JPH05277804A - 数値制御工作機械 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】種々のバー材の加工を効率的に行う。 【構成】バー材９９を長尺のままバー材供給部４４から
バー材送出部５０上に移送する。バー材９９を切断機６
０側へ送り出し、バー材９９をクランプ５５、５６で保
持する。バー材９９を鋸６４で切断して、所定の長さの
ワーク９９ａを生成する。素材ハンドリング装置２０
で、ワーク９９ａを本機３のベース４の前方から搬送す
る。ワーク９９ａを、主軸７、１７のチャック８、１８
で保持し、旋削加工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、種々の長尺のバー材を
加工する数値制御工作機械に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のバー材の加工の第１の例において
は、１本の長尺のバー材を鋸盤を介して切断することに
よって、バー材から所定の長さの多数のワークを生成
し、これ等のワークを人手を介して旋盤に供給して、加
工を行っていた。または、旋盤への供給に先立って、バ
ー材から生成されたワークの端面を旋削し、センタ穴を
加工していた。従来のバー材の加工の第２の例において
は、バー材を、主軸台の後方のバーフィーダから、中空
主軸を通して供給し、バー材を長尺のまま回転させて、
バー材の、主軸の前方の加工領域に突出した部分を加工
し、その後、旋削によって、バー材の加工済の部分を切
断していた。また、従来のバー材の加工の第３の例とし
て、特開平３−１１１１０１号には、バー材を主軸内を
通さずに主軸の前面に向けて供給し、バー材を長尺のま
ま回転させて旋削によって切断した後に、バー材から切
出されたワークを加工する例が示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、第１の例で
は、１本のバー材から生成された多数のワークの管理が
煩雑でかつ、切断後リアルタイムで次工程の加工がなさ
れるわけではない為に、工程間仕掛り在庫が発生し、ト
ータルの加工リードタイムは長くかかっていた。また、
切断、センタリング、旋削の各工程毎に対応して設備機
械を必要とし、かつ設備機械毎に、バー材又はワークの
搬入・搬出作業、段取り作業が必要であり、非能率的で
あった。また、第２の例では、長尺のバー材は振動しが
ちであるので、加工に際して主軸を高速回転することが
出来なかった。従って、加工精度が低下し、加工時間が
長くかかっていた。また、バー材の種類（直径）の変更
に際して、主軸内の振動防止用のフィラーチューブの交
換等の段取替に多くの時間を要していた。また、バー材
としては、ミガキ棒を使用しなければならず、黒皮材を
使用することが出来なかった。また、第３の例では、バ
ー材を旋削によって切断する際に、当該バー材を中空の
高速回転支持装置内を通して支持する必要があり、バー
材の種類の変更に際して、当該高速回転支持装置の交換
等の段取替に多くの時間を要するので、バー材の種類の
変更に柔軟に対応することが出来ない。また、２回目以
降の加工においては、前回のワークの加工が終了した後
でなければ、バー材の主軸への供給およびバー材からの
新たなワークの切出を開始することが出来ないので、生
産効率が低下する（バー材の加工時間が長くなる）とい
う問題があった。更に、これらバー材を供給する供給装
置の多くは、旋盤の側方に設けられており、旋盤に加え
て該供給装置を設置するとなると、かなり長尺のスペー
スを必要とした。一方、バー材を供給する供給装置が、
旋盤の前方に設けられているものは、該旋盤の前方全面
を塞ぐ形で設置されており、ワーク等への近接性、旋盤
の保守点検等の作業性が悪く改善が望まれるところであ
った。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、種々の長尺の
バー材の加工を好適に行うことが出来る数値制御工作機
械を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明のうち第１の発明
は、フレーム（４）と、前記フレーム（４）上の主軸台
（６、１６）と、前記主軸台（６、１６）上の回転駆動
自在な主軸（７、１７）と、前記主軸（７、１７）上の
ワーク把持手段（８、１８）と、前記フレーム（４）上
の前記ワーク把持手段（８、１８）に把持されたワーク
（９９ａ）に対向し得る刃物台（１１、１３）とを有
し、前記主軸台（６、１６）と前記刃物台（１１、１
３）との相対的な移動によってワーク（９９ａ）を加工
する数値制御工作機械（１）において、バー材支持手段
（５０）を、バー材（９９）を所定の送出方向へ移動自
在に支持する形で、前記主軸（７、１７）に対して所定
の配置で設け、切断手段（６４）を、前記バー材支持手
段（５０）に対して前記送出方向側の切断位置において
前記バー材支持手段（５０）を介して支持されたバー材
（９９）を切断し得る形で設け、バー材保持手段（５
５、５６）を、前記切断手段（６４）を介してバー材
（９９）を切断するに際して、前記切断位置に対応する
位置において、前記バー材支持手段（５０）を介して支
持されたバー材を保持し得る形で設け、ワーク搬送手段
（２０）を、前記切断手段（６４）を介してバー材（９
９）を切断することによって生成されたワーク（９９
ａ）を、前記主軸（７、１７）の前記ワーク把持手段
（８、１８）に、前記主軸（７、１７）に対して前記フ
レーム（４）の前方から受渡し得る形で、前記主軸台
（６、１６）に対して相対的に移動駆動自在に設けて構
成される。

【０００６】また、本発明のうち第２の発明は、前述の
第１の発明において、前記バー材支持手段（５０）、前
記切断手段（６４）、前記バー材保持手段（５５、５
６）、及び前記ワーク搬送手段（２０）を、前記フレー
ム（４）の前方に配置して構成される。

【０００７】また、本発明のうち第３の発明は、前述の
第１の発明において、前記バー材保持手段（５６）は、
切断すべきバー材を保持、保持解除自在なる複数の第１
のクランプ手段（５６ａ、５６ａ、５６ｂ）を有し、ま
た、前記ワーク搬送手段（２０）は、切断することによ
って生成されたワークを、保持、保持解除自在なる複数
の第２のクランプ手段を（２８ａ、２８ａ、２８ａ、２
９ａ、２９ａ、２９ａ）有しており、これら第２のクラ
ンプ手段を第１のクランプ手段に対して干渉しない位置
に配置する形で設けて構成される。

【０００８】なお、（ ）内の番号等は、図面における
対応する要素を示す、便宜的なものであり、従って、本
記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以
下の「作用」の欄についても同様である。

【０００９】

【作用】上記した構成により、本発明のうち第１の発明
は、バー材（９９）から比較的短いワーク（９９ａ）が
切出され、切出されたワーク（９９ａ）が、主軸（７、
１７）に対してフレーム（４）の前方から主軸（７、１
７）のワーク把持手段（８、１８）に受渡され、旋削加
工されるように作用する。また、バー材支持手段（５
０）、切断手段（６４）、バー材保持手段（５５、５
６）、及びワーク搬送手段（２０）を、フレーム（４）
の前方に配置し得るように作用する。また、本発明のう
ち第２の発明は、数値制御工作機械（１）の全長を短縮
するように作用する。また、数値制御工作機械（１）で
の加工の障害となることなく、バー材（９９）をワーク
（９９ａ）として主軸まで搬送する工程距離を短縮し得
るように作用する。更に、本発明のうち第３の発明は、
バー材保持手段（５６）とワーク搬送手段（２０）と
は、ワーク（９９ａ）の同一周上で、該ワーク（９９
ａ）を重複して保持し得るように作用する。

