JPH0596651A - 空気入りタイヤ用未加硫トレツド素材および空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

空気入りタイヤ用未加硫トレツド素材および空気入りタイヤの製造方法

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JPH0596651A
JPH0596651A JP26088091A JP26088091A JPH0596651A JP H0596651 A JPH0596651 A JP H0596651A JP 26088091 A JP26088091 A JP 26088091A JP 26088091 A JP26088091 A JP 26088091A JP H0596651 A JPH0596651 A JP H0596651A
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pneumatic tire
tire
cap
base portion
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 溝底部の亀裂発生を抑制してリブティアー故
障の発生を防止する。 【構成】 未加硫トレッド素材１０をキャップゴム１８
と耐亀裂成長性に優れたＮＲ系のゴムを用いたベースゴ
ム２０との２層構造とし、ベースゴム２０の幅方向両端
部近傍に長手方向に沿って延びる突起部３０を形成す
る。突起部３０の頂部３０Ａは表面に露出させる。加硫
用モールド２７のショルダー側の周方向溝形成用凸部２
８は未加硫トレッド素材１０の突起部３０と対応させ
る。グリーンタイヤ１２Ａを内側から押圧すると、突起
部３０が周方向溝形成用凸部２８の頂部２８Ｂに接触
し、キャップゴム１８は周方向溝形成用凸部２８の側面
２８Ａ側に回り込む。したがって、加硫成型後の製品の
空気入りタイヤは、ショルダー側の縦溝の底部に耐亀裂
成長性に優れたベースゴムが露出されて底部からの亀裂
が生じにくくなり、縦底部の亀裂が原因とされるリブテ
ィアー故障の発生が防止される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車等の車両に用いら
れる空気入りタイヤの空気入りタイヤ用未加硫トレッド
素材およびこの空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材を
用いた空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より空気入りタイヤの相反する性
能、例えば耐ウエット性と低燃費性能等を両立させる手
段としてキャップ／ベーストレッド構造が提案されてい
る。
【０００３】特に、重荷重用のラジアルタイヤにおいて
は、耐偏摩耗性能を主体としたＮＲ、ＳＢＲ系のキャッ
プゴムと、耐発熱、耐亀裂成長性を主体としたＮＲ系の
ベースゴムと、を組み合わせたキャップ／ベーストレッ
ド構造が提案されている。
【０００４】図６に示すように、このキャップ／ベース
構造の未加硫トレッド素材１００は、押出成型機によっ
て押出形成され、長尺シート状となっている。未加硫ト
レッド素材１００はキャップゴム１０２とベースゴム１
０４との２層構造とされており、キャップゴム１０２と
ベースゴム１０４との境界面１０６は略平面状とされて
いる。また、未加硫トレッド素材１００の長手方向直角
断面は踏面側（図６紙面上側）が幅狭とされた台形状と
されている。
【０００５】この未加硫トレッド素材１００を用いたタ
イヤをモールド内で加硫すると、図７に示すように、製
品タイヤ１０８では、キャップゴム１０２とベースゴム
１０４との境界面１０６がトレッド１１０の周方向溝１
１２の底部近傍で波打った状態となり、キャップゴム１
０２の一部は各周方向溝１１２の底部１１２Ａを囲んで
薄肉状に残る。
【０００６】ところで、製品タイヤ１０８の実使用状態
では、縁石等の乗り上げ等によって、特にショルダー側
の周方向溝の底部１１２Ａに応力が多く作用する。とこ
ろが、従来の製品タイヤ１０８では、底部１１２Ａの周
囲がキャップゴム１０２で形成されているため底部１１
２Ａに亀裂が生じやすく、生じた亀裂が境界面１０６へ
と成長してリブティアー故障の発生原因となる恐れがあ
