JPH05271511A

JPH05271511A - プラスチゲル組成物及び該組成物を用いた成形体

Info

Publication number: JPH05271511A
Application number: JP10172292A
Authority: JP
Inventors: Toshihiko Hori; 登志彦堀
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 1992-03-27
Filing date: 1992-03-27
Publication date: 1993-10-19

Abstract

(57)【要約】【構成】（ａ）２次転移点が５０℃以上の樹脂層の外殻
部とゴム状ポリマーから成る核部から構成される微粒子
１００重量部に対して、可塑剤４０〜８０重量部及び平
均単一粒径が０.５μｍ以下の充填剤２０〜１５０重量
部を分散させたプラスチゲルであって、常温における粘
度が剪断速度１sec^-1において５０万cps以上５００万cp
s以下、剪断速度１００sec^-1において５０万cps以下の
粘度を有するプラスチゲル組成物。【効果】本発明プラスチゲルを用いると、高価な金型及
び高圧の射出装置を使用することなく常温常圧下で簡単
な吐出口金の形状によりバリのない成形品を容易かつ正
確に製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高価な金型及び高圧の
射出装置を使用することなく、常圧下の押し出し成形な
どの方法により簡単な吐出口金により、任意の形状、特
に薄い肉厚部分をもつ形状の軟質成形品などを容易に製
造することができるプラスチゲル組成物及び該組成物を
用いて製造する成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用窓ガラスなどの周辺部にシール
や装飾を目的として、合成樹脂やゴムのガスケットを取
付けることが通常行われている。従来、このガスケット
は、溶融押し出しなどの方法で成形するが、その成形品
はひも状であるため、曲がりの大きい部分に取り付ける
ために大きく曲げるとガスケットにシワが寄ったりして
外観が悪くなり、また、取り付けが困難であるという問
題があった。更に、人手を要するという問題があった。
この問題を解決するために、例えば、自動車窓ガラスを
その周縁部に空間を形成した成形型内に配置し、合成樹
脂や、ゴムなどのガスケット材料を溶融状態で上記空間
部に射出し、冷却した後に金型内より取出し、ガラス周
縁部にガスケット材料と一体化したガスケット付窓ガラ
スを製造する方法が提案されている。しかしこの方法に
おいては、合成樹脂やゴムを溶融した高粘度状態で射出
するため、ガスケット材料が、ガラスと成形型の接触面
に浸入してバリなどが発生し易い欠点があった。これを
避けるために、すき間をなくそうと成形型の締め付けを
強くすると、ガラスが破損するという問題があった。特
に窓ガラスが、曲げ加工されたものなどにおいては、ガ
ラスの弯曲度を均一化するのが困難で、そのため、成形
型を締め付けたとき、集中的に応力がかかる箇所があり
破損に至る場合が多い。さらに、ガスケット材料とし
て、合成樹脂やゴムを使う場合、射出成形機内で溶融さ
せ流動性を付与した後に成形型内に射出するが、溶融状
態での粘度が高いため、高圧で射出することを要する。
そのために、ガラスと、成形型とのすき間に高圧がかか
るため、バリの発生を防ぐのが二重に困難となる事情が
ある。上記問題を解決するために、ガスケット成形材料
としてプラスチゾルを用いることが提案されている（特
開平１−１２２７２２号公報）。この方法は、成形型内
に窓ガラスを配置し、この窓ガラスの周縁部と前記成形
型内面との間にガスケット成形用キャビティ空間を形成
し、ガスケット形成材料としてプラスチゾルを前記空間
に射出した後加熱固化させる方法である。この方法によ
ると、低圧で成形できるので、窓ガラス部周辺の締付け
をさほど強くしなくてもよいのでバリの発生が防ぎ易い
と考えられる。しかしこの方法でも、成形型とガラスの
締め付けが弱いと、すき間にゲルが浸入してバリの原因
となる可能性が大きく、また、密封された成形型内にプ
ラスチゲルを低圧で射出するので、気泡を巻き込んだ状
態で成形される恐れがあり、外観を損ねたり、製品とな
ってからの強度に問題を生ずる懸念がある。また、例え
ば、ガスケットの断面形状が、０.５〜２mm程度の薄い
肉厚部分を有する場合は、この部分が極端に変形して成
形されるなどの欠点があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記成形方
法において、バリの発生を容易に防止でき、任意の形
状、特に薄い肉厚部分をもつ形状にも成形し得るプラス
チゲルを提供することを目的とするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記プラ
スチゲルの欠点はプラスチゲルの粘弾性的性質に依存す
ると考え、まず、短時間では自重で殆ど変形しない程度
の粘度の高いプラスチゲルにすることが必須である点及
びプラスチゲルに添加されている粒子の径を小さくする
と有効表面積が増大して粒子表面に束縛される可塑剤が
増加して流動性に寄与する可塑剤が逆に減少して粘度が
急に増加する現象に着目し、プラスチゲルの高粘性を配
合微粒子の配合量と粒径を選定することによって制御
し、さらに、粒子の外殻を樹脂層とし、核部をゴム状ポ
リマーとすれば、上記バリ発生及び気泡の問題を解消で
きることを見出してこの知見に基づき本発明を完成する
に至った。