【００１０】

【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明による数値制御工作機械の一実施
例、即ち、バー材加工旋盤を示す平面図、図２は、図１
中矢視II−IIで示したバー材加工旋盤のバー材切断供給
装置の右側面図、図３は、図２中矢視III−IIIで示した
バー材切断供給装置の切断機及び素材ハンドリング装置
の詳細図、図４は、素材ハンドリング装置の一例を示す
破断側面図、図５は、図３に示した切断機の後部クラン
プと鋸支持部の内周面との取り合いを示す図であり、
（ａ）は、前部クランプと鋸支持部の内周面を正面から
見た図である。（ｂ）は、前部クランプと鋸支持部の内
周面を側面から見た図である。図６は、図３に示した切
断機の前部クランプと素材ハンドリング装置のジョーと
の取り合いを示す図、図７は、図１に示すバー材加工旋
盤の制御装置を示すブロック図である。

【００１１】バー材加工旋盤１は、図１に示すように、
対向主軸旋盤３（以下、本機３という。）を有してお
り、本機３には、ベース４が設けられている。ベース４
上図中左方には、第二主軸台１６がベース４に対して固
定される形で設けられており、また、ベース４上図中右
方には、第一主軸台６が矢印Ａ＋、Ａ−方向へ移動駆動
自在に設けられている。即ち、第一主軸台６は、第二主
軸台１６に対して接近離反し得る形で、矢印Ａ＋、Ａ−
方向へ移動駆動自在に設けられている。尚、第一主軸台
６と第二主軸台１６は、後述のワーク９９ａの受け渡し
のために接近離反することが出来ればよいので、第二主
軸台１６が矢印Ａ＋、Ａ−方向へ移動駆動自在に設けら
れて、第一主軸台６がベース４に対して固定されていて
も良いし、また、第一主軸台６と第二主軸台１６との両
方が、互いに接近離反し得る形で、互いに平行な矢印Ａ
＋、Ａ−方向へ、相対的に移動駆動自在に設けられてい
ても良い。

【００１２】第一主軸台６には、図１に示すように、第
一主軸７が、第二主軸台１６には、第二主軸１７が、そ
れぞれ、主軸台６の移動方向（矢印Ａ＋、Ａ−方向）に
対して平行な軸心を中心にして回転駆動自在に設けられ
ている。そして、第一主軸７と第二主軸１７は、互いに
対向し、かつ、互いに軸心を整合するように配置されて
いる。第一主軸７と第二主軸１７には、それぞれ、チャ
ック８、１８が、後述のワーク９９ａの外周部を把持し
得る形で開閉駆動自在に、かつ、主軸７、１７と一体的
に回転駆動自在に設けられている。

【００１３】また、本機３のベース４上には、図１に示
すように、第一刃物台１１が第一主軸台６に対応する形
で、主軸台６の後方（図中上方）に配置され、かつ主軸
台６の移動方向に対して垂直な方向へ移動駆動自在に設
けられている。更に、本機３のベース４上には、第二刃
物台１３が第二主軸台１６に対応する形で、主軸台１６
の後方（図中上方）に配置され、かつ主軸台６、１６の
移動方向に対して平行かつ垂直な方向の２方向へ移動駆
動自在に設けられている。即ち、刃物台１１、１３は、
少なくとも、主軸台６、１６に対して接近離反し得る形
で、主軸台６、１６の移動方向に対して垂直な方向へ移
動駆動自在に設けられており、一方、主軸台６、１６の
移動方向に対して平行な方向に対しては、対応する主軸
台の移動方向、範囲に応じて移動駆動自在に設けられて
いれば良い。（従って、（図示せず）第一刃物台１１
が、第一主軸台６の移動方向（矢印Ａ＋、Ａ−方向）と
平行な方向に移動自在に設けられても良いことになる。
更に、（図示せず）図１の構成において、矢印Ａ＋、Ａ
−方向に相対的に移動駆動自在な主軸台６、１６に対し
て、刃物台を１台の構成、例えば、第２の刃物台１３
を、前記主軸台の移動方向に対して平行かつ垂直な方向
に移動駆動自在に設け、前記主軸台６、１６と刃物台１
３の相対的な移動によって形成される加工領域をカバー
する形で構成することも可能である。） 刃物台１１、１３には、それぞれ、タレット１２、１４
が、主軸台６、１６の移動方向に対して平行な軸心を中
心にして回転駆動自在に設けられており、タレット１
２、１４の外周には、複数の工具装着位置が、タレット
１２、１４の回転によって割り出される形で周方向に設
けられている。各工具装着位置には、バイト、エンドミ
ル等の工具が装着されている。

【００１４】また、本機３には、図１に示すように、チ
ップ回収装置５が、設けられている。即ち、本機３のベ
ース４上には、図１に示すように、チップバケット５ａ
が主軸台６、１６に対応する形で、主軸台６、１６の移
動方向に対して平行に開口部を形成する形で設けられて
おり、チップバケット５ａ内には、チップコンベヤ５ｂ
がチップバケット５ａに沿って主軸台６、１６の移動方
向に対して平行な図中矢印Ａ−方向に移動駆動自在に設
けられている。従って、主軸台６、１６でワークを加工
して生じたチップは、チップバケット５ａに集められ、
更に、該チップはチップコンベヤ５ｂにより図中矢印Ａ
−方向に搬送され集積される。

【００１５】バー材加工旋盤１の前方（図１中下方）、
即ち本機３のベース４の前方（図１中下方）には、バー
材切断供給装置４１が作業者が作業し得る作業エリア２
を確保する形で設けられている。バー材切断供給装置４
１は、ベース４２を有しており、ベース４２上には、バ
ー材送出部５０が、公知である各種手段により、加工す
べき任意の形状（直径）の長尺のバー材９９を、後述す
る切断機６０に該切断機６０の鋸６４の回転軸に整合し
て供給し得る形で設けられている。

【００１６】即ち、例えば、バー材送出部５０が、手動
または自動により上下方向（紙面垂直方向）へ昇降調整
可能な支持台を有しており、該バー材送出部５０の支持
台には、複数のローラが、長尺のバー材９９を前後方向
（図１中矢印Ｂ１＋、Ｂ１−方向）へ移動自在に担持し
得る形で、一直線上に並んで、かつそれぞれ回転自在或
いは回転駆動自在に設けられている。また、バー材送出
部５０の側方（図１中下方）には、バー材供給部４４が
設けられている。バー材供給部４４は、複数の長尺のバ
ー材９９をストックし得る棚を有しており、該バー材供
給部４４の棚は、バー材９９をバー材送出部５０に対し
て平行な状態で、該バー材送出部５０側へ詰寄せて積載
し、また該バー材送出部５０側へ下降する形で傾斜して
ベース４２に固定されている。また、前記棚には、キッ
カ等により、該棚上に積載された複数のバー材９９の
内、１本のバー材９９を取り出して、該バー材９９をバ
ー材送出部５０のローラ上に移送し得る形で設けられて
いる。

【００１７】従って、バー材加工旋盤１で加工する際
は、バー材供給部４４にストックされた複数の長尺のバ
ー材９９を、バー材供給部４４のキッカ等により１本ず
つ取り出して、バー材送出部５０のローラ上へ供給す
る。そして、該取り出したバー材９９の直径に応じて、
バー材送出部５０の支持台全体を上下方向へ昇降し、ロ
ーラの高さを調整する（即ち、バー材９９が小径の場合
は、バー材送出部５０を上昇させ、バー材９９が大径の
場合は、バー材送出部５０を下降させる。）ことによ
り、該ローラ上のバー材９９の中心を切断機６０の鋸６
４の回転軸に整合させる。