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事実を考
慮し、溝底部の亀裂発生を抑制してリブティアー故障を
防止することができる空気入りタイヤ用未加硫トレッド
素材および空気入りタイヤの製造方法を提供することが
目的である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
キャップ部およびベース部の２層よりなる空気入りタイ
ヤ用未加硫トレッド素材において、前記ベース部の一部
を前記キャップ部の方へ盛り上げたことを特徴としてい
る。
【０００９】請求項２記載の発明は、請求項１記載の空
気入りタイヤ用未加硫トレッド素材において、前記ベー
ス部の一部を前記キャップ部側の外表面に露出させたこ
とを特徴としている。
【００１０】請求項３記載の発明は、請求項１記載の空
気入りタイヤ用未加硫トレッド素材において、製品タイ
ヤの少なくとも１本の周方向溝に対応する位置で前記ベ
ース部をキャップ部側へ盛り上げたことを特徴としてい
る。
【００１１】請求項４記載の発明は、請求項２記載の空
気入りタイヤ用未加硫トレッド素材において、製品タイ
ヤの少なくとも１本の周方向溝に対応する位置で前記ベ
ース部を前記キャップ部側の外表面に露出させたことを
特徴としている。
【００１２】請求項５記載の発明は、請求項３記載の空
気入りタイヤ用未加硫トレッド素材において、製品タイ
ヤの少なくともショルダー部側の周方向溝に対応する位
置で前記ベース部を前記キャップ部側へ盛り上げたこと
を特徴としている。
【００１３】請求項６記載の発明は、請求項４記載の空
気入りタイヤ用未加硫トレッド素材において、製品タイ
ヤの少なくともショルダー部側の周方向溝に対応する位
置で前記ベース部を前記キャップ部側の外表面に露出さ
せたことを特徴としている。
【００１４】請求項７記載の方法は、キャップ部および
ベース部の２層よりなる空気入りタイヤ用未加硫トレッ
ド素材を最外周に配設したグリーンタイヤをモールド内
にて加硫成型する空気入りタイヤの製造方法において、
前記ベース部は製品タイヤの少なくとも１本の周方向溝
に対応する位置でキャップ部側へ盛り上げた構成とし、
前記ベース部の盛り上がり部分に前記モールドの周方向
溝形成用凸部を圧接させて製品タイヤの周方向溝を形成
することを特徴としている。
【００１５】請求項８記載の方法は、請求項７記載の空
気入りタイヤの製造方法において、前記周方向溝は少な
くともショルダー部側の周方向溝としたことを特徴とし
ている。
【００１６】請求項９記載の方法は、キャップ部および
ベース部の２層よりなる空気入りタイヤ用未加硫トレッ
ド素材を最外周に配設したグリーンタイヤをモールド内
にて加硫成型する空気入りタイヤの製造方法において、
製品タイヤの少なくとも１本の周方向溝に対応する位置
のベース部をキャップ部側の外表面に露出させた構成と
し、前記ベース部のキャップ部側の露出部分に前記モー
ルドの周方向溝形成用凸部を圧接させて製品タイヤの周
方向溝を形成することを特徴としている。
【００１７】請求項１０記載の方法は、請求項９記載の
空気入りタイヤの製造方法において、前記周方向溝は少
なくともショルダー部側の周方向溝としたことを特徴と
している。
【００１８】
【作用】請求項１記載の発明によれば、キャップ部およ
びベース部の２層よりなる空気入りタイヤ用未加硫トレ
ッド素材において、ベース部の一部をキャップ部の方へ
盛り上げると、盛り上げ分部に対応するキャップ部の厚
みは薄くなる。例えば、盛り上げ分部を製品タイヤの溝
部に対応する位置に設けた空気入りタイヤ用未加硫トレ
ッド素材をグリーンタイヤに用い、このグリーンタイヤ
をモールドに挿入して内圧を充填すると、ベース部の盛
り上げ分部がモールドのタイヤ溝形成用凸部とが接近す
ると共にベース部の盛り上げ分部とモールドのタイヤ溝
形成用凸部との間の薄いキャップ部のゴムがタイヤ溝形
成用凸部の両脇に移動してベース部の盛り上げ分部の頂
部とタイヤ溝形成用凸部の頂部とが接触する。このた
め、製品タイヤの溝は、底部にベース部が露出する。ベ
ース部はキャップ部に比較して柔軟性が高いため、溝底
部から亀裂が生じにくい。したがって、溝底部の亀裂が
が原因とされるリブティアー故障を防止することができ
る。
【００１９】請求項２記載の発明によれば、ベース部の
一部がキャップ部側の外表面に露出されている。このた