【０００５】すなわち、本発明は、（ａ）２次転移点が
５０℃以上のメチルメタクリレート系又はアクリロニト
リル系樹脂の連続層から成る外殻部と、ジエン系ゴム状
ポリマーから成る核部から構成される微粒子、又は、
（ｂ）塩化ビニル系重合体の連続層から成る外殻部とア
クリレート系、ジエン系及び／又はスチレン系ゴム状ポ
リマーから成る核部から構成される微粒子１００重量部
に対して、可塑剤４０〜８０重量部及び平均単一粒径が
０.５μｍ以下の充填剤２０〜１５０重量部を分散させ
たプラスチゲルであって、常温における粘度が剪断速度
１sec^-1において５０万cps以上５００万cps以下、剪断
速度１００sec^-1において５０万cps以下の粘度を有する
プラスチゲル組成物及び該組成物を用いて製造する成形
体を提供するものである。

【０００６】本発明プラスチゲルは、常温における短時
間の放置では、自重で変形しない程度の粘度の高いプラ
スチゲルであり、このことは、本発明プラスチゲルは常
温における粘度が剪断速度１sec^-1で５０万cps以上５０
０万cps以下、剪断速度１００^-1において５０万cps以下
の粘度を有することによって示されている。本発明に用
いる樹脂微粒子には、上記（ａ）（ｂ）の２種のものが
ある。第一の微粒子（ａ）は、外殻部が２次転移点（Ｔ
ｇ）が５０℃以上のアクリレート系又はアクリロニトリ
ル系樹脂の連続層から成り、その芯の核部がジエン系ゴ
ム状ポリマーから成る２層構造の微粒子である。

【０００７】このポリマー微粒子（ａ）の外殻部を構成
する樹脂のＴｇが５０℃未満のものは、常温において非
水系液状分散媒が粒子内部に浸透して経時により塗料が
増粘してスプレー塗装ができなくなるおそれがある。こ
の外殻部を構成する樹脂としてはメチルメタクリレート
系樹脂又はアクリロニトリル系樹脂が用いられる。前者
のメチルメタクリレート系樹脂については、Ｔｇが５０
℃以上のものであればよく、特に制限はないが、例えば
メチルメタクリレート単独重合体や、メチルメタクリレ
ートを主成分として５０重量％以上、好ましくは６０重
量％以上、特に好ましくは７０重量％以上含有し、これ
と共重合可能な他の単量体との共重合体などが好ましく
用いられる。該共重合可能な単量体としては、エチルメ
タクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｔ−ブチ
ルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、フ
ェニルメタクリレートなどを使用することができる。

【０００８】また、アクリロニトリル系樹脂としては、
例えばＴｇが５０℃以上のアクリロニトリル−スチレン
共重合体、アクリロニトリル−塩化ビニリデン共重合
体、アクリロニトリル−メチルメタクリレート共重合
体、アクリロニトリル−Ｎ−フェニルマレイミド共重合
体、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合
体、アクリロニトリル−ＥＰＤＭ−スチレン共重合体、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体など
を使用することができる。これらの外殻層用樹脂の中
で、メチルメタクリレート単独重合体が特に好適であ
る。本発明においては、外殻層の樹脂の２次転移点は、
外殻部を形成するときに採用した同一の重合条件で外殻
層樹脂と同一のものを別に製造して、この樹脂の２次転
移点をレオメトリックス・ダイナミック・スペクトロメ
ーター（レオメトリックス社製）にて測定してものを外
殻層樹脂の２次転移点とみなす。

【０００９】一方、核部を構成するジエン系ゴム状ポリ
マーとしては、例えばポリブタジエン、スチレン−ブタ
ジエン共重合体、ポリイソプレン、ブタジエン−イソプ
レン共重合体、天然ゴムなどが挙げられるが、これらの
中でポリブタジエン及びスチレン−ブタジエン共重合体
が好ましく、特にスチレン−ブタジエン共重合体が好適
である。このスチレン−ブタジエン共重合体にはランダ
ム型及びブロック型があるが両者とも好適に使用するこ
とができる。第二の樹脂微粒子（ｂ）は、外殻部が連続
した層を形成する塩化ビニル系重合体から成り、核部が
アクリレート系、ジエン系及び又はスチレン系ゴム状ポ
リマーから成る２層構造微粒子である。このポリマー粒
子において、外殻部を構成する塩化ビニル系重合体は、
塩化ビニル単独重合体であってもよいし、塩化ビニルを
主体として５０重量％以上、好ましくは６０重量％以
上、特に好ましくは７０重量％以上含有し、これと共重
合可能な単量体との共重合体であってもよい。該共重合
可能な単量体としては、例えば脂肪酸ビニルエステル、
ビニリデンハライド、アクリル酸アルキルエステル、メ
タクリル酸アルキルエステル、アクリロニトリル、アル
キルビニルエーテル、アリルアルコール、スチレン及び
その誘導体などを使用することができる。