【００１８】また、ベース４２上のバー材送出部５０の
送出方向（図１中矢印Ｂ１−方向）には、切断機６０が
設けられている。切断機６０は、図２に示すように、中
空ブロック状の横送台６１を有しており、横送台６１
は、ガイド６１ａ、モータ６１ｂを介して、前記バー材
送出部５０上のバー材９９に対して垂直な、即ち、バー
材送出部５０上のバー材９９の送出方向に対して垂直な
矢印Ｍ＋、Ｍ−方向へ移動駆動自在に設けられている。
横送台６１上には、図３に示すように、鋸支持部６２が
固定して設けられており、鋸支持部６２は、前記バー材
送出部５０上のバー材９９を貫通させる形で、円環形に
形成されており、該バー材送出部５０の前方に配置され
ている。鋸支持部６２の外周部には、円環形のプーリ６
３が、ベルト６３ａ、モータ６３ｂを介して、前記バー
材送出部５０のローラ上のバー材９９の中心軸に対して
平行な軸心を中心にして矢印Ｎ＋、Ｎ−方向へ回転駆動
自在に設けられている。

【００１９】そして、プーリ６３の前面（図３中下面）
には、内刃型の鋸６４が、外周部をボルトを介して固定
して装着されている。鋸６４は、円環形の板状に形成さ
れた本体を有しており、鋸６４の本体の中央部には、素
材挿入穴６４ａが、バー材送出部５０上のバー材９９を
貫通させ得る形で穿設されている。また、鋸６４の本体
の内周部（素材挿入穴６４ａ側）は、外周部に比して薄
く形成されており、鋸６４の本体の内周端には、複数の
刃（チップ）６４ｂが、図２に示すように、周方向に等
間隔で装着されている。尚、鋸６４の本体に対する刃６
４ｂの装着は、ろう付によって行ってもよく、また、治
具等を介して着脱交換可能な形で行ってもよい。また、
複数の刃６４ｂを不等角度間隔に配置して、切断時の共
振を防止するようにしてもよい。（又、刃６４ｂの交換
は、刃単体を着脱して行っても良いし、鋸６４の本体ご
と着脱して行っても良い。）

【００２０】従って、後述のバー材９９の切断に際し
て、内刃型の鋸６４は、断面形状が外周部が肉厚で内周
部が薄く形成されており、外刃型の鋸に比して剛性が高
く、また、同時にバー材９９と係合する（同時にバー材
９９を切削する）刃６４ｂの数が多いので、振動を低減
することが出来る。また、刃６４ｂの寿命も向上する。
また、内刃型の鋸６４は、横送台６１の矢印Ｍ＋、Ｍ−
方向の移動によって、バー材９９に対して図中左右両側
から切り込むことが出来るので、直径の大きなバー材９
９でも、バー材９９自体の向きを変えることなく固定し
た状態で、切断することが出来る。

【００２１】また、ベース４２上には、後部クランプ５
５が、鋸６４の後方（図３中上方）の近接した位置にお
いてバー材送出部５０上のバー材９９を固定し得る形
で、切断機６０の横送台６１の移動方向（矢印Ｍ＋、Ｍ
−方向）に対して垂直な上下方向へ開閉駆動自在に設け
られている。後部クランプ５５は、切断機６０の円環形
の鋸支持部６２の内部へ挿入されており、横送台６１が
矢印Ｍ＋、Ｍ−方向へ移動した際に鋸支持部６２の内周
部と後部クランプ５５の外側部が干渉することを防止す
る形で、後部クランプ５５の外側部の幅が小さく形成さ
れている。

【００２２】即ち、後部クランプ５５は、図５（ａ）〜
（ｂ）に示すように、Ｌ字型のツメ部５５ａ、５５ａを
有しており、各ツメ部５５ａには、バー材９９を把持し
得る把持部５５ａａが切断機６０の円環形の鋸支持部６
２の内部へ挿入される形でそれぞれ形成されている。把
持部５５ａａは、図５（ａ）に示すように、鋸支持部６
２の内周面６２ａに沿う形でハの字型断面形状をしてお
り、また、該把持部５５ａａは、図５（ｂ）に示すよう
に、切断機６０の鋸６４に近接する形で突出している。

【００２３】従って、バー材９９の切断を行わず、切断
機６０の横送台６１が停止している場合は、図５（ａ）
〜（ｂ）に示すように、後部クランプ５５の把持部５５
ａａは、鋸支持部６２の内周面６２ａの円の略中心に位
置している。そして、バー材９９を切断する際、切断機
６０の横送台６１を矢印Ｍ＋方向へ該横送台６１の最大
ストロークＬmax移動すると、図５（ａ）の左方に示す
ように、鋸支持部６２の内周面６２ａ’と後部クランプ
５５の把持部５５ａａは、該把持部５５ａａのハの字型
の外周面が該内周面６２ａ’に沿う形で、これら把持部
５５ａａと内周面６２ａ’が干渉することを避けること
ができる。また、横送台６１が矢印Ｍ−方向へ移動する
と、図５（ａ）の右方に示すように、鋸支持部６２の内
周面６２ａ”と後部クランプ５５の把持部５５ａａは、
該把持部５５ａａのハの字型の外周面が該内周面６２
ａ”に沿う形で、これら把持部５５ａａと内周面６２
ａ”が干渉することを避けることができる。

【００２４】このように、把持部５５ａａを内周面６２
ａに沿う形でハの字型断面形状としたことより、同一幅
に対して単に四角形断面等とするよりも、鋸支持部６２
の内周面６２ａと後部クランプ５５の把持部５５ａａが
干渉することなく横送台６１を移動し得る最大ストロー
クＬmaxを大きく取ることができるので、より大径のバ
ー材９９を切断することができる。

【００２５】更に、ベース４２上には、図１に示すよう
に、前部クランプ５６が鋸６４の前方（図中右方）の近
接した位置においてバー材送出部５０上のバー材９９を
固定、保持し得る形で設けられており、また、前部クラ
ンプ５６は、図２に示すように、切断機６０の横送台６
１の移動方向（矢印Ｍ＋、Ｍ−方向）に対して垂直な上
下方向へ開閉駆動自在に設けられている。

【００２６】そして、図１に示すように、バー材送出部
５０及び切断機６０の側方（図中右方）で、かつ本機３
の前方（図中下方）には、素材ハンドリング装置２０が
設けられている。素材ハンドリング装置２０は、走行部
２３を有しており、走行部２３は、サーボモータ８１、
レール２１、２１を介して、主軸７、１７の軸心に対し
て平行な矢印Ｄ＋、Ｄ−方向へ移動自在に設けられてい
る。また、走行部２３の下方（図４中下方）には、図４
に示すように、ベアリング用のボール等が内蔵されたボ
ールナット部８３が設けられており、ボールナット部８
３は、レール２１、２１に平行に伸延する形で設けられ
たネジ部８２に係合する形で設けられている。即ち、ボ
ールナット部８３とネジ部８２は係合することにより、
ボールネジが形成され、ボールナット部８３は、ネジ部
８２上をレール２１、２１に平行に移動自在に設けられ
ている。また、ネジ部８２には、回転駆動位置決め自在
なサーボモータ８１が接続されている。即ち、走行部２
３は、サーボモータ８１を回転駆動することにより、ネ
ジ部８２及びボールナット部８３を介して、主軸７、１
７の軸心に対して平行な矢印Ｄ＋、Ｄ−方向へレール２
１、２１上を移動駆動し、任意位置決めすることができ
る。