め、キャップ部側の外表面に露出されたベース部にモー
ルドのタイヤ溝形成用凸部が直接接触する。したがっ
て、製品タイヤの溝は、底部にベース部が確実に露出さ
れ、リブティアー故障を防止することができる。
【００２０】請求項３記載の発明によれば、製品タイヤ
の少なくとも１本の周方向溝に対応する位置でベース部
がキャップ部側へ盛り上がっている。このため、製品タ
イヤの少なくとも１本の周方向溝は、底部にベース部が
露出され、リブティアー故障を防止することができる。
【００２１】請求項４記載の発明によれば、製品タイヤ
の少なくとも１本の周方向溝に対応する位置でベース部
をキャップ部側の外表面に露出されている。このため、
製品タイヤの少なくとも１本の周方向溝は、確実に底部
にベース部が露出され、リブティアー故障を防止するこ
とができる。
【００２２】請求項５記載の発明によれば、製品タイヤ
の少なくともショルダー部側の周方向溝に対応する位置
でベース部がキャップ部側へ盛り上がっている。このた
め、製品タイヤの少なくともショルダー部側の周方向溝
は、底部にベース部が露出され、リブティアー故障を防
止することができる。
【００２３】請求項６記載の発明によれば、製品タイヤ
の少なくともショルダー部側の周方向溝に対応する位置
でベース部はキャップ部側の外表面に露出しているた
め、製品タイヤの少なくともショルダー部側の周方向溝
は、底部にベース部が確実に露出され、リブティアー故
障を防止することができる。
【００２４】請求項７記載の方法によれば、ベース部の
盛り上がり部分にモールドの周方向溝形成用凸部を圧接
させて製品タイヤの周方向溝が形成されるため、キャッ
プ部のゴムはタイヤ溝形成用凸部の両脇に移動してベー
ス部の盛り上げ分部の頂部とタイヤ溝形成用凸部の頂部
とが接触する。このため、製品タイヤの溝は、底部にベ
ース部が露出される。ベース部はキャップ部に比較して
柔軟性が高いため、溝底部から亀裂が生じにくく、この
ためリブティアー故障を防止することができる。
【００２５】請求項８記載の方法によれば、少なくとも
ショルダー部側の周方向溝がモールドの周方向溝形成用
凸部に圧接される。このため、製品タイヤの少なくとも
ショルダー部側の周方向溝は、底部にベース部が露出さ
れ、リブティアー故障を防止することができる。
【００２６】請求項９記載の方法によれば、ベース部の
キャップ部側の露出部分にモールドの周方向溝形成用凸
部を圧接させて製品タイヤの周方向溝が形成される。こ
のため、製品タイヤの溝は、底部にベース部が確実に露
出され、リブティアー故障を防止することができる。
【００２７】請求項１０記載の方法によれば、少なくと
もショルダー部側の周方向溝がモールドの周方向溝形成
用凸部に圧接される。このため、製品タイヤの少なくと
もショルダー部側の周方向溝は、底部にベース部が確実
に露出され、リブティアー故障を防止することができ
る。
【００２８】
【実施例】本発明の一実施例を図１乃至図３にしたがっ
て説明する。
【００２９】図３に示すように、本発明が適用された未
加硫トレッド素材１０は図示されない押出成型機によっ
てキャップゴム１８とベースゴム２０との２層構造とさ
れた長尺シート状に形成される。この未加硫トレッド素
材１０の長手方向( 図３矢印Ａ方向）直角断面はキャッ
プゴム１８側が幅狭とされた略台形状とされている。ベ
ースゴム２０の幅方向（図３矢印Ｂ方向）両端部近傍に
はキャップゴム１８側へ突出した突起部３０が長手方向
に沿って形成されており、この突起部３０の頂部３０Ａ
は未加硫トレッド素材１０のキャップゴム１８側表面に
露出している。なお、未加硫トレッド素材１０のキャッ
プゴム１８とベースゴム２０との境界面２４は前記突起
部３０を除いて略平面状に形成されている。
【００３０】なお、本実施例では、キャップゴム１８は
耐偏摩耗性能に優れたＮＲ、ＳＢＲ系のゴム（例えば、
ＮＲ／ＳＢＲ＝４５／５５）が用いられ、ベースゴム２
０は耐発熱、耐亀裂成長性に優れたＮＲ系のゴム（例え
ば、ＮＲ１００％）が用いられている。
【００３１】次に、本発明が適用された未加硫トレッド
素材１０を用いたタイヤの製造方法及び作用を説明す
る。
【００３２】図１に示すように、未加硫トレッド素材１
０が外周に配設されたグリーンタイヤ１２Ａを加硫成型
する加硫用モールド２７には、周方向溝形成用凸部２８
が所定間隔をおいて複数個設けられている。加硫用モー
