させることができる。
【００２９】この場合、回収液の使用量は回収液のアル
カリ濃度、特にナトリウムやアンモニウム量によるが、
酸化鉱石に対する硫酸塩の量が０．１〜１ｗｔ％、好ま
しくは０．２〜０．６ｗｔ％の範囲となるように再使用
すればよい。なお凝集剤は高分子系のものが好ましい。
カリ濃度、特にナトリウムやアンモニウム量によるが、
酸化鉱石に対する硫酸塩の量が０．１〜１ｗｔ％、好ま
しくは０．２〜０．６ｗｔ％の範囲となるように再使用
すればよい。なお凝集剤は高分子系のものが好ましい。
【００３０】上述で得られた不純物の少ないニッケル、
コバルト、マンガンを含む常圧浸出液に水酸化カルシウ
ム、水酸化ナトリウム、水酸化アンモニウム等の中和剤
を加えて液ＰＨを１．５〜６．０に中和調整５し、中和
廃棄物と中和液Ｅに分離した後、中和液に硫化アルカ
リ、例えば水硫化ナトリウム、硫化ナトリウム、あるい
は水硫化ナトリウムと硫化ナトリウムの混合物を加え、
常圧で１００℃以下の温度で硫化６する。
コバルト、マンガンを含む常圧浸出液に水酸化カルシウ
ム、水酸化ナトリウム、水酸化アンモニウム等の中和剤
を加えて液ＰＨを１．５〜６．０に中和調整５し、中和
廃棄物と中和液Ｅに分離した後、中和液に硫化アルカ
リ、例えば水硫化ナトリウム、硫化ナトリウム、あるい
は水硫化ナトリウムと硫化ナトリウムの混合物を加え、
常圧で１００℃以下の温度で硫化６する。
【００３１】液ＰＨが１．５未満では硫化時のニッケ
ル、コバルト回収率が低下する為、好ましくは２．０以
上に調整するのが望ましい。
ル、コバルト回収率が低下する為、好ましくは２．０以
上に調整するのが望ましい。
【００３２】硫化時の温度は、６０℃以上で行うことが
望ましい。６０℃未満では、硫化物の反応速度が遅く硫
化物の生成に長時間かかり、ニッケル、コバルトの回収
率が低下する。一方温度は高い方がより好ましいが、経
済性および装置の点からも１００℃以下で好ましくは６
０〜８０℃の範囲が望ましい。
望ましい。６０℃未満では、硫化物の反応速度が遅く硫
化物の生成に長時間かかり、ニッケル、コバルトの回収
率が低下する。一方温度は高い方がより好ましいが、経
済性および装置の点からも１００℃以下で好ましくは６
０〜８０℃の範囲が望ましい。
【００３３】反応圧力はオートクレーブを用いて加圧下
でおこなってもよいが反応性、硫化物の生成の点から違
いはなく、その必要はない。反応雰囲気は還元性とする
ことが望ましいが、還元性雰囲気といっても、特別に硫
化水素ガスあるいは水素ガスで置換する必要はなく、空
気の侵入を防止する程度で十分である。
でおこなってもよいが反応性、硫化物の生成の点から違
いはなく、その必要はない。反応雰囲気は還元性とする
ことが望ましいが、還元性雰囲気といっても、特別に硫
化水素ガスあるいは水素ガスで置換する必要はなく、空
気の侵入を防止する程度で十分である。
【００３４】水硫化ナトリウム、硫化ナトリウムの使用
量は、ＰＨ調整液中のニッケル、コバルトをニッケル硫
化物（ＮｉＳ）、コバルト硫化物（ＣｏＳ）として生成
するに必要な理論当量の１．１〜１．３倍でよい。１．
１当量未満では、ニッケル、コバルトの回収率が低下す
る。
量は、ＰＨ調整液中のニッケル、コバルトをニッケル硫
化物（ＮｉＳ）、コバルト硫化物（ＣｏＳ）として生成
するに必要な理論当量の１．１〜１．３倍でよい。１．
１当量未満では、ニッケル、コバルトの回収率が低下す
る。
【００３５】一方１．３当量でニッケル、コバルトの回
収率は９９％となり、これ以上多く使用しても経済的メ
リットはない。
収率は９９％となり、これ以上多く使用しても経済的メ
リットはない。
【００３６】水硫化ナトリウム、硫化ナトリウムは水溶
液として使用するが、固体のまま使用してもなんら問題
はない。
液として使用するが、固体のまま使用してもなんら問題
はない。
【００３７】このようにして得られたニッケル硫化物、
コバルト硫化物Ｆとニッケル、コバルトを硫化物として
回収した液Ｇを濾過分離し、回収液の一部は酸化鉱石の
硫酸による加圧浸出に再使用される。
コバルト硫化物Ｆとニッケル、コバルトを硫化物として
回収した液Ｇを濾過分離し、回収液の一部は酸化鉱石の
硫酸による加圧浸出に再使用される。