【００２７】また、走行部２３には、図４に示すよう
に、シリンダ８６が設けられており、シリンダ８６内に
は、空圧、油圧等によりピストン８５が走行部２３の移
動方向（矢印Ｄ＋、Ｄ−方向）に対して垂直な矢印Ｅ
＋、Ｅ−方向へ移動し得る形で設けられている。尚、矢
印Ｅ＋、Ｅ−方向への移動量は、公知の電気的制御によ
り任意位置に位置決めされる。ピストン８５には、アー
ムロッド２４が矢印Ｅ＋、Ｅ−方向へ伸延する形で設け
られており、また、ピストン８５には、ガイドロッド８
７、８７がアームロッド２４を上下に挾む形で矢印Ｅ
＋、Ｅ−方向へ伸延する形で設けられている。これらロ
ッド２４、８７、８７の先端には、ラム８８が設けられ
ている。

【００２８】ラム８８には、切断機６０上のバー材９９
及び後述のワーク９９ａを空圧、油圧等により把持自在
なハンド２６が着脱自在に設けられており、ハンド２６
は、空圧、油圧等により主軸７、１７の軸心に垂直な軸
心を中心にして矢印Ｐ＋、Ｐ−方向に回動駆動自在に設
けられている。即ち、ハンド２６は、図４に示すよう
に、ラム８８に対して着脱自在な旋回部２７を有してお
り、旋回部２７は、主軸７、１７の軸心に垂直な軸心を
中心にして矢印Ｐ＋、Ｐ−方向に回動駆動自在に設けら
れている。また、旋回部２７には、第一グリッパ２８と
第二グリッパ２９が、相背向し、切断機６０上のバー材
９９及び後述のワーク９９ａを保持し得る形で半径方向
に開閉駆動自在に設けられており、これらグリッパ２
８、２９の中心には、貫通穴２７ａがこれらバー材９９
及びワーク９９ａを貫通させ得る形で穿設されている。
また、第一グリッパ２８と第二グリッパ２９には、それ
ぞれこれらバー材９９及びワーク９９ａを保持し得る３
本のジョー２８ａ、２８ａ、２８ａと、ジョー２９ａ、
２９ａ、２９ａが当間隔で半径方向に開閉駆動自在に設
けられており、これらジョー２８ａ、２９ａは、図６に
示すように、前部クランプ５６のツメ部５６ａ、５６
ａ、５６ｂと干渉することなく、これらツメ部５６ａ、
５６ａ、５６ｂの間に挿入し得るように位置する形で設
けられている。また、これらグリッパ２８、２９は、旋
回部２７の回動によって、切断機６０のクランプ５５、
５６に保持されたバー材９９及びワーク９９ａを、当該
グリッパ２８またはグリッパ２９で選択的に保持し得る
と共に、当該グリッパ２８、２９の各ジョー２８ａ、２
９ａに保持されたワーク９９ａの軸心を、第一主軸７ま
たは第二主軸１７の軸心に対して選択的に整合し得る形
で設けられている。

【００２９】ところで、これらグリッパ２８、２９の各
ジョー２８ａ、２９ａは、特開平２−７１９４８号等で
公知である以下の手段により開閉する。即ち、旋回部２
７のこれらグリッパ２８、２９が設けられた各面には、
各ジョー２８ａ、２９ａを支持する支持部がそれぞれ形
成されており、各支持部には、各ジョー２８ａ、２９ａ
を半径方向に案内し得る３個の直線状の案内溝が等間隔
で放射状にそれぞれ穿設されている。また、旋回部２７
のこれら支持部の内側には、各ジョー２８ａ、２９ａを
半径方向に移動し得る回転自在な開閉用円盤がそれぞれ
設けられており、各開閉用円盤は、旋回部２７内に設け
られた２個のエアシリンダによりそれぞれ独立して回動
駆動し得る形で設けられている。また、各開閉用円盤に
は、各ジョーを開閉し得る３個の劣弧状の開閉溝が回転
中心に向かって傾斜する形で（即ち、該開閉溝と回転中
心との間の距離が変化する形で）、それぞれ等間隔で穿
設されており、各開閉溝には、各ジョーに設けられたピ
ンが摺動自在な形で嵌入係合されている。

【００３０】従って、開閉用円盤を、これら案内溝と開
閉溝が交差する形で配置し、各ジョーに設けられたピン
が摺動自在な形で嵌入係合して、正逆方向に回動駆動す
ることにより、各ジョー２８ａ、２９ａは、各ジョーに
設けられたピンを介して前記案内溝に沿って、中心に向
かったり遠ざかったりする形で半径方向に移動するの
で、各ジョー２８ａ、２９ａはバー材９９を把持分離す
る形で開閉することができる。また、第一及び第二グリ
ッパ２８、２９の各ジョー２８ａ、２９ａは、図６に示
すように、前部クランプ５６のツメ部５６ａ、５６ａ、
５６ｂと干渉することなく、これらツメ部５６ａ、５６
ａ、５６ｂの間に挿入し得る形で設けられているので、
前部クランプ５６に保持されたバー材９９及びワーク９
９ａの同一周上を、グリッパ２８、２９も同時に重複す
る形で把持することができる。従って、前部クランプ５
６に保持される形で、切断機６０によりバー材９９から
切りだされるワーク９９ａが、薄物のワーク９９ａであ
っても、グリッパ２８、２９により確実に把持すること
ができ、薄物のワーク９９ａへの対応性が良くなる。な
お、各開閉用円盤は、それぞれ旋回部２７に対してスプ
リング等より常に引っ張られており、グリッパ２８、２
９は、通常、各ジョー２８ａ、２９ａを閉じた状態を維
持している。また、旋回部２７には、前記各種駆動源用
エアシリンダの駆動力としてエアを供給するための２個
のエア供給管が接続されている。

【００３１】また、バー材加工旋盤１には、制御装置７
０が設けられている。制御装置７０は、図７に示すよう
に、主制御部７１を有しており、主制御部７１には、バ
ス線７１ａを介して、バー材切断供給装置制御部７２、
素材ハンドリング装置制御部７４、本機制御部７５、入
出力装置７６、システムプログラムメモリ７７、データ
メモリ７８、加工プログラムメモリ７９等が接続されて
いる。また、バー材切断供給装置４１には、ＩＣカード
の様な情報記憶媒体９１、ＩＣカード リード／ライト
の様な記憶媒体情報読み取り・書き込み装置９２を介し
て、パソコンの様なバー材データ管理手段９３を接続す
ることができる。このような構成にすれば、正確な実際
の作業情報、例えば、バー材の切断後の残材長さデータ
等をＩＣカードを媒介として、パソコンにフィードバッ
クすることができる。これによって、正確なバー材の在
庫データを把握でき、効率的な在庫管理が可能となる。
更に、ＩＣカードに、日毎の作業スケジュールを入力し
て、作業者に正確な作業指示を与えることも容易に実現
できる。なお、図７においては、バー材切断供給装置制
御部７２、素材ハンドリング装置制御部７４、本機制御
部７５は、別個に記述してあるが、１個のＰＣ（プログ
ラマブル・コントローラ）の内部にて処理することもあ
る。

【００３２】バー材加工旋盤１は以上のような構成を有
するので、制御装置７０の主制御部７１は、システムプ
ログラムメモリ７７中に格納された自動運転プログラム
に基づいて自動運転を行う。自動運転に際して、まず、
主制御部７１は、バー材切断供給装置制御部７２を介し
てバー材切断供給装置４１を駆動制御して、多数のバー
材９９が収納されているバー材切断供給装置４１のバー
材供給部４４から、１本の長尺のバー材９９を図示しな
いキッカ等によって取り出して、バー材送出部５０上に
積載する。

