JPH05261649A - 投入制御方式 - Google Patents
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- JPH05261649A JPH05261649A JP5872092A JP5872092A JPH05261649A JP H05261649 A JPH05261649 A JP H05261649A JP 5872092 A JP5872092 A JP 5872092A JP 5872092 A JP5872092 A JP 5872092A JP H05261649 A JPH05261649 A JP H05261649A
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- 239000000872 buffer Substances 0.000 claims abstract description 52
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 21
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- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 3
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- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N benzyl N-[2-hydroxy-4-(3-oxomorpholin-4-yl)phenyl]carbamate Chemical compound OC1=C(NC(=O)OCC2=CC=CC=C2)C=CC(=C1)N1CCOCC1=O FFBHFFJDDLITSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
- G05B19/4189—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by the transport system
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造ラインでのラックの次工程への投入を制
御する投入制御方式に関し、工程間の仕掛りを適切な数
に抑制することを目的とする。 【構成】 搬入要求テーブル２は、各工程からの搬入要
求を記録し、搬出要求テーブル３は各工程からの搬出要
求を記録する。要求監視プロセス６は、これらのテーブ
ル２及び３を常時監視し、搬入要求または搬出要求を検
出したとき、その要求に応じて搬入または搬出すべきラ
ックを判別する。また、そのラックの次工程及び次々工
程を調べ、そのラックを次工程に投入する際には、ラッ
クの次々工程のバッファ内のラック数が制限数を越えて
いないか否かを判別する。そして、ラックの次々工程の
バッファ内のラック数が制限数を越えていないときにの
み、そのラックを次工程に投入する搬送指令を出力す
る。
御する投入制御方式に関し、工程間の仕掛りを適切な数
に抑制することを目的とする。 【構成】 搬入要求テーブル２は、各工程からの搬入要
求を記録し、搬出要求テーブル３は各工程からの搬出要
求を記録する。要求監視プロセス６は、これらのテーブ
ル２及び３を常時監視し、搬入要求または搬出要求を検
出したとき、その要求に応じて搬入または搬出すべきラ
ックを判別する。また、そのラックの次工程及び次々工
程を調べ、そのラックを次工程に投入する際には、ラッ
クの次々工程のバッファ内のラック数が制限数を越えて
いないか否かを判別する。そして、ラックの次々工程の
バッファ内のラック数が制限数を越えていないときにの
み、そのラックを次工程に投入する搬送指令を出力す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は製造ラインの各工程間を
