JPH0586287B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0586287B2 JPH0586287B2 JP62256044A JP25604487A JPH0586287B2 JP H0586287 B2 JPH0586287 B2 JP H0586287B2 JP 62256044 A JP62256044 A JP 62256044A JP 25604487 A JP25604487 A JP 25604487A JP H0586287 B2 JPH0586287 B2 JP H0586287B2
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- JP
- Japan
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- rolls
- wall thickness
- plug
- tube
- roll
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
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Landscapes
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は傾斜圧延機を用い、冷間にて管の延伸
圧延を行う方法に関する。 〔従来技術〕 熱間にて継目無製管された管、または溶接管は
用途に応じて冷間加工を実施して仕上げることが
多い。 冷間仕上げを必要とする場合としては 管の寸法精度及び真円度が熱間仕上げだけで
は不十分な場合 管の内外面仕上げの平滑さ、即ち表面精度を
要する場合 機械的性質などの要求から冷間加工による加
工硬化が必要な場合 などがある。 さて、管の冷間加工を行う場合、冷間抽伸によ
る方法が一般的であるが、この方法では前記各精
度に対する要求を十分に満足しえないことがあ
る。そこで表面精度、寸法精度及び真円度に優れ
た鋼管を生産すべく圧延材たる管のパスラインに
対して所定の角度だけ傾斜する３個の傾斜ロール
と、該ロール間に前記パスラインにその軸心を一
致させて配してあるプラグとを備えた傾斜圧延機
を用い、前記傾斜ロールの回転により前記管をパ
スラインに沿つて螺進移動せしめつつ、該管の内
部に挿入される前記プラグと傾斜ロールとの間に
おいて所定の圧下を加え、管を延伸圧延する方法
が実用化されており、その方法を実現する装置と
しては、商品名Flo−Finisher、米国Lodge ＆
Shipley社製がある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら前述の如き傾斜圧延機を用い、冷
間にて管の延伸圧延を行う場合、圧延される素管
の内径とプラグ外径のクリアランス 〔クリアランス＝素管内径−プラグ外径／プラグ外径 ×100（％）〕 が大きくなると圧延可能な肉厚加工度 〔肉厚加工度＝（１−成品肉厚／素管肉厚）×100（％
）〕 の上限値（以下限界肉厚加工度という）は、素管
の割れが発生することにより急激に低下するた
め、冷間抽伸並みの肉厚加工度（20〜40％）を実
操業レベルで安定して得るためには、上記クリア
ランスを３〜５％以下に収める必要があつた。 以下にその理由を説明すると傾斜圧延において
は、ロールまたはロールとプラグとによつて圧下
を受けた管は隣接するロール間へ膨れ出すが、特
に冷間圧延の場合、管壁は変形能に乏しいので過
大な膨れ出しに対応できず、破断し割れを生じ
る。 管の外径と肉厚が同時に圧下されている場合の
管壁の変形状態をパスラインに垂直な断面におい
て第７図に模式的に示す。ロール３１，３２，３
３はパスライン周りに120度間隔で配置されプラ
グ１５は図示しないマンドレルによつてパスライ
ン上に支持されている。 ロール３１，３２，３３とプラグ１５とによつ
て圧下を受けた管壁１４はロール３１，３２，３
３の間に大きく膨れ出している。なお図中の矢符
はロール及び管の回転方向を示している。 従つてこの膨れ出しを可及的に抑制することに
より割れの発生を防ぐことができ、結果として１