ルド２７のショルダー側の周方向溝形成用凸部２８はグ
リーンタイヤ１２Ａの外周に配設された状態の未加硫ト
レッド素材１０の突起部３０と対応する位置（例えば、
トレッド端からトレッド幅の１０〜４０％の範囲）に設
定されている。
【００３３】この加硫用モールド２７内へ、グリーンタ
イヤ１２Ａをセットして内側から図示されないブラダー
によって押圧すると、ベースゴム２０の突起部３０が周
方向溝形成用凸部２８の頂部２８Ｂに接触し、次にキャ
ップゴム１８が周方向溝形成用凸部２８の側面２８Ａ側
に回り込む。したがって、図２に示すように、加硫成型
後の製品の空気入りタイヤ１２は、ショルダー側の縦溝
２２の底部２２Ｂに耐亀裂成長性に優れたベースゴム２
０が露出され、ショルダー側の縦溝２２ではキャップゴ
ム１８とベースゴム２０との境界面２４が縦溝２２の側
面２２Ａと底面２２Ｂとの間に露出される。なお、境界
面２４の溝底からの高さは溝深さの５％以上が好まし
い。
【００３４】このように、ショルダー側の縦溝２２の底
部２２Ｂは亀裂成長性に優れるＮＲ系のゴムが用いられ
たキャップゴム１８で形成されるため、底部２２Ｂから
の亀裂は生じにくく、縦底部の亀裂が原因とされるリブ
ティアー故障の発生が防止される。
【００３５】なお、本実施例においては、ベースゴム２
０の突起部３０はショルダー側の縦溝２２に対応して設
ける構成としたが、本発明はこれに限らず、ショルダー
側以外の縦溝２２に対応して設ける構成としてもよく、
例えば、突起部３０をセンター側の縦溝２２に対応して
設けた場合には、図４に示すように、製品タイヤ１２の
センター側の縦溝２２も底部２２Ｂにベースゴム２０が
露出される。この場合には、センター側の縦溝２２の亀
裂発生をも防止することができ、センター側の縦溝２２
からのリブティアー故障の発生が防止される。
【００３６】また、本実施例においては、ベースゴム２
０の突起部３０はキャップゴム１８側の表面に露出する
構成としたが、図５に示すように、突起部３０はキャッ
プゴム１８側へ盛り上がっていればよく、その盛り上が
り高さは３mm以上が好ましく、図５では８mmである。こ
の場合においてもベースゴム２０の突起部３０がモール
ドの周方向溝形成用凸部２８とが接近した際に突起部３
０とモールドの周方向溝形成用凸部２８との間の薄いキ
ャップゴム１８が周方向溝形成用凸部２８の両脇に移動
して突起部３０の頂部３０Ａと周方向溝形成用凸部２８
の頂部２８Ｂとが接触するため、加硫成型後の製品の空
気入りタイヤ１２の縦溝２２の底部２２Ｂにはベースゴ
ム２０が露出され、リブティアー故障の発生が防止され
る。
【００３７】また、本実施例では、キャプゴム１８には
ＮＲ／ＳＢＲ主体のゴムを、ベースゴム２０にはＮＲ主
体のゴムを用いたがこれに限定されることなく、目的性
能に応じたゴム種の組合せが用いられる。 （試験例）次に、従来構造の空気入りタイヤ（図７参
照）と本発明の適用された空気入りタイヤ１２（図２参
照）とを用いて、実車走行による縁石乗り上げ試験を行
った結果を表１に示す。
【００３８】なお、タイヤサイズは２９５／７５Ｒ２
２．５であり、５万Ｋｍ走行後のショルダー側の縦溝底
部の亀裂長さを測定した。なお、亀裂長さは、従来構造
の空気入りタイヤを１００とした場合の指数表示とし
た。なお、数値は小さい方が良好なことを示す。
【００３９】
【表１】
【００４０】上記試験結果から、本発明の適用された空
気入りタイヤ１２は従来品に比較して亀裂長さが短く、
耐リブティアー性能が向上していることが明らかとなっ
た。
【００４１】
【発明の効果】本発明の空気入りタイヤ用未加硫トレッ
ド素材は上記構成としたので、この空気入りタイヤ用未
加硫トレッド素材を用いて成型された製品タイヤは、溝
底部の亀裂発生を抑制してリブティアー故障を防止する
ことができる優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例のグリーンタイヤ及び加硫モ
ールドを示す断面図である。
【図２】本発明の一実施例の製品タイヤを示す断面図で
ある。
【図３】本発明の一実施例の空気入りタイヤ用未加硫ト
レッド素材を示す長手に直角な断面図である。
【図４】本発明の他の実施例の製品タイヤを示す断面図
である。
【図５】本発明の他の実施例の空気入りタイヤ用未加硫
トレッド素材を示す長手に直角な断面図である。