【００３３】次に、主制御部７１は、バー材切断供給装
置制御部７２を介してバー材切断供給装置４１を駆動制
御し、素材ハンドリング装置制御部７４を介して素材ハ
ンドリング装置２０を駆動制御して、バー材切断供給装
置４１のバー材送出部５０上に積載されたバー材９９
を、後述のワーク９９ａの長さを決定する形で、切断機
６０の鋸６４に対して所定の位置に位置決めする。そし
て、位置決めされたバー材送出部５０上のバー材９９を
切断して、所定の長さのワーク９９ａを生成する。

【００３４】即ち、素材ハンドリング装置２０の走行部
２３を、移動量（位置）を検出しつつ、図１矢印Ｄ＋方
向へ移動駆動して、バー材切断供給装置４１に接近さ
せ、所定の位置に停止させる。次に、バー材切断供給装
置４１のバー材送出部５０上のバー材９９を、バー材送
出部５０を駆動して、前方（図中矢印Ｂ１−方向）へ移
動させる。そして、バー材送出部５０上のバー材９９の
先端部を、切断機６０の鋸６４の素材挿入穴６４ａを介
して貫通させ、更に、バー材切断供給装置４１の前方
（図中矢印Ｂ１−方向）に突出させて、素材ハンドリン
グ装置２０のハンド２６の閉じた第一グリッパ２８に当
接させる。

【００３５】次に、素材ハンドリング装置２０のハンド
２６の第一グリッパ２８を開口し、走行部２３を移動量
（位置）を検出しつつ図１矢印Ｄ＋方向へ移動駆動し
て、バー材切断供給装置４１から突出したバー材９９の
先端部を、第一グリッパ２８を閉じて掴持する。そし
て、走行部２３を、移動量（位置）を検出しつつ、後述
のワーク９９ａの長さに対応する所定距離だけ矢印Ｄ−
方向へ移動駆動して、バー材９９をバー材切断供給装置
４１から引き出す。そして、所定長さに引き出されたバ
ー材９９を、バー材切断供給装置４１のクランプ５５、
５６を介して掴持して、固定する。

【００３６】このとき、引き出したバー材９９の長さが
長い場合（長尺のワーク９９ａである場合）は、素材ハ
ンドリング装置２０によって所定長さに引き出された
後、第一及び第二グリッパ２８、２９をアンクランプに
し、該長尺のバー材９９をハンド２６の貫通穴２７ａを
貫通させる形で、走行部２３を図１矢印Ｄ＋方向へ所定
距離だけ移動駆動して、再び、第一及び第二グリッパ２
８、２９（第一グリッパ２８又は第二グリッパ２９のみ
でも良い）を介してバー材９９を掴持し、該ワークの略
重心を保持する。

【００３７】すると、このように長尺のバー材９９及び
ワーク９９ａを略重心で保持することにより、後述する
バー材の切断作業、ワークの搬送作業の際に、これら長
尺のバー材及びワークを片持ち支持するよりも、これら
長尺のバー材及びワークの先端の撓みを小さくすること
ができるので、切断生成されたワークを、素材ハンドリ
ング装置２０のハンド２６のグリッパ２８、２９で確実
に把持することができる。また、長尺のワークを片持ち
支持するよりも、素材ハンドリング装置２０のロッド２
４、８７、８７やハンド２６に作用する回転モーメント
小さくすることができるので、主軸７、１７の軸心に平
行な状態を維持した形で、ワークを確実に本機３側へ搬
送することができるばかりか、素材ハンドリング装置２
０の機構、強度等を簡素化し得る。更に、切断や搬送に
伴うこれら長尺のバー材及びワークの共振等を押える形
で、安定して支持することができる。

【００３８】そして、切断機６０の鋸６４を、プーリ６
３、ベルト６３ａ、モータ６３ｂを介して、図２矢印Ｎ
−方向へ回転駆動すると共に、横送台６１を矢印Ｍ＋、
Ｍ−方向へ適宜移動駆動する。すると、バー材切断供給
装置４１のクランプ５５、５６を介して保持されたバー
材９９が、鋸６４を介して所定の位置で切断される。こ
の際、バー材９９は、前部クランプ５６及び後部クラン
プ５５を介して、鋸６４の直前及び直後の位置において
固定されるので、鋸６４を介して好適に切断される。

【００３９】尚、バー材切断供給装置４１を介してのバ
ー材９９の切断は、旋削ではなく、バー材９９は固定し
た状態で、鋸６４を回転させることにより行われるの
で、長尺のバー材９９を高速回転自在に支持する中空の
回転支持装置は必要ない。従って、回転支持装置の内径
によってバー材９９の直径が制限されることがないの
で、大径のバー材９９に対応することが出来、バー材９
９の種類（直径）の変更に柔軟に対応することが出来
る。また、バー材９９としては、ミガキ棒以外に黒皮
材、異形材、多角材も使用することも出来る。

【００４０】また、上述の実施例においては、バー材９
９の切断に際して、バー材９９を前部クランプ５６及び
後部クランプ５５を用いて固定したが、バー材９９を確
実に固定し得れば良く、例えば、バー材９９を前部クラ
ンプ５６を用いずに後部クランプ５５と素材ハンドリン
グ装置２０のハンド２６の第一グリッパ２８（又は第二
グリッパ２９）により固定しても良いし、また、バー材
９９を後部クランプ５５を用いずに前部クランプ５６と
第一グリッパ２８（又は第二グリッパ２９）により固定
しても良い。更に、素材ハンドリング装置２０のハンド
２６の第一グリッパ２８（又は第二グリッパ２９）のみ
を用いて固定しても良い。

【００４１】尚、切断に際して、制御装置７０（素材ハ
ンドリング装置制御部７４）を介して移動量（位置）を
数値制御される走行部２３の正確な移動に基づいて、バ
ー材９９を位置決めすることによって、所定の長さのワ
ーク９９ａを正確に切り出すことが出来るので、本機３
での加工に先立ってワーク９９ａの端面を旋削加工する
必要はない。

【００４２】そして、主制御部７１は、素材ハンドリン
グ装置制御部７４を介して素材ハンドリング装置２０を
駆動制御し、本機制御部７５を介して本機３を駆動制御
して、バー材９９から所定長さに切り出されたワーク９
９ａを本機３に搬送する。

【００４３】次に、切断機６０により所定長さに切り出
されたワーク９９ａを、第一グリッパ２８で把持した状
態で、切断機６０の前部クランプ５６をアンクランプし
た後、素材ハンドリング装置２０の走行部２３を移動量
（位置）を検出しつつ、後述の本機３への搬送に伴い切
断機６０に干渉しない所定距離だけ矢印Ｄ−方向へ移動
駆動して、ハンド２６の第一グリッパ２８で把持したワ
ーク９９ａを、切断機６０から遠退させる。次に、素材
ハンドリング装置２０のワーク９９ａを把持したハンド
２６を、アーム２４を介して矢印Ｅ−方向へ突出駆動し
て、主軸台６、１６に対してベース４の前方から、該ワ
ーク９９ａを本機３の主軸台６、１６間の図中上方の位
置に搬送し、該ワーク９９ａの軸心を主軸７、１７の軸
心に整合させる形で位置決めする。

【００４４】次に、素材ハンドリング装置２０の走行部
２３を移動量（位置）を検出しつつ、第二主軸台１６の
第二主軸１７のチャック１８がワーク９９ａを把持し得
る所定距離だけ矢印Ｄ＋方向へ移動駆動する。そして、
ワーク９９ａを第二主軸１７のチャック１８が保持した
後、素材ハンドリング装置２０の第一グリッパ２８をア
ンクランプし、走行部２３を矢印Ｄ−方向へ移動駆動し
た後、更にアーム２４を介して矢印Ｅ＋方向へ後退駆動
して、ハンド２６をワーク９９ａから遠退させる。これ
により、切り出したワーク９９ａの本機３への搬送は終
了する。