パスの圧延での限界肉厚加工度を高めることがで
きる。 従来方法においては第７図に示す如く管壁の膨
れ出しは極めて大きくなり易く、これを防止する
ために前述のようにクリアランスを３〜５％にす
る必要がある。クリアランスを３〜５％にすると
いう事は素管への寸法精度の要求としては非常に
厳しく、この要求を満たさない場合は１パスあた
りの限界肉厚加工度が小さくなるため、所定寸法
の成品を得るのに複数パスの圧延を行うか、又は
別工程で素管寸法の調整を行う必要があり、生産
性の観点から前記圧延法は広く普及していないの
が実情であつた。 本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであ
り、圧延工程を縮径、解放、肉厚加工の３工程に
分けることにより表面精度、寸法精度及び真円度
に優れた管をクリアランスの大きな素管より１パ
スで冷間圧延することを可能とする管の冷間圧延
方法を提供する事を目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明に係る管の冷間圧延方法は、プラグ及び
複数個のロールを備えた傾斜圧延機により冷間に
て管の延伸圧延を行う方法において、実質的に減
肉することなく素管の外径を絞り所定の内径寸法
を得る第１工程と、略真円断面形状を得べく、ロ
ール又はロールとプラグとによる拘束から、素管
を一旦解放する第２工程と、素管の肉厚加工を行
い、所定の肉厚寸法を得る第３工程とを連続的に
行うことを特徴とする。 〔作用〕 即ち第１工程でロール又はロールとプラグとに
より主として素管の外径を絞る。それにより所定
の内径寸法が得られる。次に第２工程で素管をロ
ール又はロールとプラグとの拘束から一旦解放す
ることにより、略真円断面形状を得る。更に第３
工程で素管の肉厚加工を行い、所定の肉厚を得、
ロール間の管壁の膨れ出しが最小限に抑制される
ためクリアランスの大きい素管から高肉厚加工度
にかかわらず割れがない冷間圧延を行うことが可
能となる。 〔実施例〕 以下本発明をその実施例を示す図面に基づいて
詳述する。第１図は本発明に係る管の冷間圧延方
法（以下本発明方法という）の実施に使用する傾
斜圧延機を圧延方向の入側から出側に向かつて見
た正面図、第２図は第１図の−線による部分
断面図、第３図は第２図の−線による部分断
面図である。ロール１，２，３は一点鎖線で示し
たパスラインＡ−Ａ周りに120°間隔で配置され、
その回転軸心線Ｙ−Ｙは第３図に示す如く、パス
ラインＡ−Ａに対して傾斜角βを有している。 また第２図の如く各ロールはゴージ部を２ケ所
有しており、該ゴージ部から各々ロールの中央部
及び端部に向けて漸次縮径されている２つのロー
ル面を有している。つまりロール１（又は２）は
圧延機入側より縮径ロール面１ａ（又は２ａ）、縮
径ゴージ部１ｅ（又は２ｅ）、第１解放ロール面１
ｂ（又は２ｂ）、くびれ部１ｆ（又は２ｆ）、減肉ロ
ール面１ｃ（又は２ｃ）、減肉ゴージ部１ｇ（又は
２ｇ）、第２解放ロール面１ｄ（又は２ｄ）の各部
によつて構成されている。従つてロール１（又は
２）はバレル型のロールを２ケ合わせた如き形状
を成している。 ロール３も同様な形状に構成されている。 パスラインＡ−Ａ上に白抜矢符で示す圧延方向
入側からマンドレル５で支持されたプラグ４が位
置決めされている。但し、プラグ４は圧延機出側
から支持してもよい。 更に縮径ゴージ部１ｅ又は２ｅとプラグ４との
間隙は素管６ａの肉厚と略同一とし、減肉ゴージ
部１ｇ又は２ｇとプラグ４との間隙は成品６ｂの
肉厚と略同一とする。ロール３も同様である。 圧延時にはロール１，２，３は図示しない駆動
系により同一方向に同一回転数で回転せしめら
れ、素管６ａは第２図中左側よりロール１，２，
３に噛込まれると、傾斜角βの作用によりロール
１，２，３とは反対方向に回転しながら圧延方向
へ前進する。 第１の工程では、縮径ゴージ部１ｅ等とプラグ
４との間隙を素管６ａの肉厚に略一致させてあ
り、実質的に減肉るとなく外径が絞られ所定内径
寸法が得られる。このとき縮径ゴージ部１ｅ等と
プラグ４との間隙を調整して縮径ロール面１ａ等
とプラグ４との間で管の肉厚を若干圧下し減少さ
せてもよい。 第２の工程では、ロール１等、又はロール１等