【００３８】回収液Ｇは有価金属としてマンガンが含ま
れているが、図２に示すように炭酸ナトリウムおよび炭
酸アンモニウムの添加によりＰＨ９以下で反応７させ、
炭酸マンガンＨとして回収する。
れているが、図２に示すように炭酸ナトリウムおよび炭
酸アンモニウムの添加によりＰＨ９以下で反応７させ、
炭酸マンガンＨとして回収する。
【００３９】反応温度は常温でもなんら問題なく濾過分
離性の良好な炭酸マンガンが得られる。
離性の良好な炭酸マンガンが得られる。
【００４０】マンガンを炭酸マンガンとして回収した後
の液Ｉの一部は酸化鉱石の硫酸による加圧浸出に再使用
され、酸化鉱石中の鉄、アルミニウム、クロム等の不純
物の浸出が抑えられることにより、品位の良い炭酸マン
ガンが得られる。
の液Ｉの一部は酸化鉱石の硫酸による加圧浸出に再使用
され、酸化鉱石中の鉄、アルミニウム、クロム等の不純
物の浸出が抑えられることにより、品位の良い炭酸マン
ガンが得られる。
【００４１】一方この回収液には、マグネシウム、カル
シウム、ナトリウム以外の金属とくに重金属は含まれて
いない為、海洋への放流に対しまったくの無公害でおこ
なえる。
シウム、ナトリウム以外の金属とくに重金属は含まれて
いない為、海洋への放流に対しまったくの無公害でおこ
なえる。
【００４２】以下本発明を実施例によりさらに詳細に説
明する。またこれらの実施例の各成分の比率はいずれも
ｗｔ％である。
明する。またこれらの実施例の各成分の比率はいずれも
ｗｔ％である。
【００４３】
【実施例１】Ｎｉ：１．７５％、Ｃｏ：０．１３％、Ｍ
ｎ：０．７５％、Ｆｅ：３８％、Ａｌ：１．８％、Ｃ
ｒ：２．７％、Ｍｇ：３．６％の成分を有する酸化鉱石
を使用し、図１の工程に従って準備されたニッケル、コ
バルトを硫化物として回収した後のＮａ：５．８ｇ／ｌ
の濃度を有する液を循環使用した。
ｎ：０．７５％、Ｆｅ：３８％、Ａｌ：１．８％、Ｃ
ｒ：２．７％、Ｍｇ：３．６％の成分を有する酸化鉱石
を使用し、図１の工程に従って準備されたニッケル、コ
バルトを硫化物として回収した後のＮａ：５．８ｇ／ｌ
の濃度を有する液を循環使用した。
【００４４】再使用液の使用比率は、用水を含めた全使
用液に対し、加圧酸浸出残査の洗浄液に３３％、加圧浸
出液と加圧浸出残査とを凝集分離する為の凝集剤液に１
５％、常圧浸出液と常圧残留物を凝集分離する為の凝集
剤液に１０％合わせて５８％使用して行った。
用液に対し、加圧酸浸出残査の洗浄液に３３％、加圧浸
出液と加圧浸出残査とを凝集分離する為の凝集剤液に１
５％、常圧浸出液と常圧残留物を凝集分離する為の凝集
剤液に１０％合わせて５８％使用して行った。
【００４５】この再使用液を７段シックナーにより交流
洗浄し、加圧酸浸出液と加圧浸出残査を分離した。
洗浄し、加圧酸浸出液と加圧浸出残査を分離した。
【００４６】この加圧浸出液と水によりスラリー化した
酸化鉱石とで９５℃、３時間で常圧浸出した。
酸化鉱石とで９５℃、３時間で常圧浸出した。
【００４７】この結果、液中のフリー硫酸と酸化鉱石中
のＭｇとの反応により、フリー硫酸は１２．５ｇ／ｌか
ら１．５ｇ／ｌに減少し、それに伴って液ＰＨは１．１
から１．７５に上昇し、一方酸化鉱石中のＭｇは４４％
浸出した。
のＭｇとの反応により、フリー硫酸は１２．５ｇ／ｌか
ら１．５ｇ／ｌに減少し、それに伴って液ＰＨは１．１
から１．７５に上昇し、一方酸化鉱石中のＭｇは４４％
浸出した。
【００４８】又、液ＰＨの上昇により液中のＦｅの９２
％が水酸化物として除去された。
％が水酸化物として除去された。
【００４９】常圧浸出した後、再使用液を用いた凝集剤
液を使用しシックナーで常圧浸出液と常圧浸出残留物を
分離し、常圧浸出残留物はスラリー状態で加圧酸浸出工
程へ、常圧浸出液は中和後、硫化物としての回収工程へ
移送した。
液を使用しシックナーで常圧浸出液と常圧浸出残留物を
分離し、常圧浸出残留物はスラリー状態で加圧酸浸出工
程へ、常圧浸出液は中和後、硫化物としての回収工程へ
移送した。
【００５０】この常圧浸出残留スラリー中のＮａ量／鉱
石量比は０．３３％であった。
石量比は０．３３％であった。
【００５１】加圧浸出においては、硫酸を鉱石１ｋｇに