搬送されるラックの次工程への投入を制御する投入制御
方式に関し、特に製品完成までの時間に制限を受けるよ
うな製造ラインにおけるラックの投入制御方式に関す
る。
搬送されるラックの次工程への投入を制御する投入制御
方式に関し、特に製品完成までの時間に制限を受けるよ
うな製造ラインにおけるラックの投入制御方式に関す
る。
【０００２】近年、製造ラインにおいてもホストコンピ
ュータに支援された生産システムが導入され、よりフレ
キシブルで効率的な生産自動化が推進されている。
ュータに支援された生産システムが導入され、よりフレ
キシブルで効率的な生産自動化が推進されている。
【０００３】
【従来の技術】図８は製造ラインの一例を示す図であ
る。この製造ラインは、複数の工程１０，２０及び３０
とストレージ１００とから構成される。ストレージ１０
０は、各工程１０，２０，３０間のバッファとして、中
間製品が一時的に格納される。また、各工程１０，２
０，３０には複数の設備１１，１２，２１，３１及び３
２が設けられている。製品はラック単位で搬送車２００
で搬送され、各工程１０等を経て完成される。
る。この製造ラインは、複数の工程１０，２０及び３０
とストレージ１００とから構成される。ストレージ１０
０は、各工程１０，２０，３０間のバッファとして、中
間製品が一時的に格納される。また、各工程１０，２
０，３０には複数の設備１１，１２，２１，３１及び３
２が設けられている。製品はラック単位で搬送車２００
で搬送され、各工程１０等を経て完成される。
【０００４】この製造ラインにおいて、設備１１〜３２
に障害が発生した場合や、工程１０，２０，３０間のタ
クトタイムがアンバランスになった場合、工程１０，２
０，３０間に多量の仕掛りが発生する可能性がある。そ
の場合、最終工程までの時間に制限がなく、ストレージ
１００を無限大のバッファとみなせるような場合は特に
問題は生じない。
に障害が発生した場合や、工程１０，２０，３０間のタ
クトタイムがアンバランスになった場合、工程１０，２
０，３０間に多量の仕掛りが発生する可能性がある。そ
の場合、最終工程までの時間に制限がなく、ストレージ
１００を無限大のバッファとみなせるような場合は特に
問題は生じない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、例えばプリン
ト基板製造時のＳＭＴユニット組立ラインでは、半田印
刷後、半田の乾燥を避けるために、完成までの時間に制
限を受ける。このように最終工程までの時間に制限があ
り、ストレージ１００を無限大のバッファとみなしては
いけない場合、途中工程に無駄な仕掛りがあり最終工程
に達するまでに制限時間を越えてしまうと、多量の製品
不良等が発生する。
ト基板製造時のＳＭＴユニット組立ラインでは、半田印
刷後、半田の乾燥を避けるために、完成までの時間に制
限を受ける。このように最終工程までの時間に制限があ
り、ストレージ１００を無限大のバッファとみなしては
いけない場合、途中工程に無駄な仕掛りがあり最終工程
に達するまでに制限時間を越えてしまうと、多量の製品
不良等が発生する。
【０００６】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
のであり、工程間の仕掛りを適切な数に抑制することが
できる投入制御方式を提供することを目的とする。
のであり、工程間の仕掛りを適切な数に抑制することが
できる投入制御方式を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】図１は本発明の原理ブロ
ック図である。図において、本発明の投入制御方式は、
各工程からの搬入要求を記録する搬入要求テーブル２
と、各工程からの搬出要求を記録する搬出要求テーブル
３と、搬入要求テーブル２または搬出要求テーブル３か
らの要求を監視し、その要求に応じて搬入または搬出す