とプラグ４との拘束から素管６ａを解放するため
に、第１解放ロール面１ｂ等がパスラインより離
反するロール面角をつけて形成されているから、
拘束から解放された素管６ａはロール面１ｂ等の
作用により略真円断面形状となる。このとき管の
クリアランスは２〜３％以下とすることが望まし
い。 第３の工程では、素管６ａは減肉ロール面１ｃ
等に達し、該ロール面とプラグ４との作用により
その肉厚を所定寸法まで肉厚加工せしめられ、最
後に第２解放ロール面１ｄ等の作用によつて真円
断面形状に仕上げられた後、成品６ｂとして圧延
機出側へ排出される。 第４図は第２図の−線による断面における
管壁の変形状態を模式的に表したものである。図
中の矢符はロール及び管壁の回転方向を表す。 第４図に示すように本発明方法においては外径
の絞りと肉厚加工を各別に行う事により、ロール
間への管壁の膨れ出しは大幅に小さくなる。 次に本発明方法の効果を確認するために行つた
実施例と従来方法との比較実験について説明す
る。 圧延実験条件は以下の通りであるが、要約する
とロールのみ従来方法と実施例とでは違つている
が、他は全く同一条件である。 (1) 使用圧延設備 ３ロール傾斜圧延機及びプラ
グ (2) 素管材質 STB42（JIS） 冷間加工後焼ならし 寸法 外径30mm 肉厚３mm 外径31mm 肉厚３mm 外径33mm 肉厚３mm (3) ロール最大径 80mm (4) ロール傾斜角（β） 8° (5) プラグ外径 23mm 従来方法のロール形状は本実施例のロールの後
半部、即ち減肉ロール面１ｃ等、減肉ゴージ部１
ｇ等及び第２解放ロール面１ｄ等と同一形状・寸
法にした。即ち従来方法のロールは本実施例の後
半部のロール形状・寸法と同一のバレル形をした
ものである。 本実施例の縮径ゴージ部１ｅ等とプラグ４との
間隙は素管６ａの肉厚と同一寸法に調整し、減肉
ゴージ部１ｇ等とプラグ４との間隙は成品６ｂの
肉厚と同一寸法に調整した。また両方法とも肉厚
加工度は40％となるようにロールを設定してい
る。 第１表に圧延結果を実施例と従来方法とに分け
て表している。 これから明らかな如く、本発明方法によればク
リアランスが大きくなつても（本実施例では17.4
％）成品の割れは一切発生していない。ところが
従来方法ではクリアランスが8.7％で既に割れが
発生している。
圧延を行う方法に関する。 〔従来技術〕 熱間にて継目無製管された管、または溶接管は
用途に応じて冷間加工を実施して仕上げることが
多い。 冷間仕上げを必要とする場合としては 管の寸法精度及び真円度が熱間仕上げだけで
は不十分な場合 管の内外面仕上げの平滑さ、即ち表面精度を
要する場合 機械的性質などの要求から冷間加工による加
工硬化が必要な場合 などがある。 さて、管の冷間加工を行う場合、冷間抽伸によ
る方法が一般的であるが、この方法では前記各精
度に対する要求を十分に満足しえないことがあ
る。そこで表面精度、寸法精度及び真円度に優れ
た鋼管を生産すべく圧延材たる管のパスラインに
対して所定の角度だけ傾斜する３個の傾斜ロール
と、該ロール間に前記パスラインにその軸心を一
致させて配してあるプラグとを備えた傾斜圧延機
を用い、前記傾斜ロールの回転により前記管をパ
スラインに沿つて螺進移動せしめつつ、該管の内
部に挿入される前記プラグと傾斜ロールとの間に
おいて所定の圧下を加え、管を延伸圧延する方法
が実用化されており、その方法を実現する装置と
しては、商品名Flo−Finisher、米国Lodge ＆
Shipley社製がある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら前述の如き傾斜圧延機を用い、冷
間にて管の延伸圧延を行う場合、圧延される素管
の内径とプラグ外径のクリアランス 〔クリアランス＝素管内径−プラグ外径／プラグ外径 ×100（％）〕 が大きくなると圧延可能な肉厚加工度 〔肉厚加工度＝（１−成品肉厚／素管肉厚）×100（％
）〕 の上限値（以下限界肉厚加工度という）は、素管
の割れが発生することにより急激に低下するた
め、冷間抽伸並みの肉厚加工度（20〜40％）を実
操業レベルで安定して得るためには、上記クリア
ランスを３〜５％以下に収める必要があつた。 以下にその理由を説明すると傾斜圧延において