対し０．２３８ｋｇ加えてＴｉ製オートクレーブにより
２４０℃、３６ｋｇ／ｃｍ2で浸出した。
対し０．２３８ｋｇ加えてＴｉ製オートクレーブにより
２４０℃、３６ｋｇ／ｃｍ2で浸出した。
【００５２】このときのＮｉ浸出率：９４．３％、Ｃｏ
浸出率：９４．８％であり、浸出液のＮｉと不純物の濃
度比はＦｅ／Ｎｉ：０．１７、Ａｌ／Ｎｉ：０．０７、
Ｃｒ／Ｎｉ：０．００４であった。
浸出率：９４．８％であり、浸出液のＮｉと不純物の濃
度比はＦｅ／Ｎｉ：０．１７、Ａｌ／Ｎｉ：０．０７、
Ｃｒ／Ｎｉ：０．００４であった。
【００５３】また硫酸加圧浸出後のＮａ量／鉱石量比は
０．０３％となり、浸出前と比べＮａがほぼ全量消費さ
れた。このことは、Ｎａと可溶化されたＦｅ、Ａｌ、Ｃ
ｒとが反応し不溶性の塩が生成していることを意味して
いる。
０．０３％となり、浸出前と比べＮａがほぼ全量消費さ
れた。このことは、Ｎａと可溶化されたＦｅ、Ａｌ、Ｃ
ｒとが反応し不溶性の塩が生成していることを意味して
いる。
【００５４】常圧浸出液には消石灰を加えＰＨ：３．０
とし、中和物と中和液をフィルターブレスにより濾過分
離した後、中和液に２５％水硫化ナトリウム液をＮｉ、
Ｃｏに対し１．２当量を加え常圧で８０℃の温度で３０
分間反応させた。
とし、中和物と中和液をフィルターブレスにより濾過分
離した後、中和液に２５％水硫化ナトリウム液をＮｉ、
Ｃｏに対し１．２当量を加え常圧で８０℃の温度で３０
分間反応させた。
【００５５】このときの硫化物としてのＮｉ回収率：９
９％、Ｃｏ回収率：９８．５％であり、平均粒径：２８
μの濾過分離性の良好なＮｉ、Ｃｏ硫化物が得られた。
この硫化物の成分はＮｉ：４６％、Ｃｏ：３．４％、Ｆ
ｅ：０．０２％、Ａｌ：０．０６％、Ｃｒ：０．０７
％、Ｍｎ：０．１５、Ｍｇ：０．１２、Ｓ：３２％であ
り、不純物の少ない高純度のＮｉ，Ｃｏ硫化物が得られ
た。
９％、Ｃｏ回収率：９８．５％であり、平均粒径：２８
μの濾過分離性の良好なＮｉ、Ｃｏ硫化物が得られた。
この硫化物の成分はＮｉ：４６％、Ｃｏ：３．４％、Ｆ
ｅ：０．０２％、Ａｌ：０．０６％、Ｃｒ：０．０７
％、Ｍｎ：０．１５、Ｍｇ：０．１２、Ｓ：３２％であ
り、不純物の少ない高純度のＮｉ，Ｃｏ硫化物が得られ
た。
【００５６】
【実施例２】実施例１で使用した成分の酸化鉱石とＮ
ａ：７．６ｇ／ｌを含むＭｎを回収した液を実施例１と
同じ使用比率で再使用し、同じ条件で浸出した。常圧浸
出結果を第１表に、加圧酸浸出結果を第２表に示す。
ａ：７．６ｇ／ｌを含むＭｎを回収した液を実施例１と
同じ使用比率で再使用し、同じ条件で浸出した。常圧浸
出結果を第１表に、加圧酸浸出結果を第２表に示す。
【００５７】加圧酸浸出前のＮａ量／鉱石量比は０．４
３％、浸出後のＮａ量／鉱石量比は０．１２％であっ
た。常圧浸出結果及び加圧浸出結果共に実施例１とほと
んど同じ結果である。
３％、浸出後のＮａ量／鉱石量比は０．１２％であっ
た。常圧浸出結果及び加圧浸出結果共に実施例１とほと
んど同じ結果である。
【００５８】この常圧浸出液に消石灰を加えＰＨ：３．
０とした中和液に水硫化ナトリウムと硫化ナトリウムを
Ｓ分に換算して１：１の割合で混合使用し、実施例１と
同じ条件で硫化した。結果を第３表に示す。
０とした中和液に水硫化ナトリウムと硫化ナトリウムを
Ｓ分に換算して１：１の割合で混合使用し、実施例１と
同じ条件で硫化した。結果を第３表に示す。
【００５９】Ｎｉ、Ｃｏ回収率、平均粒径とも良好であ
った。
った。
【００６０】
【実施例３】実施例１で使用した成分の酸化鉱石とＮ
ａ：９．８ｇ／ｌを含むＭｎを回収した液を実施例１と
同じ使用比率で再使用し、同じ条件で浸出した。常圧浸
出結果を第１表に加圧酸浸出結果を第２表に示す。
ａ：９．８ｇ／ｌを含むＭｎを回収した液を実施例１と
同じ使用比率で再使用し、同じ条件で浸出した。常圧浸
出結果を第１表に加圧酸浸出結果を第２表に示す。
【００６１】加圧酸浸出前のＮａ量／鉱石量比は０．５
６％、浸出後のＮａ量／鉱石量比は０．２０％であっ
た。常圧浸出結果及び加圧浸出結果共に実施例１とほと
んど同じ結果である。
６％、浸出後のＮａ量／鉱石量比は０．２０％であっ
た。常圧浸出結果及び加圧浸出結果共に実施例１とほと