べきラックを判別して次工程に投入する制御を行う要求
監視プロセス６とから構成される。要求監視プロセス６
は、ラックを次工程に投入する際に、ラックの次々工程
のバッファ内のラック数が制限数を越えていないか否か
を判別し、制限数を越えていないときにのみ、次工程に
投入する搬送指令を出力する。
ック図である。図において、本発明の投入制御方式は、
各工程からの搬入要求を記録する搬入要求テーブル２
と、各工程からの搬出要求を記録する搬出要求テーブル
３と、搬入要求テーブル２または搬出要求テーブル３か
らの要求を監視し、その要求に応じて搬入または搬出す
べきラックを判別して次工程に投入する制御を行う要求
監視プロセス６とから構成される。要求監視プロセス６
は、ラックを次工程に投入する際に、ラックの次々工程
のバッファ内のラック数が制限数を越えていないか否か
を判別し、制限数を越えていないときにのみ、次工程に
投入する搬送指令を出力する。
【０００８】
【作用】搬入要求テーブル２は、各工程からの搬入要求
を記録し、搬出要求テーブル３は各工程からの搬出要求
を記録する。要求監視プロセス６は、これらのテーブル
２及び３を常時監視し、搬入要求または搬出要求を検出
したとき、その要求に応じて搬入または搬出すべきラッ
クを判別する。また、そのラックの次工程及び次々工程
を調べ、そのラックを次工程に投入する際には、ラック
の次々工程のバッファ内のラック数が制限数を越えてい
るか否かを判別する。そして、ラックの次々工程のバッ
ファ内のラック数が制限数を越えていないときにのみ、
そのラックを次工程に投入する搬送指令を出力する。こ
のため、仕掛り数が適正に制御され、工程間のバッファ
のラック数を適切な数に抑制することができる。したが
って、各工程の設備に障害が発生した場合や、工程間の
タクトタイムがアンバランスになった場合でも、途中工
程に無駄な仕掛りが発生したりしない。その結果、製造
ラインのライン能力に合わせたタイムリーな生産が可能
になる。
を記録し、搬出要求テーブル３は各工程からの搬出要求
を記録する。要求監視プロセス６は、これらのテーブル
２及び３を常時監視し、搬入要求または搬出要求を検出
したとき、その要求に応じて搬入または搬出すべきラッ
クを判別する。また、そのラックの次工程及び次々工程
を調べ、そのラックを次工程に投入する際には、ラック
の次々工程のバッファ内のラック数が制限数を越えてい
るか否かを判別する。そして、ラックの次々工程のバッ
ファ内のラック数が制限数を越えていないときにのみ、
そのラックを次工程に投入する搬送指令を出力する。こ
のため、仕掛り数が適正に制御され、工程間のバッファ
のラック数を適切な数に抑制することができる。したが
って、各工程の設備に障害が発生した場合や、工程間の
タクトタイムがアンバランスになった場合でも、途中工
程に無駄な仕掛りが発生したりしない。その結果、製造
ラインのライン能力に合わせたタイムリーな生産が可能
になる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。まず、本発明の投入制御方式を実行するための
各テーブルと各プロセスとの関係を図１を用いて説明す
る。ここで、製造ラインのライン構成は、図８に示した
ものと同一構成であるとする。図１において、搬入要求
テーブル２は、各設備１１〜３２から上がってくる搬入
要求を記録し、搬出要求テーブル３は、各設備１１〜３
２から上がってくる搬出要求を記録する。ラック工程経
路管理テーブル４は、各ラックの工程経路を記述し管理
するテーブルである。なお、ラックは搬送車によって搬
送される単位であり、複数の製品から構成される。スト
レージ内ラックテーブル５は、ストレージ内でのラック
の格納状況を管理するためのテーブルであり、ストレー
ジ内に存在するラックの一覧を示す。また、バッファ条
件管理テーブル７は、バッファ内ラック数の制限数（制
約条件）を管理するためのテーブルである。バッファ