【図６】従来の空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材を
示す長手に直角な断面図である。
【図７】従来例の製品タイヤを示す断面図である。
【符号の説明】
１０ 空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材 １２ 空気入りタイヤ １２Ａ グリーンタイヤ １８ キャップゴム（キャップ部） ２０ ベースゴム（ベース部） ２２ 縦溝（周方向溝） ２７ 加硫用モールド ２８ 周方向溝形成用凸部 ３０ 突起部（盛り上がり部分）

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 キャップ部およびベース部の２層よりな
    る空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材において、 前記ベース部の一部を前記キャップ部の方へ盛り上げた
    ことを特徴とした空気入りタイヤ用未加硫トレッド素
    材。
  2. 【請求項２】 前記ベース部の一部を前記キャップ部側
    の外表面に露出させたことを特徴とした請求項１記載の
    空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材。
  3. 【請求項３】 製品タイヤの少なくとも１本の周方向溝
    に対応する位置で前記ベース部をキャップ部側へ盛り上
    げたことを特徴とした請求項１記載の空気入りタイヤ用
    未加硫トレッド素材。
  4. 【請求項４】 製品タイヤの少なくとも１本の周方向溝
    に対応する位置で前記ベース部を前記キャップ部側の外
    表面に露出させたことを特徴とした請求項２記載の空気
    入りタイヤ用未加硫トレッド素材。
  5. 【請求項５】 製品タイヤの少なくともショルダー部側
    の周方向溝に対応する位置で前記ベース部を前記キャッ
    プ部側へ盛り上げたことを特徴とした請求項３記載の空
    気入りタイヤ用未加硫トレッド素材。
  6. 【請求項６】 製品タイヤの少なくともショルダー部側
    の周方向溝に対応する位置で前記ベース部を前記キャッ
    プ部側の外表面に露出させたことを特徴とした請求項４
    記載の空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材。
  7. 【請求項７】 キャップ部およびベース部の２層よりな
    る空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材を最外周に配設
    したグリーンタイヤをモールド内にて加硫成型する空気
    入りタイヤの製造方法において、 前記ベース部は製品タイヤの少なくとも１本の周方向溝
    に対応する位置でキャップ部側へ盛り上げた構成とし、
    前記ベース部の盛り上がり部分に前記モールドの周方向
    溝形成用凸部を圧接させて製品タイヤの周方向溝を形成
    することを特徴とした空気入りタイヤの製造方法。
  8. 【請求項８】 前記周方向溝は少なくともショルダー部
    側の周方向溝としたことを特徴とする請求項７記載の空
    気入りタイヤの製造方法。
  9. 【請求項９】 キャップ部およびベース部の２層よりな
    る空気入りタイヤ用未加硫トレッド素材を最外周に配設
    したグリーンタイヤをモールド内にて加硫成型する空気
    入りタイヤの製造方法において、 製品タイヤの少なくとも１本の周方向溝に対応する位置
    のベース部をキャップ部側の外表面に露出させた構成と
    し、前記ベース部のキャップ部側の露出部分に前記モー
    ルドの周方向溝形成用凸部を圧接させて製品タイヤの周
    方向溝を形成することを特徴とした空気入りタイヤの製
    造方法。
  10. 【請求項１０】 前記周方向溝は少なくともショルダー
    部側の周方向溝としたことを特徴とする請求項９記載の
    空気入りタイヤの製造方法。
JP26088091A 1991-10-08 1991-10-08 空気入りタイヤ用未加硫トレツド素材および空気入りタイヤの製造方法 Pending JPH0596651A (ja)

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