【００１０】これらの樹脂は、樹脂の構造単位から見
て、２次転移点は当然に５０℃以上になるので、微粒子
（ａ）の場合の要件を付加する必要はない。一方、核部
を構成するアクリレート系ゴム状ポリマーとしては、例
えばアクリル酸ブチルの如きアクリル酸のＣ₄〜Ｃ₁₆の
アルキルエステルを主成分として５０重量％以上、好ま
しくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以上
含有し、これに共重合可能なモノマー、例えばメタクリ
ル酸メチル、アクリル酸エチル、２−クロロエチルビニ
ルエーテル、グリシジル（メタ）アクリレート、アリル
グリシジルエーテル、エチリデンノルボルネン、トリア
リルトリメリテートなどを共重合させたものなどが挙げ
られる。また、ジエン系ゴム状ポリマーとしては、前記
のポリマー微粒子（ａ）に用いたものと同一のものを使
用することができる。

【００１１】さらに、スチレン系ゴム状ポリマーとして
は、ポリスチレンブロックとゴム中間ブロックとを有す
るスチレンブロック共重合体があり、具体的にはゴム中
間ブロックがポリブタジエンのＳ−Ｂ−Ｓ、ポリイソプ
レンのＳ−Ｉ−Ｓ、ポリオレフィン（エチレン・ブチレ
ン）のＳ−ＥＢ−Ｓ、ポリオレフィン（イソブチレン）
のＳ−ＩＢ−Ｓなどが挙げられる。上記のゴム状ポリマ
ーのうち、ポリブタジエン及びＳ−Ｂ−Ｓが特に好適に
使用することができる。

【００１２】このような２層構造の樹脂微粒子は、例え
ば次のようにして製造することができる。まず、樹脂微
粒子の核部を形成するゴム状ポリマー粒子を含むラテッ
クスを、通常の乳化重合や微細懸濁重合により調製し、
次いでこのラテックス中のゴム状ポリマー粒子をまたは
これが凝集して肥大化した粒子を核として、アニオン性
若しくはノニオン性界面活性剤を用い、水性媒体中にお
いて、該ポリマー粒子の外殻部を形成するモノマーの乳
化重合を行い、粒子をさらに肥大化させることにより、
外殻層を形成させて、所望のポリマー微粒子が得られ
る。この際用いられるゴム状ポリマーから成る核粒子の
径は、通常０.１〜４９μｍの範囲にして、これに外殻
層を生成させる。

【００１３】前記の外殻部を形成するモノマーの乳化重
合においては、触媒として水溶性重合開始剤やレドック
ス系開始剤が用いられる。該水溶性重合開始剤として
は、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、アゾ
ビスイソブチルアミジン塩酸塩、アゾビスシアノ吉草酸
などが挙げられる。一方、レドックス系開始剤として
は、通常水溶性還元剤と有機過酸化物との組合せが用い
られる。このレドックス系開始剤における水溶性還元剤
としては、例えばエチレンジアミン四酢酸又はそのナト
リウム塩やカリウム塩、あるいはこれらと鉄、銅、クロ
ムなどの重金属との錯化合物、スルフィン酸又はそのナ
トリウム塩やカリウム塩、ｌ−アスコルビン酸又はその
ナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、ピロリン酸
第一鉄、硫酸第一鉄、硫酸第一鉄アンモニウム、亜硫酸
ナトリウム、酸性亜硫酸ナトリウム、ホルムアルデヒド
スルホキシル酸ナトリウム、還元糖類などが挙げられ、
これらの１種単独又は２種以上を組み合わせて使用する
ことができる。

【００１４】また、レドックス系開始剤における有機過
酸化物としては、例えばクメンヒドロペルオキシド、ｐ
−サイメンヒドロペルオキシド、ｔ−ブチルイソプロピ
ルベンゼンヒドロペルオキシド、ジイソプロピルベンゼ
ンヒドロペルオキシド、ｐ−メンタンヒドロペルオキシ
ド、デカリンヒドロペルオキシド、ｔ−アミルヒドロペ
ルオキシド、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド、イソプロ
ピルヒドロペルオキシドなどのヒドロペルオキシド類が
挙げられる。これらの有機過酸化物は１種用いてもよい
し、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【００１５】さらに、該乳化重合において用いられるア
ニオン性界面活性剤としては、通常乳化重合に用いられ
る公知のもの、例えばアルキルベンゼンスルホン酸塩、
アルキルスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、脂肪
酸金属塩、ポリオキシアルキルエーテル硫酸エステル
塩、ポリオキシエチレンカルボン酸エステル硫酸エステ
ル塩、ポリオキシエテレンアルキルフェニルエーテル硫
酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエ
ーテル酸性リン酸エステル及びその塩、コハク酸ジアル
キルエステルスルホン酸塩などが挙げられ、これらは１
種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよ
い。