は、ストレージ内に各工程への投入を待機させるための
領域として各工程毎に設けられる。これらのテーブル
２，３，４，５及び７の具体例は後述する。
明する。まず、本発明の投入制御方式を実行するための
各テーブルと各プロセスとの関係を図１を用いて説明す
る。ここで、製造ラインのライン構成は、図８に示した
ものと同一構成であるとする。図１において、搬入要求
テーブル２は、各設備１１〜３２から上がってくる搬入
要求を記録し、搬出要求テーブル３は、各設備１１〜３
２から上がってくる搬出要求を記録する。ラック工程経
路管理テーブル４は、各ラックの工程経路を記述し管理
するテーブルである。なお、ラックは搬送車によって搬
送される単位であり、複数の製品から構成される。スト
レージ内ラックテーブル５は、ストレージ内でのラック
の格納状況を管理するためのテーブルであり、ストレー
ジ内に存在するラックの一覧を示す。また、バッファ条
件管理テーブル７は、バッファ内ラック数の制限数（制
約条件）を管理するためのテーブルである。バッファ
は、ストレージ内に各工程への投入を待機させるための
領域として各工程毎に設けられる。これらのテーブル
２，３，４，５及び７の具体例は後述する。
【００１０】一方、要求受信プロセス１、要求監視プロ
セス６及び搬送完了受信プロセス８が設けられ、各設備
１１〜３２から上がってくる搬入、搬出要求を基にして
リアルタイムに搬送車の制御が行われる。
セス６及び搬送完了受信プロセス８が設けられ、各設備
１１〜３２から上がってくる搬入、搬出要求を基にして
リアルタイムに搬送車の制御が行われる。
【００１１】設備要求受信プロセス１は、各工程の設備
１１〜３２からの搬入要求及び搬出要求を受信し、搬入
要求テーブル２及び搬出要求テーブル３に記録する。要
求監視プロセス６は、搬入要求テーブル２及び搬出要求
テーブル３を常時監視し、それぞれの要求の検出をきっ
かけにして、以下の処理を行う。
１１〜３２からの搬入要求及び搬出要求を受信し、搬入
要求テーブル２及び搬出要求テーブル３に記録する。要
求監視プロセス６は、搬入要求テーブル２及び搬出要求
テーブル３を常時監視し、それぞれの要求の検出をきっ
かけにして、以下の処理を行う。
【００１２】まず、搬出要求を検出した場合、搬出すべ
きラックの次工程をラック工程経路管理テーブル４から
調べる。また、そのラックの次工程に属する設備から搬
入要求が上がっているか否かを判別し、搬入要求が上が
っていないときは、一旦ストレージに格納すべく、スト
レージへの搬送指令を搬送車制御部９に出力する。一
方、次工程の設備から搬入要求が上がっているときは、
そのラックの次々工程をラック工程経路管理テーブル４
から調べる。また、その次々工程のバッファ内ラック数
をストレージ内ラックテーブル５から調べ、さらにバッ
ファ内ラック数の制約条件をバッファ条件管理テーブル
７から調べる。その次々工程のバッファ内ラック数及び
制約条件に基づいて、次々工程のバッファ内ラック数が
制限数を越えているか否かを判別し、越えていなければ
次工程への搬送指令を、越えていればストレージへの搬
送指令を搬送車制御部９に出力する。
きラックの次工程をラック工程経路管理テーブル４から
調べる。また、そのラックの次工程に属する設備から搬
入要求が上がっているか否かを判別し、搬入要求が上が
っていないときは、一旦ストレージに格納すべく、スト
レージへの搬送指令を搬送車制御部９に出力する。一
方、次工程の設備から搬入要求が上がっているときは、
そのラックの次々工程をラック工程経路管理テーブル４
から調べる。また、その次々工程のバッファ内ラック数
をストレージ内ラックテーブル５から調べ、さらにバッ
ファ内ラック数の制約条件をバッファ条件管理テーブル
７から調べる。その次々工程のバッファ内ラック数及び
制約条件に基づいて、次々工程のバッファ内ラック数が
制限数を越えているか否かを判別し、越えていなければ
次工程への搬送指令を、越えていればストレージへの搬
送指令を搬送車制御部９に出力する。