は、ロールまたはロールとプラグとによつて圧下
を受けた管は隣接するロール間へ膨れ出すが、特
に冷間圧延の場合、管壁は変形能に乏しいので過
大な膨れ出しに対応できず、破断し割れを生じ
る。 管の外径と肉厚が同時に圧下されている場合の
管壁の変形状態をパスラインに垂直な断面におい
て第７図に模式的に示す。ロール３１，３２，３
３はパスライン周りに120度間隔で配置されプラ
グ１５は図示しないマンドレルによつてパスライ
ン上に支持されている。 ロール３１，３２，３３とプラグ１５とによつ
て圧下を受けた管壁１４はロール３１，３２，３
３の間に大きく膨れ出している。なお図中の矢符
はロール及び管の回転方向を示している。 従つてこの膨れ出しを可及的に抑制することに
より割れの発生を防ぐことができ、結果として１
パスの圧延での限界肉厚加工度を高めることがで
きる。 従来方法においては第７図に示す如く管壁の膨
れ出しは極めて大きくなり易く、これを防止する
ために前述のようにクリアランスを３〜５％にす
る必要がある。クリアランスを３〜５％にすると
いう事は素管への寸法精度の要求としては非常に
厳しく、この要求を満たさない場合は１パスあた
りの限界肉厚加工度が小さくなるため、所定寸法
の成品を得るのに複数パスの圧延を行うか、又は
別工程で素管寸法の調整を行う必要があり、生産
性の観点から前記圧延法は広く普及していないの
が実情であつた。 本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであ
り、圧延工程を縮径、解放、肉厚加工の３工程に
分けることにより表面精度、寸法精度及び真円度
に優れた管をクリアランスの大きな素管より１パ
スで冷間圧延することを可能とする管の冷間圧延
方法を提供する事を目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明に係る管の冷間圧延方法は、プラグ及び
複数個のロールを備えた傾斜圧延機により冷間に
て管の延伸圧延を行う方法において、実質的に減
肉することなく素管の外径を絞り所定の内径寸法
を得る第１工程と、略真円断面形状を得べく、ロ
ール又はロールとプラグとによる拘束から、素管
を一旦解放する第２工程と、素管の肉厚加工を行
い、所定の肉厚寸法を得る第３工程とを連続的に
行うことを特徴とする。 〔作用〕 即ち第１工程でロール又はロールとプラグとに
より主として素管の外径を絞る。それにより所定
の内径寸法が得られる。次に第２工程で素管をロ
ール又はロールとプラグとの拘束から一旦解放す
ることにより、略真円断面形状を得る。更に第３
工程で素管の肉厚加工を行い、所定の肉厚を得、
ロール間の管壁の膨れ出しが最小限に抑制される
ためクリアランスの大きい素管から高肉厚加工度
にかかわらず割れがない冷間圧延を行うことが可
能となる。 〔実施例〕 以下本発明をその実施例を示す図面に基づいて
詳述する。第１図は本発明に係る管の冷間圧延方
法（以下本発明方法という）の実施に使用する傾
斜圧延機を圧延方向の入側から出側に向かつて見
た正面図、第２図は第１図の−線による部分
断面図、第３図は第２図の−線による部分断
面図である。ロール１，２，３は一点鎖線で示し
たパスラインＡ−Ａ周りに120°間隔で配置され、
その回転軸心線Ｙ−Ｙは第３図に示す如く、パス
ラインＡ−Ａに対して傾斜角βを有している。 また第２図の如く各ロールはゴージ部を２ケ所
有しており、該ゴージ部から各々ロールの中央部
及び端部に向けて漸次縮径されている２つのロー
ル面を有している。つまりロール１（又は２）は
圧延機入側より縮径ロール面１ａ（又は２ａ）、縮
径ゴージ部１ｅ（又は２ｅ）、第１解放ロール面１
ｂ（又は２ｂ）、くびれ部１ｆ（又は２ｆ）、減肉ロ
ール面１ｃ（又は２ｃ）、減肉ゴージ部１ｇ（又は
２ｇ）、第２解放ロール面１ｄ（又は２ｄ）の各部
によつて構成されている。従つてロール１（又は
２）はバレル型のロールを２ケ合わせた如き形状
を成している。 ロール３も同様な形状に構成されている。 パスラインＡ−Ａ上に白抜矢符で示す圧延方向
入側からマンドレル５で支持されたプラグ４が位
置決めされている。但し、プラグ４は圧延機出側