【００１６】また、ノニオン性界面活性剤としては、例
えば、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、
ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチ
レン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂
肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルグ
リセリンホウ酸エステル、ポリオキシエチレンアルキル
エーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンなど、ポ
リオキシエチレン鎖を分子内に有し、界面活性能を有す
る化合物及び前記化合物のポリオキシエチレン鎖がオキ
シエチレン、オキシプロピレンの共重合体で代替されて
いる化合物、さらにはソルビタン脂肪酸エステル、脂肪
酸グリセリンエステル、グリセリン脂肪酸エステル、ペ
ンタエリスリトール脂肪酸エステルなどが挙げられ、こ
れらの１種単独又は２種以上を組み合わせて使用するこ
とができる。

【００１７】上記水溶性重合開始剤、レドックス系開始
剤、有機過酸化物、アニオン性界面活性剤及びノニオン
性界面活性剤の使用量は、通常の乳化重合において使用
される量を適宜選定することができる。このようにして
核／殻２層構造から成るポリマー微粒子が均質に分散し
たラテックスを製造することができる。このラテックス
は、通常塩析又は噴霧乾燥などの公知の処理が施され、
ポリマー微粒子は固形物として取り出される。本発明に
おいては、前記２種のポリマー微粒子は１種用いてもよ
いし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、また本発
明の目的が損なわれない範囲で所望に応じ核／殻２層構
造でない単層構造のポリマー微粒子などと組み合せて使
用することができる。

【００１８】本発明において用いられる可塑剤として
は、前記ポリマー粒子の核部のゴム状ポリマーと親和性
を有し、かつ常温において２００℃まで昇温した際の留
出分が１０重量％以下のものが好適である。このような
ものとしては、例えばジ−（２−エチルヘキシル）フタ
レート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソブチルフ
タレート、ジヘプチルフタレート、ジフェニルフタレー
ト、ジイソデシルフタレート、ジトリデシルフタレー
ト、ジウンデシルフタレート、ジ（ヘプチル、ノニル、
ウンデシル）フタレート、ベンジルフタレート、ブチル
ベンジルフタレート、ジノニルフタレート、ジシクロヘ
キシルフタレートなどのフタル酸誘導体、これらに対応
するイソフタル酸誘導体やテトラヒドロフタル酸誘導
体、ジ−ｎ−ブチルアジペート、ジ−（２−エチルヘキ
シル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジイソノ
ニルアジペートなどのアジピン酸誘導体、ジ−（２−エ
チルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアゼレー
ト、ジ−ｎ−ヘキシルアゼレートなどのアゼライン酸誘
導体、ジ−ｎ−ブチルセバケート、ジ−（２−エチルヘ
キシル）セバケートなどのセバシン酸誘導体、トリ−
（２−エチルヘキシル）トリメリテート、トリ−ｎ−オ
クチルトリメリテート、トリイソデシルトリメリテー
ト、トリイソオクチルトリメリテート、トリ−ｎ−ヘキ
シルトリメリテート、トリイソノニルトリメリテートな
どのトリメリット酸誘導体、テトラ−（２−エチルヘキ
シル）ピロメリテート、テトラ−ｎ−オクチルピロメリ
テートなどのピロメリット酸誘導体、トリエチルシトレ
ート、トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリエチ
ルシトレート、アセチルトリ−（２−エチルヘキシル）
シトレートなどのクエン酸誘導体、モノメチルイタコネ
ート、モノブチルイタコネート、ジメチルイタコネー
ト、ジエチルイタコネート、ジブチルイタコネート、ジ
−（２−エチルヘキシル）イタコネートなどのイタコン
酸誘導体、ブチルオレート、グリセリルモノオレート、
ジエチレングリコールモノオレートなどのオレイン酸誘
導体、メチルアセチルリシノレート、ブチルアセチルリ
シノレート、グリセリルモノリシノレート、ジエチレン
グリコールモノリシノレートなどのリシノール酸誘導
体、ｎ−ブチルステアレート、グリセリンモノステアレ
ート、ジエチレングリコールジステアレートなどのステ
アリン酸誘導体、ジエチレングリコールモノラウレー
ト、ジエチレングリコールジペラルゴネート、ペンタエ
リスリトール脂肪酸エステルなどのその他の脂肪酸誘導
体、ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレ
ングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコール
ジベンゾエート、トリエチレングリコールジ−（２−エ
チルブチレート）、トリエチレングリコールジ−（２−
エチルヘキソエート）、ジブチルメチレンビスチオグリ
コレート、２,２,４−トリメチル−１,３−ペンタンジ
オールジイソブチレートなどのグリコール誘導体、グリ
セロールトリアセテート、グリセロールトリブチレート
などのグリセリン誘導体、トリブチルホスフェート、ト
リ−（２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリブトキ
シエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、ク
レジルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェ
ート、トリキシレニルホスフェート、トリス（クロロエ
チル）ホスフェートなどのリン酸誘導体、さらには塩酸
化パラフィン、エポキシ化大豆油、タール留分、グリコ
ールエーテル類、廃潤滑油、ナフテニック又はアロマチ
ックプロセスオイル、環状ナフテン系炭化水素、テルペ
ン類などが挙げられる。