【００１３】このように、搬出要求が検出されたとき
は、そのラックの次工程から搬入要求が上がっていて
も、直ちにその工程に搬入するのではなく、次々工程の
バッファ内ラック数が制限数を越えていないときに初め
て次工程に搬送する。
は、そのラックの次工程から搬入要求が上がっていて
も、直ちにその工程に搬入するのではなく、次々工程の
バッファ内ラック数が制限数を越えていないときに初め
て次工程に搬送する。
【００１４】次に、搬入要求を検出した場合、ストレー
ジ内ラックテーブル５を調べて、その搬入要求を出して
いる工程のストレージ内バッファに待機しているラック
の内、入庫の古いものから順に取り出す。その際に、取
り出すべきラックの次々工程をラック工程経路管理テー
ブル４から調べる。この場合、搬入要求を出している工
程をラックの次工程とし、その工程の次の工程を次々工
程とする。そのラックの次々工程をラック工程経路管理
テーブル４から調べ、その次々工程のバッファ内ラック
数をストレージ内ラックテーブル５から調べる。さら
に、バッファ内ラック数の制限数をバッファ条件管理テ
ーブル７から調べる。その次々工程のバッファ内ラック
数及び制限数から、次々工程のバッファ内ラック数が制
限数を越えているか否かを判別し、越えていなければ次
工程すなわち、搬入要求を出している当該工程への搬送
指令を、越えていれば当該工程に搬送せずそのままスト
レージで待機させる。
ジ内ラックテーブル５を調べて、その搬入要求を出して
いる工程のストレージ内バッファに待機しているラック
の内、入庫の古いものから順に取り出す。その際に、取
り出すべきラックの次々工程をラック工程経路管理テー
ブル４から調べる。この場合、搬入要求を出している工
程をラックの次工程とし、その工程の次の工程を次々工
程とする。そのラックの次々工程をラック工程経路管理
テーブル４から調べ、その次々工程のバッファ内ラック
数をストレージ内ラックテーブル５から調べる。さら
に、バッファ内ラック数の制限数をバッファ条件管理テ
ーブル７から調べる。その次々工程のバッファ内ラック
数及び制限数から、次々工程のバッファ内ラック数が制
限数を越えているか否かを判別し、越えていなければ次
工程すなわち、搬入要求を出している当該工程への搬送
指令を、越えていれば当該工程に搬送せずそのままスト
レージで待機させる。
【００１５】このように、搬入要求が検出されたとき
も、搬出要求が検出されたときと同様に、その搬入要求
を出している工程（次工程）に直ちに搬入するのではな
く、その工程の次の工程（次々工程）のバッファ内ラッ
ク数が制限数を越えていないことを確認した上で搬送す
る。
も、搬出要求が検出されたときと同様に、その搬入要求
を出している工程（次工程）に直ちに搬入するのではな
く、その工程の次の工程（次々工程）のバッファ内ラッ
ク数が制限数を越えていないことを確認した上で搬送す
る。
【００１６】搬送車制御部９は、要求監視プロセス６か
らの搬送指令に応じて無人搬送車を各工程またはストレ
ージに搬送し、ラックの搬入及び搬出を行い搬送完了通
知を搬送完了受信プロセス８に出力する。搬送完了受信
プロセス８は、各工程への搬出完了通知を受信したとき
は、搬入要求テーブル２、搬出要求テーブル３及びスト
レージ内ラックテーブル５を更新し、搬送完了の状態を
示す記述を行う。また、ストレージへの搬送完了通知を
受信したときは、ストレージ内ラックテーブル５に該当
ラックを追加し、ストレージからの搬送完了を受信した
ときは、ストレージ内ラックテーブル５から該当ラック
を消去する。次に、このラックの投入制御を図２〜図７
に示す例で説明する。
らの搬送指令に応じて無人搬送車を各工程またはストレ
ージに搬送し、ラックの搬入及び搬出を行い搬送完了通
知を搬送完了受信プロセス８に出力する。搬送完了受信
プロセス８は、各工程への搬出完了通知を受信したとき
は、搬入要求テーブル２、搬出要求テーブル３及びスト
レージ内ラックテーブル５を更新し、搬送完了の状態を