んど同じ結果である。
【００６２】この常圧浸出液に消石灰を加えＰＨ：３．
０とした中和液に硫化ナトリウム液をＮｉ、Ｃｏ液に対
し１．２当量を加え実施例１と同じ条件で硫化した。結
果を第３表に示す。
０とした中和液に硫化ナトリウム液をＮｉ、Ｃｏ液に対
し１．２当量を加え実施例１と同じ条件で硫化した。結
果を第３表に示す。
【００６３】
【実施例４】Ｎｉ：１．０４％、Ｃｏ：０．０９％、Ｍ
ｎ：０．６２％、Ｆｅ：４９％、Ａｌ：２．６％、Ｃ
ｒ：１．１％、Ｍｇ：０．６％の成分を有する酸化鉱石
とＮａ：３．５ｇ／ｌを含むＮｉ、Ｃｏを硫化物として
回収した液を実施例１と同じ使用比率で再使用した。硫
酸を酸化鉱石１ｋｇに対して０．１４０ｋｇ加えた以外
は、実施例１と同じ条件で浸出した。常圧浸出結果を第
１表に加圧酸浸出結果を第２表に示す。
ｎ：０．６２％、Ｆｅ：４９％、Ａｌ：２．６％、Ｃ
ｒ：１．１％、Ｍｇ：０．６％の成分を有する酸化鉱石
とＮａ：３．５ｇ／ｌを含むＮｉ、Ｃｏを硫化物として
回収した液を実施例１と同じ使用比率で再使用した。硫
酸を酸化鉱石１ｋｇに対して０．１４０ｋｇ加えた以外
は、実施例１と同じ条件で浸出した。常圧浸出結果を第
１表に加圧酸浸出結果を第２表に示す。
【００６４】この常圧浸出液に消石灰を加えＰＨ：３．
０とした中和液に水硫化ナトリウム液をＮｉ、Ｃｏ液に
対し１．２当量を加え実施例１と同じ条件で硫化した。
結果を第３表に示す。
０とした中和液に水硫化ナトリウム液をＮｉ、Ｃｏ液に
対し１．２当量を加え実施例１と同じ条件で硫化した。
結果を第３表に示す。
【００６５】
【実施例５】実施例４で使用した成分の酸化鉱石と、Ｎ
ａ：５．２ｇ／ｌを含むＭｎを回収した液を再使用し
た。再使用液の使用比率は、用水を含めた全使用液に対
し、酸化鉱石のスラリー用に２０％、加圧酸浸出残査の
洗浄液に３３％、加圧浸出液と加圧浸出残査とを凝集分
離する為の凝集剤に１５％、常圧浸出液と常圧残留物を
凝集分離する為の凝集剤液に１０％、合わせて７８％使
用して行った。
ａ：５．２ｇ／ｌを含むＭｎを回収した液を再使用し
た。再使用液の使用比率は、用水を含めた全使用液に対
し、酸化鉱石のスラリー用に２０％、加圧酸浸出残査の
洗浄液に３３％、加圧浸出液と加圧浸出残査とを凝集分
離する為の凝集剤に１５％、常圧浸出液と常圧残留物を
凝集分離する為の凝集剤液に１０％、合わせて７８％使
用して行った。
【００６６】それ以外は、実施例４と同じ条件で浸出し
た。常圧浸出結果を第１表に加圧酸浸出結果を第２表に
示す。
た。常圧浸出結果を第１表に加圧酸浸出結果を第２表に
示す。
【００６７】この常圧浸出液に消石灰を加えＰＨ：３．
０とした中和液に水硫化ナトリウム液をＮｉ、Ｃｏ液に
対し１．２当量を加え実施例１と同じ条件で硫化した。
結果を第３表に示す。
０とした中和液に水硫化ナトリウム液をＮｉ、Ｃｏ液に
対し１．２当量を加え実施例１と同じ条件で硫化した。
結果を第３表に示す。
【００６８】
【実施例６】実施例１でＮｉ、Ｃｏを硫化物として回収
した液に３０％炭酸ナトリウム液を５０℃の温度でＰＨ
が８．５となるまで加えＭｎを炭酸マンガンとして回収
した後、フィルタープレスにより濾過分離した。第４表
に炭酸マンガン中の化学成分及び回収率を示す。
した液に３０％炭酸ナトリウム液を５０℃の温度でＰＨ
が８．５となるまで加えＭｎを炭酸マンガンとして回収
した後、フィルタープレスにより濾過分離した。第４表
に炭酸マンガン中の化学成分及び回収率を示す。
【００６９】炭酸マンガンの成分は、Ｍｎ：３６．３
％、Ｎｉ：０．８６％、Ｃｏ：０．０９％、Ｆｅ：０．
７３％、Ａｌ：２．９％、Ｃｒ：０．１８％であり不純
物の少ない物が得られた。
％、Ｎｉ：０．８６％、Ｃｏ：０．０９％、Ｆｅ：０．
７３％、Ａｌ：２．９％、Ｃｒ：０．１８％であり不純
物の少ない物が得られた。
【００７０】Ｍｎ回収率は９９．８％とほぼ全量回収さ
れた。回収後の液濃度はＮａ：６．９ｇ／ｌ、Ｍｇ：１
４．５ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ以外の
金属元素は含まれていなかった。
れた。回収後の液濃度はＮａ：６．９ｇ／ｌ、Ｍｇ：１