【００１９】これらの可塑剤の中で、特に抗張力や伸び
率などのフイルム物性及び非ブリード性に優れた塗膜を
与えるものは、分子量が５００以上で２５℃の誘電率が
５以下のピロメリットエステル系などのエステル類や、
芳香族を全炭素数の１０％以上、ナフテン類を３５％以
上含むナフテン系プロセスオイルである。これらの非水
系液状分散媒の１種単独又は２種以上を組み合わせて使
用することができる。本発明に用いる充填剤は、炭酸カ
ルシウム、マイカ、タルク、カオリンクレー、セライ
ト、アスベスト、パーライト、バライタ、シリカ、珪
砂、燐片状黒鉛、ドロマイト石灰石、石膏、アルミニウ
ム微粉、無水珪酸、炭酸カルシウムなどの微粒子の無機
物、有機・無機複合系チクソトロープ剤、有機チクソト
ロープ剤などが挙げられ、チキソトロープ剤としては無
水珪酸、含水珪酸などの珪酸系と有機ベントナイトなど
のベントナイト系とサイロデックスなどのアスベスト系
とジベンジリデンソルビトールのような有機系などが使
用可能であり、ポリ塩化ビニル系樹脂と可塑剤の組成物
に添加して用いられるものはすべて使用できる。

【００２０】本発明に用いる充填剤の平均単一粒径が
０.５μｍ以下の充填剤が必須であるが、例えば、他の
条件によって本発明プラスチゲルに必要な高粘度が得ら
れている場合、平均単一粒径が０.５μｍを超える同種
若しくは他種の充填剤を５０重量％以下の範囲で置き代
えることもできる。このように一部を粒径の大きな充填
剤で置き代えたものも本発明の充填剤の概念に該当する
ものとする。従って、本発明プラスチゲルにおける充填
剤の使用量にはここに置換された粒径の大きい充填剤も
算入する。平均単一粒径が０.５μｍを超える充填剤が
５０重量％以上では、常温における粘度が剪断速度１se
c^-1で５０万cps以上５００万cps以下、特に１００万cps
以上にするためには充填剤などを多量に使用しなければ
ならず、その結果、硬度が上がり、物性が低下する問題
が発生する。

【００２１】また、平均単一粒径の小さい充填剤の添加
は、粘度を向上させる一方で押出成形時の粘弾性挙動を
押さえ、成形体の寸法の精度を向上させる効果を与え
る。本発明プラスチゲルは、プラスチゲル内に分散して
いる粒子の粒径と含量と可塑剤の量で粘度を変更するこ
とができる。本発明は、成形品の要求性状に応じて決ま
る樹脂量と可塑剤の比率、可塑剤の種類、他の添加剤な
どの決定条件下で、使用される２層構造樹脂微粒子の粒
径と配合量及び０.５μｍ以下の充填剤の粒径と配合量
を適宜選択することにより、プラスチゲルの粘度を特定
の高粘度に調整する点に特徴がある。

【００２２】本発明プラスチゲルは、上記決定条件の下
で高粘度を達成するために、プラスチゲル中の樹脂
（Ａ）１００重量部に対して、平均単一粒径が０.５μ
ｍ以下の充填剤２０〜１５０重量部及び可塑剤４０〜８
０重量部の比率割合の範囲で配合することができる。こ
の場合の充填剤の配合割合が、２０重量部未満では、プ
ラスチゲルの粘度を上げるのが困難になり、１５０重量
部より多いとチクソトロピー性が下がり、賦形されたゲ
ルの形状が加熱で固定する前に崩れ易くなる。また、可
塑剤の配合割合が８０重量部を超える場合ではプラスチ
ゲルの粘度が低下しすぎ、４０重量部未満ではプラスチ
ゲルの粘度が上昇しすぎる。