から支持してもよい。 更に縮径ゴージ部１ｅ又は２ｅとプラグ４との
間隙は素管６ａの肉厚と略同一とし、減肉ゴージ
部１ｇ又は２ｇとプラグ４との間隙は成品６ｂの
肉厚と略同一とする。ロール３も同様である。 圧延時にはロール１，２，３は図示しない駆動
系により同一方向に同一回転数で回転せしめら
れ、素管６ａは第２図中左側よりロール１，２，
３に噛込まれると、傾斜角βの作用によりロール
１，２，３とは反対方向に回転しながら圧延方向
へ前進する。 第１の工程では、縮径ゴージ部１ｅ等とプラグ
４との間隙を素管６ａの肉厚に略一致させてあ
り、実質的に減肉るとなく外径が絞られ所定内径
寸法が得られる。このとき縮径ゴージ部１ｅ等と
プラグ４との間隙を調整して縮径ロール面１ａ等
とプラグ４との間で管の肉厚を若干圧下し減少さ
せてもよい。 第２の工程では、ロール１等、又はロール１等
とプラグ４との拘束から素管６ａを解放するため
に、第１解放ロール面１ｂ等がパスラインより離
反するロール面角をつけて形成されているから、
拘束から解放された素管６ａはロール面１ｂ等の
作用により略真円断面形状となる。このとき管の
クリアランスは２〜３％以下とすることが望まし
い。 第３の工程では、素管６ａは減肉ロール面１ｃ
等に達し、該ロール面とプラグ４との作用により
その肉厚を所定寸法まで肉厚加工せしめられ、最
後に第２解放ロール面１ｄ等の作用によつて真円
断面形状に仕上げられた後、成品６ｂとして圧延
機出側へ排出される。 第４図は第２図の−線による断面における
管壁の変形状態を模式的に表したものである。図
中の矢符はロール及び管壁の回転方向を表す。 第４図に示すように本発明方法においては外径
の絞りと肉厚加工を各別に行う事により、ロール
間への管壁の膨れ出しは大幅に小さくなる。 次に本発明方法の効果を確認するために行つた
実施例と従来方法との比較実験について説明す
る。 圧延実験条件は以下の通りであるが、要約する
とロールのみ従来方法と実施例とでは違つている
が、他は全く同一条件である。 (1) 使用圧延設備 ３ロール傾斜圧延機及びプラ
グ (2) 素管材質 STB42（JIS） 冷間加工後焼ならし 寸法 外径30mm 肉厚３mm 外径31mm 肉厚３mm 外径33mm 肉厚３mm (3) ロール最大径 80mm (4) ロール傾斜角（β） 8° (5) プラグ外径 23mm 従来方法のロール形状は本実施例のロールの後
半部、即ち減肉ロール面１ｃ等、減肉ゴージ部１
ｇ等及び第２解放ロール面１ｄ等と同一形状・寸
法にした。即ち従来方法のロールは本実施例の後
半部のロール形状・寸法と同一のバレル形をした
ものである。 本実施例の縮径ゴージ部１ｅ等とプラグ４との
間隙は素管６ａの肉厚と同一寸法に調整し、減肉
ゴージ部１ｇ等とプラグ４との間隙は成品６ｂの
肉厚と同一寸法に調整した。また両方法とも肉厚
加工度は40％となるようにロールを設定してい
る。 第１表に圧延結果を実施例と従来方法とに分け
て表している。 これから明らかな如く、本発明方法によればク
リアランスが大きくなつても（本実施例では17.4
％）成品の割れは一切発生していない。ところが
従来方法ではクリアランスが8.7％で既に割れが
発生している。
以上詳述したごとく、本発明方法は傾斜ロール
とプラグとを備えた傾斜圧延機において、冷間に
てまず主として外径の絞りを行い、次にロールと
プラグとによる拘束から素管を一旦解放した後、
最後に同じく冷間で肉厚圧下量のほぼ全量を課す
る肉厚加工を行うことによりプラグ外周面に対し
て大きなクリアランスを有する素管であつても外
径絞りを行つた後、肉厚加工を行うから、１パス
での限界肉厚加工度を高めることができ、表面精
度、寸法精度及び真円度に優れた管を高生産能率
で製造できると共に、クリアランスを大きくでき
ることにより素管寸法の集約化、即ち同一サイズ
の素管から従来以上の種類のサイズを有する管を
経済的に製造できる等優れた効果を奏する。
とプラグとを備えた傾斜圧延機において、冷間に
てまず主として外径の絞りを行い、次にロールと
プラグとによる拘束から素管を一旦解放した後、
最後に同じく冷間で肉厚圧下量のほぼ全量を課す
る肉厚加工を行うことによりプラグ外周面に対し
て大きなクリアランスを有する素管であつても外