【００４５】なお、上述の切り出したワーク９９ａの本
機３への搬送動作は、第二主軸台１６に対してワーク９
９ａを受け渡す形で行われたが、当然、第一主軸台６に
対してワーク９９ａを受け渡すことも可能である。即
ち、ワーク９９ａを本機３の主軸台６、１６間に搬送し
た後、素材ハンドリング装置２０のハンド２６の旋回部
２７を１８０°だけ図１中矢印Ｐ−方向へ回動駆動し
て、第一グリッパ２８で把持したワーク９９ａを第一主
軸台６に対向させる。そして、主軸台６を矢印Ａ＋方向
へ、ワーク９９ａに接近させる形で移動駆動し、第一主
軸７のチャック８でワーク９９ａを保持する。そして、
ワーク９９ａを第一主軸７のチャック８が保持した後、
素材ハンドリング装置２０の第一グリッパ２８をアンク
ランプし、アーム２４を介して矢印Ｅ＋方向へ後退駆動
して、ハンド２６をワーク９９ａから遠退させる。これ
により、本機３の第一主軸台６に対する切断の終了した
ワーク９９ａの受け渡しは終了する。

【００４６】このように、素材ハンドリング装置２０の
ハンド２６を回動駆動することにより、切断機６０によ
り切り出されたワーク９９ａは、本機３の第二主軸台１
６及び第一主軸台６の両者に対して受け渡すことが可能
であるので、ワーク９９ａの加工工程が単一である場合
（第１工程のみの場合）、２つの主軸で同時に加工する
ことができ加工効率が向上する。

【００４７】こうして、ワーク９９ａが本機３に供給さ
れると、主制御部７１は、加工プログラムメモリ７９中
に格納された加工プログラムに基づいて、本機制御部７
５を介して本機３を駆動制御して、ワーク９９ａを加工
する。即ち、第二主軸１７（又は第一主軸７）を回転駆
動し、主軸台６、１６を適宜移動駆動し、刃物台１１
（又は刃物台１３）を適宜移動駆動して、チャック１８
（又はチャック８）に保持されたワーク９９ａの旋削、
ミーリング等の加工を行う。

【００４８】なお、加工が終了したワーク９９ａは、素
材ハンドリング装置２０のハンド２６の先端にアンロー
ディング用の図示しないバケット等を設けておき、素材
ハンドリング装置２０のハンド２６を適宜矢印Ｅ＋、Ｅ
−方向に突出後退駆動させて、加工が終了したワーク９
９ａが落下する回収位置にバケットを位置決めし、該回
収位置でチャック１８（又はチャック８）に保持された
ワーク９９ａをアンクランプすることにより、加工が終
了したワーク９９ａを回収しても良い。また、ワーク９
９ａの加工により生じるチップは、主軸台６、１６の前
部（図１中下方）に設けられたチップ回収装置５のチッ
ップバケット５ａに回収され、更にチップコンベヤ５ｂ
により搬送されて集積され、適宜処理される。

【００４９】尚、ワーク９９ａを搬送する素材ハンドリ
ング装置２０は、移動距離（位置）を数値制御されてい
る。従って、ワーク９９ａは、バー材９９から切り出さ
れた時から、常時、制御装置７０を介して位置を認識さ
れているので、加工に際して、ワーク９９ａの刃物台１
１、１３に対する位置決め（刃先位置補正等）を新ため
て行う必要はなく、効率的に加工を行うことが出来る。

【００５０】上述のように、作業者がバー材切断供給装
置４１のバー材供給部４４にバー材９９を装填するだけ
で、バー材９９の加工を自動的に行うことが出来る。即
ち、鋸盤へのバー材の段取、バー材から切り出されたワ
ークの図示しない端面加工機への段取、端面加工された
ワークの旋盤への段取などが必要であった従来の作業者
による素材（バー材又はワーク）の段取に比して、作業
者による素材の段取を大幅に省力化することが出来る。

【００５１】また、主制御部７１は、本機制御部７５を
介して本機３を駆動制御して、ワーク９９ａの加工を行
っている間に、バー材切断供給装置制御部７２を介して
バー材切断供給装置４１を駆動制御して、バー材９９か
ら新たなワーク９９ａを切り出す。

【００５２】即ち、前述と同様にして、バー材切断供給
装置４１からバー材９９を引き出し、切断機６０（鋸６
４）を介して当該バー材９９を切断して、新たなワーク
９９ａを生成する。即ち、バー材９９の切断を、本機３
外のバー材切断供給装置４１を介して行うことによっ
て、加工機の加工に影響を与えることなく効率的に行う
ことが出来る。

【００５３】この際、次回の加工内容に応じて、素材ハ
ンドリング装置２０の走行部２３の矢印Ｄ＋、Ｄ−方向
の移動量（位置）を適宜変更して、バー材９９のバー材
切断供給装置４１からの引出量を変更することによっ
て、バー材９９から新たに切り出すワーク９９ａの長さ
を適宜変更することが出来る。即ち、１回の加工毎に、
１個のワーク９９ａをバー材９９から切り出すことが出
来るので、バー材９９から切り出すワーク９９ａの長さ
を各加工内容に最適な（必要十分な）長さに容易に変更
することが出来る。従って、従来のように、バー材から
一定の寸法の多数のワークを一括して切り出していた場
合に比して、素材の取代、端材を最小にすることが出
来、素材を有効に利用することが出来る。また、前述の
ＩＣカード、図示しない公知のバー材長測定手段、バー
材データ管理手段９３（パソコン）を用いれば、切断後
バー材の残材データが蓄積でき、残材の有効活用が可能
となる。

【００５４】更に、１回の加工毎に、１個のワーク９９
ａをバー材９９から切り出すことが出来るので、素材を
管理するには、バー材切断供給装置４１に収納されてい
る少数のバー材９９を管理するだけでよい。即ち、従来
のように、バー材から多数のワークを一括して切り出し
ていた為に、素材として多数のワークを管理する必要が
あった場合に比して、素材を効率的に管理することが出
来る。

【００５５】また、主制御部７１は、本機制御部７５を
介して本機３を駆動制御して、ワーク９９ａの加工を行
っている間に、バー材切断供給装置制御部７２を介し
て、バー材９９より所定長さのワーク９９ａを切断生成
し、本機３において、前のワーク９９ａの加工が終了す
ると、直ぐに、素材ハンドリング装置制御部７４を介し
て、素材ハンドリング装置２０を駆動し、前記生成され
た新規ワーク９９ａをハンド２６のグリッパ２８に把持
した状態で、前記加工済ワークをアンローディングする
と同時に新規ワーク９９ａを主軸にローディングし加工
を開始することが出来るので、バー材９９のトータルの
加工時間を短縮することが出来る。

【００５６】また、バー材送出部５０上のバー材９９を
全て使用した（加工した）場合には、前述と同様にし
て、バー材切断供給装置４１のバー材供給部４４から新
たなバー材９９をバー材送出部５０上に移送して、当該
新たなバー材９９からのワーク９９ａの切出、切出され
たワーク９９ａの加工を行う。従って、多数のバー材９
９の加工を連続して長時間自動的に行うことが出来る。