【００２３】本発明のプラスチゲルを高粘度化する方法
としては、可塑剤に、所望により添加されるゴム、樹脂
など高分子を溶解させる方法などを補助的に併用するこ
とができる。好ましい溶解ポリマーとしてポリ塩化ビニ
ル、ＮＢＲ、ＥＶＡなどが挙げられる。その他可塑剤に
対して溶解性があり、高粘度化しうるものであれば特に
制限なく使用することができる。その他、希釈剤、安定
剤、顔料、紫外線吸収剤など通常ポリ塩化ビニル加工に
使用できる配合剤が任意に使用できる。その他、所望に
より添加される希釈剤、二酸化チタン、リサージ、リト
ポン、酸化亜鉛、カーボンなどの顔料、など通常ポリ塩
化ビニル加工に使用できる配合剤が任意に使用でき、こ
れによってプラスチゲルの粘度も変化する。

【００２４】本発明プラスチゲル組成物は、プラスチゲ
ルに所望により添加される種々の配合物、樹脂含量によ
る粘度変化に対しては、上記粘度範囲の高粘度物になる
ように樹脂微粒子の配合量及び０.５μｍ以下の充填剤
の配合量を適宜選択することにより、本発明プラスチゲ
ルの特定の高粘度に必ず調整することができる。本発明
においては、プラスチゲルの常温における粘度は剪断速
度１sec^-1で５０万cps以上５００万cps以下、剪断速度
１００sec^-1において５０万cps以下の粘度である必要が
ある。プラスチゲルの粘度が剪断速度１sec^-1で５０万c
psより小さいと、成形型内にプラスチゲルを充填したと
きに、流動し、開放部より、流出してしまう危険があ
る。一方、５００万cpsより大きいと流動性が悪く、常
圧で吐出することができなくなる。また剪断速度１００
sec^-1において、５０万cpsより大きいと、供給配管抵抗
が大きく、供給圧を高くしなければならず、本発明の目
的である、容易な成形ができなくなってしまうばかりで
なく、吐出性が劣り、任意の形状に成形できなくなって
しまう。

【００２５】本発明組成物は、上記の概念により配合組
成を決定された各成分を、既存のプラネタリーミキサ
ー、ニーダー、ロールなど、公知の混合機で混合撹拌し
て製造することができる。本発明プラスチゲルには、例
えば、図１のような押出機によってガラス周縁部にガス
ケットを成形して付着させることができる。ガラスの全
周縁部に形成する場合、吐出開始部と吐出終了部が不連
続となるが、プラスチゲルは容易に形状を付与すること
ができるのでヘラなどで継ぎ目を連続曲面に容易に修正
することができる。本発明プラスチゲルを周縁部に付着
させたのち、加熱により一旦熔融させ、これを室温に冷
却することによって形状を固定するとともに成形体の強
度を大きくすることができる。この成形体は高粘度物を
押し出したにも拘わらず、寸法精度がよく、一定の設計
寸法通りの製品を得ることができる。当該加熱方法は熔
融に十分な熱量を与えるものであれば特に制限はない
が、熱風、高周波誘電加熱、高周波誘導加熱など、プラ
スチゾルの溶融に用いられる任意の方法で容易に加熱を
行うことができる。

【００２６】本発明プラスチゲルを用いることにより、
簡単な操作によって複雑な形状の成形体及び肉厚の薄い
部分を有する成形体も正確に製造することができる。さ
らに、本発明に用いるプラスチゲルは、これが接触して
成形されるガラスなどに対する接着性を有することが望
ましい。本発明プラスチゲルにガラスなどに対する接着
性を付与するには、樹脂（Ａ）の外殻部を形成するメチ
ルメタクリレートや塩化ビニル系重合体を他の官能基含
有モノマーとの共重合体にする方法を用いることができ
る。官能基含有モノマーの例としては、２−ヒドロキシ
プロピルメタクリレートなどの水酸基含有モノマー、グ
リシジルメタクリレートなどのエポキシ基含有モノマ
ー、無水マレイン酸などのカルボキシル基含有モノマ
ー、ジメチルアミノエチルメタクリレートなどのアミノ
基含有モノマーなどが挙げられる。接着強度を上げるた
めに官能基の種類に応じた架橋剤を併用することもでき
る。

【００２７】本発明プラスチゲルに接着性を付与する他
の方法として、ガラスの表面へのプライマー塗布が挙げ
られる。ガスケットの付着する部分に予め接着用プライ
マーを塗布しておくことによって接着性が付与できる。
本発明プラスチゲルの接着性を付与する他の方法とし
て、接着性付与剤をプラスチゲル中に添加する方法が挙
げられる。接着性付与剤としては、ポリエチレンイミ
ン、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。
これらの方法による接着性は、ガラス表面などに存在す
る水酸基と官能基の反応又は水素結合によって発現され
るものと思われる。本発明プラスチゲルの接着強度は、
９０°剥離試験によって評価することができる。本発明
では、この接着強度は、１kg／cm（引張強度２００mm／
min）以上、特に３kg／cm以上あることが望ましい。