径絞りを行つた後、肉厚加工を行うから、１パス
での限界肉厚加工度を高めることができ、表面精
度、寸法精度及び真円度に優れた管を高生産能率
で製造できると共に、クリアランスを大きくでき
ることにより素管寸法の集約化、即ち同一サイズ
の素管から従来以上の種類のサイズを有する管を
経済的に製造できる等優れた効果を奏する。
図面は本実施例の一例を示すものであり、第１
図は本発明方法の実施状態を示す模式的正面図、
第２図は第１図の−線による部分断面図、第
３図は第２図の−線による部分断面図、第４
図は本発明方法における管壁の膨れ出しを表す模
式図、第５，６図は他の実施例を表す模式図、第
７図は従来方法による管壁の膨れ出しを表す模式
図である。 １，２，３……ロール、４……プラグ、５……
マンドレル、６……管、β……傾斜角、γ……交
叉角。
図は本発明方法の実施状態を示す模式的正面図、
第２図は第１図の−線による部分断面図、第
３図は第２図の−線による部分断面図、第４
図は本発明方法における管壁の膨れ出しを表す模
式図、第５，６図は他の実施例を表す模式図、第
７図は従来方法による管壁の膨れ出しを表す模式
図である。 １，２，３……ロール、４……プラグ、５……
マンドレル、６……管、β……傾斜角、γ……交
叉角。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ プラグ及び複数個のロールを備えた傾斜圧延
機により冷間にて管の延伸圧延を行う方法におい
て、 実質的に減肉することなく素管の外径を絞り所
定の内径寸法を得る第１工程と、 略真円断面形状を得べく、ロール又はロールと
プラグとによる拘束から、素管を一旦解放する第
２工程と、 素管の肉厚加工を行い、所定の肉厚寸法を得る
第３工程と を連続的に行うことを特徴とする管の冷間圧延方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25604487A JPH0199707A (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 管の冷間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25604487A JPH0199707A (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 管の冷間圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0199707A JPH0199707A (ja) | 1989-04-18 |
| JPH0586287B2 true JPH0586287B2 (ja) | 1993-12-10 |
Family
ID=17287126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25604487A Granted JPH0199707A (ja) | 1987-10-09 | 1987-10-09 | 管の冷間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0199707A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102688888A (zh) * | 2012-06-15 | 2012-09-26 | 杜斌 | 螺杆泵定子或转子的轧制工艺 |
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1987
- 1987-10-09 JP JP25604487A patent/JPH0199707A/ja active Granted
Patent Citations (2)
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| CN102688888A (zh) * | 2012-06-15 | 2012-09-26 | 杜斌 | 螺杆泵定子或转子的轧制工艺 |
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