【００５７】また、素材ハンドリング装置２０を、本機
３のベース４の前方から主軸７、１７に近接する形で、
ワーク９９ａを主軸７、１７のチャック８、１８に受け
渡すように設けたことにより、バー材切断供給装置４１
を本機３のベース４の前側方（図１中下左方）に配置す
ることができる。従って、バー材切断供給装置４１のバ
ー材供給部５０から供給されたバー材９９を、切断機６
０で所定寸法のワーク９９ａに切り出し、該切り出され
たワーク９９ａを素材ハンドリング装置２０が、本機３
の主軸７、１７のチャック８、１８に受け渡すといった
一連の工程を、本機３の主軸７、１７での加工の障害と
なることなく行え、バー材９９をワーク９９ａとして主
軸７、１７まで搬送する該工程距離を、供給装置４１を
本機３の側方に置いた場合に比して短縮することができ
るので、ワーク９９ａの搬送を好適に行うことができ、
トータルの加工時間の短縮、作業効率の向上が見込め
る。更に、バー材切断供給装置４１を本機３のベース４
の前側方（図１中下左方）に配置したことにより、バー
材切断供給装置４１を含めた工作機の全長が、従来のよ
うに本機３の側方に該供給装置を設置するよりも短くな
るので、本機３を設置するためには、長尺のフロアスペ
ースを必要とせず、好適に設置することができフロアス
ペースの有効活用が図かれる。また、本機３の前方全面
を塞いでおらず、図１に示すように作業エリア２が確保
されるので、従来のように前記供給装置が旋盤の前方全
面に設けられているものと比べ、作業者のワーク等への
近接性、旋盤の保守点検等の作業性が良くなる。

【００５８】なお、上述の実施例においては、本機３
は、図１に示すように、第一主軸台６は矢印Ａ＋、Ａ−
方向に移動駆動自在で、第二主軸台１６はベース４に対
して固定されており、また、第一刃物台１１は第一主軸
台６の後方（図中上方）で、主軸台６の移動方向に対し
て垂直な方向へ移動駆動自在に、第二刃物台１３は第二
主軸台１６の後方（図中上方）で、主軸台６、１６の移
動方向に対して平行かつ垂直な方向の２方向へ移動駆動
自在な形でベース４上に設けて構成した。しかし、これ
ら主軸台６、１６と、刃物台１１、１３の移動方向、配
置及び台数は、素材ハンドリング装置２０により、切断
の終了したワーク９９ａを、本機３の前方からこれら主
軸台６、１６間に搬送し得れば、本機３はどのように構
成しても良い。

【００５９】即ち、例えば、特開昭５７−４８４０２号
の図１で開示されている構成を、図１に示す本機３に置
き換えると、第一主軸台６は矢印Ａ＋、Ａ−方向へ移動
駆動自在に設け、第二主軸台１６はベース４に対して固
定する。一方、第一刃物台１１は第一主軸台６の前方
（図中下方）で、主軸台６の移動方向に対して平行かつ
垂直な方向の２方向へ移動駆動自在に設け、第二刃物台
１３は第二主軸台１６の後方（図中上方）で、主軸台
６、１６の移動方向に対して平行かつ垂直な方向の２方
向へ移動駆動自在に設けて構成しても良い。

【００６０】また、例えば、特開平１−１２１１０３号
の図１で開示されている構成を、図１に示す本機３に置
き換えると、第二主軸台１６をベース４に対して固定
し、第一主軸台６は矢印Ａ＋、Ａ−方向に平行および垂
直な方向へ移動駆動自在に設ける。一方、第一刃物台１
１は第一主軸台６の後方（図中上方）で、主軸台６の矢
印Ａ＋、Ａ−の移動方向に対して平行かつ垂直な方向の
２方向へ移動駆動自在に設け、第二刃物台１３は第二主
軸台１６の前方（図中下方）で、主軸台６、１６の矢印
Ａ＋、Ａ−の移動方向に対して平行かつ垂直な方向の２
方向へ移動駆動自在に設けて構成しても良い。

【００６１】また、刃物台は１台でも良く、例えば、、
特公昭５１−１４１８６号の図１で開示されている構成
を、図１に示す本機３に置き換えると、第一主軸台６は
矢印Ａ＋、Ａ−方向へ移動駆動自在に設け、第二主軸台
１６はベース４に対して固定する。そして、刃物台を、
これら主軸台６、１６の後方（図中上方）で、主軸台
６、１６の移動方向に対して平行かつ垂直な方向の２方
向へ移動駆動自在な形でベース４上に設けて構成しても
良い。

【００６２】また、主軸台は１台でも良く、例えば、特
開平１−１２１１０４号の図１で開示されている構成
を、図１に示す本機３に置き換えると、第一主軸台６の
代わりに心押台を矢印Ａ＋、Ａ−方向へ移動駆動自在に
設け、第二主軸台１６はベース４に対して固定する。一
方、第一刃物台１１は第一主軸台６の代わりの心押台の
後方（図中上方）で、主軸台６の代わりの心押台の移動
方向に対して平行かつ垂直な方向の２方向へ移動駆動自
在に設け、第二刃物台１３は第二主軸台１６の前方（図
中下方）で、主軸台６の代わりの心押台の移動方向に対
して平行かつ垂直な方向の２方向へ移動駆動自在な形で
ベース４上に設けて構成しても良い。

【００６３】更に、刃物台も主軸台も１台で良く、例え
ば、特開昭６２−２４４５９０号の図１で開示されてい
る構成を、図１に示す本機３に置き換えると、第一主軸
台６の代わりに心押台をベース４に対して固定し、第二
主軸台１６をベース４に対して固定する。そして、刃物
台を、これら第一主軸台６の代わりの心押台と主軸台１
６の後方（図中上方）で、主軸台１６の主軸軸心方向に
対して平行かつ垂直な方向の２方向へ移動駆動自在な形
でベース４上に設けて構成しても良い。

【００６４】また、本発明においては、バー材９９とし
て、中実のバー材、角材（３角形、４角形、６角形、８
角形等）、曲り部材、断面形状が軸方向に関して一定で
ない特殊形状等の種々の形状の棒又はパイプや、異なっ
た直径又は大きさの棒又はパイプを加工することが出来
る。

【００６５】また、上述の実施例においては、内刃型の
鋸６４を介してバー材９９を切断する場合について述べ
たが、バー材９９の切断には、刃が円板の外周部に設け
られた外刃型の鋸を使用してもよい。外刃型の鋸を使用
する場合には、切断に際して、鋸に対するバー材９９の
向きを回転角度を割り出したうえで、又は回転角度制御
をしたうえで適宜変えるようにしてもよいが、バー材９
９を高速回転させる必要はない。

【００６６】また、本機３に、特公昭６２−１８２８２
号に開示されている自動爪交換装置を、加工すべきワー
ク９９ａ（バー材９９）の形状、大きさに応じて、主軸
７、１７のチャック８、１８の爪を自動的に交換する形
で設けてもよい。

【００６７】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明のうち第
１の発明は、ベース４等のフレームと、前記フレーム上
の第一主軸台６、第二主軸台１６等の主軸台と、前記主
軸台上の回転駆動自在な第一主軸７、第二主軸１７等の
主軸と、前記主軸上のチャック８、チャック１８等のワ
ーク把持手段と、前記フレーム上の前記ワーク把持手段
に把持されたワーク９９ａに対向し得る第一刃物台１
１、第二刃物台１３等の刃物台とを有し、前記主軸台と
前記刃物台との相対的な移動によってワーク９９ａを加
工するバー材加工旋盤１等の数値制御工作機械におい
て、バー材送出部５０等のバー材支持手段を、バー材９
９を所定の送出方向へ移動自在に支持する形で、前記主
軸に対して所定の配置で設け、鋸６４等の切断手段を、
前記バー材支持手段に対して前記送出方向側の切断位置
において前記バー材支持手段を介して支持されたバー材
９９を切断し得る形で設け、クランプ５５、５６等のバ
ー材保持手段を、前記切断手段を介してバー材９９を切
断するに際して、前記切断位置に対応する位置におい
て、前記バー材支持手段を介して支持されたバー材を保
持し得る形で設け、素材ハンドリング装置２０等のワー
ク搬送手段を、前記切断手段を介してバー材９９を切断
することによって生成されたワーク９９ａを、前記主軸
の前記ワーク把持手段に、前記主軸に対して前記フレー
ムの前方から受渡し得る形で、前記主軸台に対して相対
的に移動駆動自在に設けて構成したので、