【００２８】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明する。製造例１樹脂粉末（１）の製造乳化重合により、スチレン単位含有量が２６wt％のスチ
レン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）粒子を含むラテ
ックスを調製し、次いでこのＳＢＲ粒子を核としてメチ
ルメタクリレートを乳化重合させ、核部がＳＢＲから成
り、外殻部が平均厚さ０.０７μｍの連続したポリメチ
ルメタクリレート層から成る平均粒径０.５０μｍのポ
リマー粒子の樹脂粉末（１）を製造した。上記乳化重合
と同一条件で重合したメタクリレート樹脂のＴｇは１１
０℃であった。

【００２９】製造例２樹脂粉末（２）の製造乳化重合により、グリシジルメタクリレート５wt％とト
リアリルトリメリテート１wt％を共重合したポリｎ−ブ
チルアクリレート粒子を含むラテックスを調製し、次い
でこのポリｎ−ブチルアクリレート粒子を核として塩化
ビニルを乳化重合させ、核部が前記ポリｎ−ブチルアク
リレートから成り、外殻部が平均厚さ０.１μｍの連続
したポリ塩化ビニル層から成る平均粒径０.６２μｍの
ポリマー粒子の樹脂粉末（２）を製造した。上記乳化重
合条件と同一の条件で重合した塩化ビニル樹脂のＴｇは
８７℃であった。

【００３０】製造例３樹脂粉末（３）の製造乳化重合により、ブチルアクリレート単位４０wt％を含
有するメチルメタクリレート−ブチルアクリレート共重
合体粒子を含むラテックスを調製し、次いでこの共重合
体粒子を核としてアクリロニトリル３０wt％及びスチレ
ン７０wt％を乳化重合させて、平均粒径０.４５μｍの
ポリマー粒子の樹脂粉末（３）を製造した。上記乳化重
合条件と同一の条件で重合したアクリロニトリル−スチ
レン共重合体樹脂のＴｇは１２０℃であった。

【００３１】製造例４樹脂粉末（４）の製造乳化重合により、平均粒径が０.１〜０.３μｍのポリブ
タジエン粒子を含むラテックスを調製し、次いでＴｇ以
上の温度で強撹拌しながら、ブタジエンモノマーを添加
して溶媒凝集させることにより、平均粒径０.８μＢＲ
凝集粒子分散体を得た。次に、この凝集粒子分散体にメ
チルメタクリレート９０wt％、グリシジルメタクリレー
ト１０wt％をグラフト重合させることにより、核部が前
記ＢＲ集合体から成り、外殻部が平均厚さ０.０５μｍ
の連続したメチルメタクリレート−グリシジルメタクリ
レート共重合体層から成る平均粒径０.９０μｍのポリ
マー粒子の樹脂粉末（４）を製造した。上記乳化重合条
件と同一の条件で共重合したメチルメタクリレート−グ
リシジルメタクリレート共重合体のＴｇは１０３℃であ
った。

【００３２】実施例１〜４、比較例１〜４第１表に示す各原料をホバート式ミキサーで混合し、脱
泡してプラスチゲルを調製した。得られた各プラスチゲ
ルを２枚のガラス板に、それぞれ塗布厚３mm、塗布幅１
５０mm×１００mmになるように塗布し、１４０℃の熱風
循環式オーブン中で１０分間加熱した。こうして得られ
たシートを用いて、各種物性を測定し、評価した。実施
例及び比較例における物性の測定法及び評価法は、下記
の通りである。

【００３３】硬度前記シートを５０mm×１００mmのシート３枚に裁断し、
３枚のシートをかさねて、スプリング式硬さ試験(Ａ型)
で硬度を測定した。（ＪＩＳＫ６３０１を参照）加熱後の形状図１は、本発明のガラス周縁部に直接プラスチゲルを吐
出させる装置と、所定の形状を有したガン口金よりプラ
スチゲルを吐出させながらガラス周縁部にプラスチゲル
を付着させている状態を示す斜視図である。１はガラ
ス、２は吐出されたプラスチゲル、３はガン吐出口金、
４はプラスチゲル供給ホースを示す。前述のプラスチゲ
ルをタンクに入れ、スネークポンプにて加圧し、１０mm
φの内径を有するホース４よりガン吐出口金３より５０
cc／minで吐出し、３０cm×５０cm×３mm厚さのガラス
の周縁部に移動しながらガラス面垂直方向の最大厚さ２
０mm、水平方向の巾１０mmのゲルを付着させ、ガラス面
を水平にして１４０℃の熱風炉中で、１５分間加熱し
た。しかるのち室温近くまで冷却し、加熱後の形状を評
価した。また、成形品のガラス面水平方向の最大厚さを
測定した。