示す記述を行う。また、ストレージへの搬送完了通知を
受信したときは、ストレージ内ラックテーブル５に該当
ラックを追加し、ストレージからの搬送完了を受信した
ときは、ストレージ内ラックテーブル５から該当ラック
を消去する。次に、このラックの投入制御を図２〜図７
に示す例で説明する。
【００１７】図２は製造ライン内ラックの配置例を示す
図である。ライン構成は図８に示したものと同一であ
り、３つの工程１０，２０，３０、５つの設備１１〜３
２、ストレージ１００及び搬送車２００から構成されて
いる。ストレージ１００には、各工程１０，２０，３０
毎にバッファ１０Ａ，２０Ａ，３０Ａが設けられてい
る。現在、ラック１０１，１０２，１０３，１０４及び
１０５がバッファ３０Ａに、ラック１０６がバッファ２
０Ａに、ラック１０７，１０８，１０９が設備１２に、
また、ラック１１０，１１１及び１１２がバッファ１０
Ａにそれぞれ配されている。各設備１１〜３２は、入口
サイド１１Ａ〜３２Ａ，出口サイド１１Ｂ〜３２Ｂ、設
備本体１１Ｃ〜３２Ｃから構成され、その入口サイド１
１Ａ等，出口サイド１１Ｂ等，設備本体１１Ｃ等には、
必要に応じてラック位置検出センサやバーコード読み取
りセンサ等が設けられている。バーコード読み取りセン
サは各ラック１０１〜１１２に取り付けられているバー
コードを読み取る。これらの検出データは搬入要求、搬
出要求、搬送完了等を表す情報として本発明の投入制御
方式を実行するホストコンピュータ（図示せず）に送信
される。なお、各設備１１〜３２とホストコンピュータ
とは、例えばイーサネットでネットワークされている。
図である。ライン構成は図８に示したものと同一であ
り、３つの工程１０，２０，３０、５つの設備１１〜３
２、ストレージ１００及び搬送車２００から構成されて
いる。ストレージ１００には、各工程１０，２０，３０
毎にバッファ１０Ａ，２０Ａ，３０Ａが設けられてい
る。現在、ラック１０１，１０２，１０３，１０４及び
１０５がバッファ３０Ａに、ラック１０６がバッファ２
０Ａに、ラック１０７，１０８，１０９が設備１２に、
また、ラック１１０，１１１及び１１２がバッファ１０
Ａにそれぞれ配されている。各設備１１〜３２は、入口
サイド１１Ａ〜３２Ａ，出口サイド１１Ｂ〜３２Ｂ、設
備本体１１Ｃ〜３２Ｃから構成され、その入口サイド１
１Ａ等，出口サイド１１Ｂ等，設備本体１１Ｃ等には、
必要に応じてラック位置検出センサやバーコード読み取
りセンサ等が設けられている。バーコード読み取りセン
サは各ラック１０１〜１１２に取り付けられているバー
コードを読み取る。これらの検出データは搬入要求、搬
出要求、搬送完了等を表す情報として本発明の投入制御
方式を実行するホストコンピュータ（図示せず）に送信
される。なお、各設備１１〜３２とホストコンピュータ
とは、例えばイーサネットでネットワークされている。
【００１８】図３〜図７は各テーブルの例を示す図であ
る。図３は搬入要求テーブルの例を、図４は搬出要求テ
ーブルの例を、図５はラック工程経路管理テーブルの例
を、図６はストレージ内ラックテーブルの例を、また図
７はバッファ条件管理テーブルの例をそれぞれ示す。
る。図３は搬入要求テーブルの例を、図４は搬出要求テ
ーブルの例を、図５はラック工程経路管理テーブルの例
を、図６はストレージ内ラックテーブルの例を、また図
７はバッファ条件管理テーブルの例をそれぞれ示す。
【００１９】図２に示すラック配置例において、まず要
求受信プロセス１は、設備１１，２１，３１及び３２か
らの搬入要求を受信し、図３に示すように搬入要求テー
ブル２Ａに記録する。また、設備１２からの搬出要求を
受信し、図４に示すように搬出要求テーブル３Ａに記録
する。
求受信プロセス１は、設備１１，２１，３１及び３２か
らの搬入要求を受信し、図３に示すように搬入要求テー
ブル２Ａに記録する。また、設備１２からの搬出要求を
受信し、図４に示すように搬出要求テーブル３Ａに記録
する。