４．５ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ以外の
金属元素は含まれていなかった。
【００７１】
【実施例７】実施例２でＮｉ、Ｃｏを硫化物として回収
した液に炭酸ナトリウム液により実施例６と同じ条件で
Ｍｎを炭酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マン
ガン中の化学成分及び回収率を示す。
した液に炭酸ナトリウム液により実施例６と同じ条件で
Ｍｎを炭酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マン
ガン中の化学成分及び回収率を示す。
【００７２】回収後の液濃度はＮａ：８．３ｇ／ｌ、Ｍ
ｇ：１４．７ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ
以外の金属元素は含まれていなかった。
ｇ：１４．７ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ
以外の金属元素は含まれていなかった。
【００７３】
【実施例８】実施例３でＮｉ、Ｃｏを硫化物として回収
した液に炭酸ナトリウム液により実施例６と同じ条件で
Ｍｎを炭酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マン
ガンの成分及び回収率を示す。
した液に炭酸ナトリウム液により実施例６と同じ条件で
Ｍｎを炭酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マン
ガンの成分及び回収率を示す。
【００７４】回収後の液濃度はＮａ：１０．１ｇ／ｌ、
Ｍｇ：１４．８ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、そ
れ以外の金属元素は含まれていなかった。
Ｍｇ：１４．８ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、そ
れ以外の金属元素は含まれていなかった。
【００７５】
【実施例９】実施例４でＮｉ、Ｃｏを硫化物として回収
した液に炭酸ナトリウム液により実施例６と同じ条件で
Ｍｎを炭酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マン
ガンの成分及び回収率を示す。
した液に炭酸ナトリウム液により実施例６と同じ条件で
Ｍｎを炭酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マン
ガンの成分及び回収率を示す。
【００７６】回収後の液濃度はＮａ：５．０ｇ／ｌ、Ｍ
ｇ：２．１ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ以
外の金属元素は含まれていなかった。
ｇ：２．１ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ以
外の金属元素は含まれていなかった。
【００７７】
【実施例１０】実施例５でＮｉ、Ｃｏを硫化物として回
収した液に炭酸ナトリウムＮｉ、Ｃｏを硫化した液に炭
酸アンモニウム液を加え実施例６と同じ条件でＭｎを炭
酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マンガンの成
分及び回収率を示す。
収した液に炭酸ナトリウムＮｉ、Ｃｏを硫化した液に炭
酸アンモニウム液を加え実施例６と同じ条件でＭｎを炭
酸マンガンとして回収した。第４表に炭酸マンガンの成
分及び回収率を示す。
【００７８】回収後の液濃度は、Ｎａ：３．６ｇ／ｌ、
Ｍｇ：２．０ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ
以外の金属元素は含まれていなかった。
Ｍｇ：２．０ｇ／ｌ、Ｃａ：０．３ｇ／ｌであり、それ
以外の金属元素は含まれていなかった。
【００７９】
【比較例１】実施例１で使用した成分の酸化鉱石と用水
を使用しスラリー状態にした。このスラリーに硫酸を鉱
石１ｋｇに対し０．２３８ｋｇ加え２４０℃、３６ｋｇ