【００３４】粘度ロトビスコ回転粘度計を用いて剪断速度１sec^-1と剪断
速度１００sec^-1での粘度を測定した。コントロールコンソール：ＨＡＡＫＥＲＯＴＯＶＩＳ
ＣＯＲＶ−３センサー：コーンプレート型ＰＫ−１−３° 塩化水素ガス発生量３mm厚の塗膜の一部を剥ぎ取って電線の場合に従って、
焼却時の塩化水素ガスの発生量をＪＩＳＫ７２２８、
ＪＩＳＫ０１０７に準じて測定した。第１表に実施例
及び比較例の評価結果を示した。

【００３５】

【表１】

【００３６】注１）ゼオンレジン４３Ｆ：日本ゼオン(株)製塩化ビニル
樹脂、平均粒径０.２μｍ２）エポキシ樹脂：旭電化工業(株)製ビスフェノールＡ
型エポキシ樹脂Ｅ−４００１３）ポリエチレンイミン：日本触媒化学工業(株)製ポリ
エチレンイミンＳＰ−０１８４）カルシーズＰＬ：神島化学工業(株)製微粒炭酸カル
シウム、平均粒径０.１μｍ５）ホワイトンＢ：白石工業(株)製微粒炭酸カルシウ
ム、平均粒径３.６μｍ

【００３７】実施例１、実施例２、実施例３及び実施例
４とも、吐出口金からのプラスチゲルの吐出はスムーズ
で、断面形状は所定の形状を維持し、加熱後も、形状は
変化することなく、外観、強度共に満足のいくガスケッ
ト付窓ガラスを得ることができた。また、実施例２は、
ガラスへのガスケットの接着が強固で容易に剥離できな
いものが得られた。比較例３は、吐出口金からプラスチ
ゲルはスムーズに吐出されるが、所望の形を保てず、す
ぐに流れ出してしまった。比較例１は最大厚さが小さく
なる変形を起こした。比較例２は、吐出することができ
なかった。比較例４は、塩酸発生量が多く、物性はポロ
ポロとくずれて形が保てなかった。

【００３８】

【発明の効果】本発明プラスチゲルを用いると、高価な
金型及び高圧の射出装置を使用することなく常温常圧下
で簡単な吐出口金の形状によりバリのない成形品を容易
かつ正確に製造することができる。また、常圧で押し出
すため成形時に被装着体、例えば、窓ガラスの締め付け
力を大きくする必要がないのでこれらの破損を防止でき
るばかりでなく、大きなガラスへのガスケット付加を非
常に容易に行うこともできる利点がある。また、空気の
巻き込みがなく、薄い肉圧の成形品も容易に製造できる
などの従来のプラスチゲルの欠点を解消している。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明のガスケット付窓ガラスの製造
法の１例を示す説明図である。

【図２】図２は、本発明のガスケット付窓ガラスの製造
法の１例における断面図である。

【符号の説明】

１ガラス２吐出されたプラスチゲル３ガンの吐出口金４プラスチゲル供給ホースａガラス面垂直方向の最大厚さｂガラス面水平方向の幅

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【手続補正書】

【提出日】平成４年５月１４日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３０】製造例３樹脂粉末（３）の製造乳化重合により、ブチルアクリレート単位４０ｗｔ％を
含有するメチルメタクリレート−ブチルアクリレート共
重合体粒子を含むラテックスを調製し、次いでこの共重
合体粒子を核としてアクリロニトリル５０ｗｔ％及びス
チレン５０ｗｔ％を乳化重合させて、平均粒径０．４５
μｍのポリマー粒子の樹脂粉末（３）を製造した。上記
乳化重合条件と同一の条件で重合したアクリロニトリル
−スチレン共重合体樹脂のＴｇは１２０℃であった。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（ａ）２次転移点が５０℃以上のメチルメ
タクリレート系又はアクリロニトリル系樹脂の連続層か
ら成る外殻部と、ジエン系ゴム状ポリマーから成る核部
から構成される微粒子、又は、（ｂ）塩化ビニル系重合
体の連続層から成る外殻部とアクリレート系、ジエン系
及び／又はスチレン系ゴム状ポリマーから成る核部から
構成される微粒子１００重量部に対して、可塑剤４０〜
８０重量部及び平均単一粒径が０.５μｍ以下の充填剤
２０〜１５０重量部を分散させたプラスチゲルであっ
て、常温における粘度が剪断速度１sec^-1において５０
万cps以上５００万cps以下、剪断速度１００sec^-1にお
いて５０万cps以下の粘度を有するプラスチゲル組成
物。
【請求項２】プラスチゲルを１５０℃の温度で３０分間
加熱処理して得られた固形物の燃焼時における塩化水素
ガス発生量が５０mg／ｇ以下である請求項１記載のプラ
スチゲル組成物。
【請求項３】請求項１又は２の組成物を口金から常温常
圧下に押し出して得た成形品を加熱熔融して得たことを
特徴とする成形体。