【００２０】次に、要求監視プロセス６は、図４の搬出
要求テーブル３Ａをまず検索し、ラック１０７の搬出要
求を検出すると、図５に示すラック工程経路管理テーブ
ル４Ａを参照してラック１０７の次工程が工程２０であ
ることを認識する。そして、その次工程２０に搬入要求
があるか否かを、図２の搬入要求テーブル２Ａで調べ
る。この場合、次工程２０から搬入要求が出されている
ので、さらにもう１つ先の工程である次々工程３０のバ
ッファ内ラック数及び制限数を、図６のストレージ内ラ
ックテーブル５Ａ及び図７のバッファ条件管理テーブル
７Ａからそれぞれ調べる。現在、次々工程３０のバッフ
ァ３０Ａには、５つのラック１０１〜１０５が入庫され
ており、一方バッファ３０Ａの制限数は５であるため、
ラック１０７は直接次工程２０の設備２１には搬送され
ず、一旦ストレージ１００へ搬送される。
要求テーブル３Ａをまず検索し、ラック１０７の搬出要
求を検出すると、図５に示すラック工程経路管理テーブ
ル４Ａを参照してラック１０７の次工程が工程２０であ
ることを認識する。そして、その次工程２０に搬入要求
があるか否かを、図２の搬入要求テーブル２Ａで調べ
る。この場合、次工程２０から搬入要求が出されている
ので、さらにもう１つ先の工程である次々工程３０のバ
ッファ内ラック数及び制限数を、図６のストレージ内ラ
ックテーブル５Ａ及び図７のバッファ条件管理テーブル
７Ａからそれぞれ調べる。現在、次々工程３０のバッフ
ァ３０Ａには、５つのラック１０１〜１０５が入庫され
ており、一方バッファ３０Ａの制限数は５であるため、
ラック１０７は直接次工程２０の設備２１には搬送され
ず、一旦ストレージ１００へ搬送される。
【００２１】続いて、要求監視プロセス６は、図２の搬
入要求テーブル２Ａを検索し、工程１０の設備１１から
の搬入要求を検出すると、図６のストレージ内ラックテ
ーブル５Ａから工程１０のバッファ１０Ａに属するラッ
クの内、搬入時刻の一番古いラック１１０を選ぶ。ま
た、そのラック１１０のもう１つ先の工程である次々工
程が工程３０であることを図５のラック工程経路管理テ
ーブル４Ａから認識する。上述したように、その次々工
程３０の現在のバッファ内ラック数は５ラックであり、
制限数は５である。このため、ラック１１０を設備１１
に搬入することはできない。そこで、その次に搬入時刻
の古いラック１１１を、ストレージ内ラックテーブル５
Ａから選ぶ。このラック１１１の場合、もう１つ先の工
程である次々工程は工程２０であり、一方、工程２０の
現在のバッファ２０Ａ内ラック数は１ラックでそのバッ
ファ２０Ａの制限数は３であるから、ラック１１１は搬
入要求が出されている設備１１に搬入される。
入要求テーブル２Ａを検索し、工程１０の設備１１から
の搬入要求を検出すると、図６のストレージ内ラックテ
ーブル５Ａから工程１０のバッファ１０Ａに属するラッ
クの内、搬入時刻の一番古いラック１１０を選ぶ。ま
た、そのラック１１０のもう１つ先の工程である次々工
程が工程３０であることを図５のラック工程経路管理テ
ーブル４Ａから認識する。上述したように、その次々工
程３０の現在のバッファ内ラック数は５ラックであり、
制限数は５である。このため、ラック１１０を設備１１
に搬入することはできない。そこで、その次に搬入時刻
の古いラック１１１を、ストレージ内ラックテーブル５
Ａから選ぶ。このラック１１１の場合、もう１つ先の工
程である次々工程は工程２０であり、一方、工程２０の
現在のバッファ２０Ａ内ラック数は１ラックでそのバッ
ファ２０Ａの制限数は３であるから、ラック１１１は搬
入要求が出されている設備１１に搬入される。
【００２２】搬送完了受信プロセス８は、ラック１０７
の設備１２からストレージ１００への搬送完了通知を受
信すると、搬出要求テーブル３Ａの該当レコードを初期
化し、ストレージ内ラックテーブル５Ａにラック１０７
のレコードを追加する。また、ラック１１１のストレー
ジ１００から設備１１への搬送完了通知を受信すると、