／ｃｍ2で浸出した。このときの結果を実施例とともに
第２表に示す。
を使用しスラリー状態にした。このスラリーに硫酸を鉱
石１ｋｇに対し０．２３８ｋｇ加え２４０℃、３６ｋｇ
／ｃｍ2で浸出した。このときの結果を実施例とともに
第２表に示す。
【００８０】これより、Ｎｉ浸出率は８６％と低下し、
浸出液のＮｉと不純物の濃度比は大幅に上がりＦｅ、Ａ
ｌ、Ｃｒの浸出が促進された。
浸出液のＮｉと不純物の濃度比は大幅に上がりＦｅ、Ａ
ｌ、Ｃｒの浸出が促進された。
【００８１】この硫酸浸出液に消石灰を加えＰＨ３．０
とした中和液に、８０℃、２ｋｇ／ｃｍ2の密閉容器に
てＨ2Ｓガスを吹込みながら６０分間反応させた。
とした中和液に、８０℃、２ｋｇ／ｃｍ2の密閉容器に
てＨ2Ｓガスを吹込みながら６０分間反応させた。
【００８２】Ｈ2Ｓガスの使用量は溶液中のＮｉ、Ｃｏ
にたいし２．５当量吹込み硫化物を生成させた。このと
きの結果を実施例とともに第３表に示す。
にたいし２．５当量吹込み硫化物を生成させた。このと
きの結果を実施例とともに第３表に示す。
【００８３】Ｎｉ、Ｃｏの硫化物としての回収率が６８
％と低下し、硫化物の平均粒径も１１μと細かくなり濾
過分離性が悪くなった。
％と低下し、硫化物の平均粒径も１１μと細かくなり濾
過分離性が悪くなった。
【００８４】
【比較例２】実施例４で使用した成分の酸化鉱石に硫酸
を鉱石１ｋｇに対し０．１４０ｋｇ加えて浸出した以外
は比較例１と同じ条件で行った。
を鉱石１ｋｇに対し０．１４０ｋｇ加えて浸出した以外
は比較例１と同じ条件で行った。
【００８５】この結果を実施例とともに第２、３表に示
す。
す。
【００８６】
【比較例３】比較例１でＮｉ、Ｃｏを硫化物として回収
した液に炭酸ナトリウム液を６０℃でＰＨが８．５とな
るまで加えＭｎを炭酸マンガンとして回収した。このと
きの成分を実施例とともに第４表に示す。
した液に炭酸ナトリウム液を６０℃でＰＨが８．５とな
るまで加えＭｎを炭酸マンガンとして回収した。このと
きの成分を実施例とともに第４表に示す。
【００８７】加圧浸出での不純物の浸出と酸化でのＮ
ｉ、Ｃｏの不十分な回収により、Ｍｎ品位の低下とその
他元素の増加をもたらした。
ｉ、Ｃｏの不十分な回収により、Ｍｎ品位の低下とその
他元素の増加をもたらした。
【００８８】
【発明の効果】本発明の請求項１の方法によれば、酸化
鉱石から有価金属を回収するにあたって、加圧酸浸出に
使用する原料中のマグネシウム量を低下することによ
り、それに使用される硫酸量が低減されるにもかかわら
ず、ニッケル、コバルト、マンガンが効率的に酸浸出さ
れ、さらにニッケル、コバルトを硫化物として回収する
にあたりオートクレーブを使用しないで効率良く、不純
物の混入が少ない状態で回収できる。
鉱石から有価金属を回収するにあたって、加圧酸浸出に
使用する原料中のマグネシウム量を低下することによ
り、それに使用される硫酸量が低減されるにもかかわら
ず、ニッケル、コバルト、マンガンが効率的に酸浸出さ
れ、さらにニッケル、コバルトを硫化物として回収する
にあたりオートクレーブを使用しないで効率良く、不純
物の混入が少ない状態で回収できる。
【００８９】本発明の請求項２の方法によれば、酸化鉱
石から有価金属を回収するにあたって、マンガンを効率
良く不純物の混入が少ない状態で回収され、マンガンを
回収した後の液にはナトリウム、マグネシウム、カルシ
ウム以外の金属は含まれておらず無公害で廃棄できる。
石から有価金属を回収するにあたって、マンガンを効率
良く不純物の混入が少ない状態で回収され、マンガンを
回収した後の液にはナトリウム、マグネシウム、カルシ
ウム以外の金属は含まれておらず無公害で廃棄できる。
【００９０】本発明の請求項３、４、５の方法によれ
ば、酸化鉱石から有価金属を回収するにあたって、前記
金属を回収した後の液を酸化鉱石の硫酸加圧浸出に循環
再使用することにより水が節約できると共に、液中に含
まれるナトリウムにより鉄、アルミニウム、クロムの浸
出が抑制され、しかもニッケル、コバルト浸出率が向上
する。
ば、酸化鉱石から有価金属を回収するにあたって、前記
金属を回収した後の液を酸化鉱石の硫酸加圧浸出に循環
再使用することにより水が節約できると共に、液中に含