【００６８】バー材支持手段を介して支持されたバー材
９９を、切断手段を介して切断することによって、長尺
のバー材９９から所定の長さのワーク９９ａを生成する
ことが出来、ワーク搬送手段と主軸台を接近させて、生
成されたワーク９９ａをワーク搬送手段を介して主軸に
搬送することによって、主軸台と刃物台を介してワーク
９９ａ（バー材９９の一部）の加工を行うことが出来
る。従って、主軸内を貫通させず、主軸前方よりワーク
９９ａを主軸把持手段に対して供給できるので、ワーク
サイズ、形状の変更に際してフィラー・チューブ等の段
取り替えを必要とせず、種々のバー材９９を効率的に好
適に加工することが出来る。また、加工に際して、バー
材９９はワーク９９ａとして短く切断されているので、
主軸を高速回転することが出来、高精度加工と加工リー
ドタイムの短縮が可能となる。また、切断に際して、バ
ー材９９を回転支持装置を介して高速回転させる必要が
なく、バー材保持手段によって、バー材９９の外形側よ
り固定保持するので、好適に切断することが出来ると同
時に、バー材９９として黒皮材、パイプ、多角材、大径
のもの等をも切断することが出来る。また、ワーク搬送
手段を、生成されたワーク９９ａをフレームの前方から
主軸のワーク把持手段に受け渡すように設けたことによ
り、加工の障害となることなく、バー材９９をワーク９
９ａとして主軸まで搬送する工程距離をガントリロボッ
ト等を用いて主軸上を飛び越す形で搬送する場合に比し
て、短縮することができるので、ワーク９９ａの搬送を
好適に行うことができ、ワーク搬送手段に対する信頼性
が向上し、作業効率が向上する。

【００６９】また、本発明のうち第２の発明は、前述の
第１の発明において、前記バー材支持手段、前記切断手
段、前記バー材保持手段、及び前記ワーク搬送手段を、
前記フレームの前方に配置して構成したので、数値制御
工作機械の全長を短縮することができ、数値制御工作機
械を好適に設置することができ、フロアスペースの有効
活用がはかれる。また、加工の障害となることなく、バ
ー材９９をワーク９９ａとして主軸まで搬送する工程距
離を短縮することができるので、ワーク９９ａの搬送を
好適に行うことができ、ワーク搬送手段に対する信頼性
が向上し、作業、保守効率が向上する。

【００７０】また、本発明のうち第３の発明は、前述の
第１の発明において、前記バー材保持手段は、切断すべ
きバー材を保持、保持解除自在なる複数のツメ部５６
ａ、５６ａ、５６ｂ等の第１のクランプ手段を有し、ま
た、前記ワーク搬送手段は、切断することによって生成
されたワークを、保持、保持解除自在なる複数のジョー
２８ａ、２８ａ、２８ａ、２９ａ、２９ａ、２９ａ等の
第２のクランプ手段を有しており、これら第２のクラン
プ手段を第１のクランプ手段に対して干渉しない位置に
配置する形で設けて構成したので、バー材保持手段とワ
ーク搬送手段とは、ワーク９９ａの同一周上で、該ワー
ク９９ａを重複して保持することができ、バー材保持手
段が保持し得る薄物のワーク９９ａを、ワーク搬送手段
が同時に保持でき、薄物のワーク９９ａを主軸に対して
搬送することができるので、薄物のワーク９９ａへの対
応性が良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明による数値制御工作機械の一実
施例、即ち、バー材加工旋盤を示す平面図である。

【図２】図２は、図１中矢視II−IIで示したバー材加工
旋盤のバー材切断供給装置の右側面図である。

【図３】図３は、図２中矢視III−IIIで示したバー材切
断供給装置の切断機及び素材ハンドリング装置の詳細図
である。

【図４】図４は、素材ハンドリング装置の一例を示す破
断側面図である。

【図５】図５は、図３に示した切断機の後部クランプと
鋸支持部の内周面との取り合いを示す図であり、（ａ）
は、前部クランプと鋸支持部の内周面を正面から見た図
である。（ｂ）は、前部クランプと鋸支持部の内周面を
側面から見た図である。

【図６】図６は、図３に示した切断機の前部クランプと
素材ハンドリング装置のジョーとの取り合いを示す図で
ある。

【図７】図７は、図１に示すバー材加工旋盤の制御装置
を示すブロック図である。

【符号の説明】

１……数値制御工作機械（バー材加工旋盤） ４……フレーム（ベース） ６……主軸台（第一主軸台） ７……主軸（第一主軸） ８……ワーク把持手段（チャック） １１……刃物台（第一刃物台） １３……刃物台（第二刃物台） １６……主軸台（第二主軸台） １７……主軸（第二主軸） １８……ワーク把持手段（チャック） ２０……ワーク搬送手段（素材ハンドリング装置） ２８ａ、２９ａ……第２のクランプ手段（ジョー） ５０……バー材支持手段（バー材送出部） ５５……バー材保持手段（後部クランプ） ５６……バー材保持手段（前部クランプ） ５６ａ、５６ｂ……第１のクランプ手段（ツメ部） ６４……切断手段（鋸） ９９……バー材 ９９ａ……ワーク

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フレームと、前記フレーム上の主軸台
   と、前記主軸台上の回転駆動自在な主軸と、前記主軸上
   のワーク把持手段と、前記フレーム上の前記ワーク把持
   手段に把持されたワークに対向し得る刃物台とを有し、 前記主軸台と前記刃物台との相対的な移動によってワー
   クを加工する数値制御工作機械において、 バー材支持手段を、バー材を所定の送出方向へ移動自在
   に支持する形で、前記主軸に対して所定の配置で設け、 切断手段を、前記バー材支持手段に対して前記送出方向
   側の切断位置において前記バー材支持手段を介して支持
   されたバー材を切断し得る形で設け、 バー材保持手段を、前記切断手段を介してバー材を切断
   するに際して、前記切断位置に対応する位置において、
   前記バー材支持手段を介して支持されたバー材を保持し
   得る形で設け、 ワーク搬送手段を、前記切断手段を介してバー材を切断
   することによって生成されたワークを、前記主軸の前記
   ワーク把持手段に、前記主軸に対して前記フレームの前
   方から受渡し得る形で、前記主軸台に対して相対的に移
   動駆動自在に設けて構成した数値制御工作機械。
2. 【請求項２】 前記バー材支持手段、前記切断手段、前
   記バー材保持手段、及び前記ワーク搬送手段を、前記フ
   レームの前方に配置して構成した請求項１記載の数値制
   御工作機械。
3. 【請求項３】 前記バー材保持手段は、切断すべきバー
   材を保持、保持解除自在なる複数の第１のクランプ手段
   を有し、 また、前記ワーク搬送手段は、切断することによって生
   成されたワークを、保持、保持解除自在なる複数の第２
   のクランプ手段を有しており、 これら第２のクランプ手段を第１のクランプ手段に対し
   て干渉しない位置に配置する形で設けて構成した請求項
   １記載の数値制御工作機械。