まれるナトリウムにより鉄、アルミニウム、クロムの浸
出が抑制され、しかもニッケル、コバルト浸出率が向上
する。
【００９１】
【表１】
【００９２】
【表２】
【００９３】
【表３】
【００９４】
【表４】
【図１】酸化鉱石からニッケル、コバルトの回収と回収
後液の循環再使用の工程図である。
後液の循環再使用の工程図である。
【図２】酸化鉱石からニッケル、コバルト、マンガンの
回収と回収後液の循環再使用の工程図である。
回収と回収後液の循環再使用の工程図である。
１ 常圧浸出 ２、４ シックナー ３ 加圧浸出 ５ 中和 ６ 硫化 ７ マンガン回収 Ａ 酸化鉱石 Ｂ 常圧浸出残留物 Ｃ 常圧浸出液 Ｄ 加圧酸浸出液 Ｅ 中和液 Ｆ ニッケル、コバルト硫化物 Ｇ 硫化物回収後の液 Ｈ 炭酸マンガン Ｉ マンガン回収後の液
フロントページの続き (72)発明者 泉本 将 青森県八戸市大字河原木字遠山新田（番地 なし） 大平洋金属株式会社八戸製造所内 (72)発明者 若松 隆三 青森県八戸市大字河原木字遠山新田（番地 なし） 大平洋金属株式会社八戸製造所内 (72)発明者 西村 悦郎 東京都千代田区大手町１丁目６番１号 大 平洋金属株式会社内 (72)発明者 速水 清之進 東京都千代田区大手町１丁目６番１号 大 平洋金属株式会社内
Claims (5)
- 【請求項１】 ニッケル、コバルト、マンガン等の有価
金属を含有する酸化鉱石から前記金属を回収するにあた
り、 （１）あらかじめスラリー化した前記酸化鉱石と工程
（ｂ）で得られた加圧浸出液とを硫酸酸性下で常圧浸出
して、常圧浸出液と常圧浸出残留物を得る工程（ａ）と （２）工程（ａ）で得られた常圧浸出残留物を加圧酸浸
出液を形成するに十分な高温高圧下の酸化性雰囲気の下
で硫酸と反応させて加圧酸浸出液を得る工程（ｂ）と （３）工程（ａ）で得られた常圧浸出液を中和剤を加え
て中和し、硫化アルカリ化合物を添加して前記浸出液中
のニッケル、及びコバルトを硫化物として回収する工程
（ｃ）とからなる酸化鉱石から有価金属を回収する方
法。 - 【請求項２】 ニッケル、コバルト、マンガン等の有価
金属を含有する酸化鉱石から前記金属を回収するにあた
り、 （１）あらかじめスラリー化した前記酸化鉱石と工程
（ｂ）で得られた加圧浸出液とを硫酸酸性下で常圧浸出
して、常圧浸出液と常圧浸出残留物を得る工程（ａ）と （２）工程（ａ）で得られた常圧浸出残留物を加圧酸浸
出液を形成するに十分な高温高圧下の酸化性雰囲気の下
で硫酸と反応させて加圧酸浸出液を得る工程（ｂ）と （３）工程（ａ）で得られた常圧浸出液を中和剤を加え
て中和し、硫化アルカリ化合物を添加して前記浸出液中
のニッケル、及びコバルトを硫化物として回収する工程
（ｃ）と （４）工程（ｃ）でニッケル、及びコバルトを硫化物と
して回収した後の液に、炭酸塩を添加して、マンガンを
炭酸マンガンとして回収する工程（ｄ）とからなる酸化
鉱石から有価金属を回収する方法。 - 【請求項３】 ニッケル、コバルト、マンガン等の有価
金属を含有する酸化鉱石から前記金属を回収するにあた
り、 （１）あらかじめスラリー化した前記酸化鉱石と工程
（ｂ）で得られた加圧浸出液とを硫酸酸性下で常圧浸出
して、常圧浸出液と常圧浸出残留物を得る工程（ａ）と （２）工程（ａ）で得られた常圧浸出残留物を加圧酸浸
出液を形成するに十分な高温高圧下の酸化性雰囲気の下
で硫酸と反応させて加圧酸浸出液を得る工程（ｂ）と （３）工程（ａ）で得られた常圧浸出液を中和剤を加え
て中和し、硫化アルカリ化合物を添加して前記浸出液中
のニッケル、及びコバルトを硫化物として回収する工程
（ｃ）と （４）工程（ｃ）におけるニッケル及びコバルトを硫化
物として回収した後の液を、加圧酸浸出残査の洗浄液、
及び加圧浸出液と加圧浸出残査を凝集分離する為の凝集
剤溶解液、及び常圧浸出液と常圧残留物を凝集分離する
為の凝集剤溶解液として循環使用する工程（ｄ）とから
なる酸化鉱石から有価金属を回収する方法。 - 【請求項４】 ニッケル、コバルト、マンガン等の有価
金属を含有する酸化鉱石から前記金属を回収するにあた
り、 （１）あらかじめスラリー化した前記酸化鉱石と工程
（ｂ）で得られた加圧浸出液とを硫酸酸性下で常圧浸出
して、常圧浸出液と常圧浸出残留物を得る工程（ａ）と （２）工程（ａ）で得られた常圧浸出残留物を加圧酸浸
出液を形成するに十分な高温高圧下の酸化性雰囲気の下
で硫酸と反応させて加圧酸浸出液を得る工程（ｂ）と （３）工程（ａ）で得られた常圧浸出液を中和剤を加え
て中和し、硫化アルカリ化合物を添加して前記浸出液中
のニッケル、及びコバルトを硫化物として回収する工程
（ｃ）と （４）工程（ｃ）でニッケル、及びコバルトを硫化物と
して回収した後の液に、炭酸塩を添加して、マンガンを
炭酸マンガンとして回収する工程（ｄ）と （５）工程（ｄ）におけるマンガンを炭酸マンガンとし
て回収した後の液を、加圧酸浸出残査の洗浄液、及び加
圧浸出液と加圧浸出残査を凝集分離する為の凝集剤溶解
液、及び常圧浸出液と常圧残留物を凝集分離する為の凝
集剤溶解液として循環使用する工程（ｅ）とからなる酸
化鉱石から有価金属を回収する方法。 - 【請求項５】 ニッケル、コバルト、マンガン等の有価
金属を含有する酸化鉱石から前記金属を回収するにあた
り、 （１）あらかじめスラリー化した前記酸化鉱石と工程
（ｂ）で得られた加圧浸出液とを硫酸酸性下で常圧浸出
して、常圧浸出液と常圧浸出残留物を得る工程（ａ）と （２）工程（ａ）で得られた常圧浸出残留物を加圧酸浸
出液を形成するに十分な高温高圧下の酸化性雰囲気の下
で硫酸と反応させて加圧酸浸出液を得る工程（ｂ）と （３）工程（ａ）で得られた常圧浸出液を中和剤を加え
て中和し、硫化アルカリ化合物を添加して前記浸出液中
のニッケル、及びコバルトを硫化物として回収する工程
（ｃ）と （４）工程（ｃ）でニッケル、及びコバルトを硫化物と
して回収した後の液に、炭酸塩を添加して、マンガンを
炭酸マンガンとして回収する工程（ｄ）と （５）工程（ｄ）におけるマンガンを炭酸マンガンとし
て回収した後の液を加圧酸浸出残査の洗浄液及び加圧浸
出液と加圧浸出残査を凝集分離する為の凝集剤溶解液及
び常圧浸出液と常圧残留物を凝集分離する為の凝集剤溶
解液として循環使用する工程（ｅ）と （６）酸化鉱石をスラリー化する為の用水として循環使
用する工程（ｆ）とからなる酸化鉱石から有価金属を回
収する方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28950591A JP3203707B2 (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 酸化鉱石から有価金属を回収する方法 |
| EP19920308812 EP0547744A1 (en) | 1991-10-09 | 1992-09-28 | Process for recovering metal from oxide ores |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28950591A JP3203707B2 (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 酸化鉱石から有価金属を回収する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06116660A true JPH06116660A (ja) | 1994-04-26 |
| JP3203707B2 JP3203707B2 (ja) | 2001-08-27 |
Family
ID=17744140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28950591A Expired - Lifetime JP3203707B2 (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 酸化鉱石から有価金属を回収する方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0547744A1 (ja) |
| JP (1) | JP3203707B2 (ja) |
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