搬入要求テーブル２Ａの該当レコードを初期化し、スト
レージ内ラックテーブル５Ａからラック１１１のレコー
ドを消去する。
の設備１２からストレージ１００への搬送完了通知を受
信すると、搬出要求テーブル３Ａの該当レコードを初期
化し、ストレージ内ラックテーブル５Ａにラック１０７
のレコードを追加する。また、ラック１１１のストレー
ジ１００から設備１１への搬送完了通知を受信すると、
搬入要求テーブル２Ａの該当レコードを初期化し、スト
レージ内ラックテーブル５Ａからラック１１１のレコー
ドを消去する。
【００２３】以上述べたように、ラック１０１〜１１２
を次工程に投入する際には、ラック１０１〜１１２の次
々工程のバッファ内のラック数が制限数を越えているか
否かを判別し、ラック１０１〜１１２の次々工程のバッ
ファ内のラック数が制限数を越えていないときにのみ、
そのラックを次工程に投入する搬送指令を出力するよう
にした。このため、仕掛り数が適正に制御され、工程間
のバッファのラック数を適切な数に抑制することができ
る。したがって、各工程の設備に障害が発生した場合
や、工程間のタクトタイムがアンバランスになった場合
でも、途中工程に無駄な仕掛りが発生したりしない。そ
の結果、製造ラインのライン能力に合わせたタイムリー
な生産が可能になる。
を次工程に投入する際には、ラック１０１〜１１２の次
々工程のバッファ内のラック数が制限数を越えているか
否かを判別し、ラック１０１〜１１２の次々工程のバッ
ファ内のラック数が制限数を越えていないときにのみ、
そのラックを次工程に投入する搬送指令を出力するよう
にした。このため、仕掛り数が適正に制御され、工程間
のバッファのラック数を適切な数に抑制することができ
る。したがって、各工程の設備に障害が発生した場合
や、工程間のタクトタイムがアンバランスになった場合
でも、途中工程に無駄な仕掛りが発生したりしない。そ
の結果、製造ラインのライン能力に合わせたタイムリー
な生産が可能になる。
【００２４】上記の説明では、ラックの投入制御を行う
ようにしたが、他の搬送単位、例えばパレット等の投入
制御を行うように構成してもよい。
ようにしたが、他の搬送単位、例えばパレット等の投入
制御を行うように構成してもよい。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように本発明では、ラック
を次工程に投入する際には、ラックの次々工程のバッフ
ァ内のラック数が制限数を越えているか否かを判別し、
ラックの次々工程のバッファ内のラック数が制限数を越
えていないときにのみ、そのラックを次工程に投入する
搬送指令を出力するように構成した。このため、仕掛り
数が適正に制御され、工程間のバッファのラック数を適
切な数に抑制することができる。したがって、各工程の
設備に障害が発生した場合や、工程間のタクトタイムが
アンバランスになった場合でも、途中工程に無駄な仕掛
りが発生したりしない。その結果、製造ラインのライン
能力に合わせたタイムリーな生産が可能になる。
を次工程に投入する際には、ラックの次々工程のバッフ
ァ内のラック数が制限数を越えているか否かを判別し、
ラックの次々工程のバッファ内のラック数が制限数を越
えていないときにのみ、そのラックを次工程に投入する
搬送指令を出力するように構成した。このため、仕掛り
数が適正に制御され、工程間のバッファのラック数を適
切な数に抑制することができる。したがって、各工程の
設備に障害が発生した場合や、工程間のタクトタイムが
アンバランスになった場合でも、途中工程に無駄な仕掛
りが発生したりしない。その結果、製造ラインのライン
能力に合わせたタイムリーな生産が可能になる。
【図１】本発明の原理ブロック図である。
【図２】製造ライン内ラックの配置例を示す図である。
【図３】搬入要求テーブルの例を示す図である。
【図４】搬出要求テーブルの例を示す図である。
【図５】ラック工程経路管理テーブルの例を示す図であ
る。
る。
【図６】ストレージ内ラックテーブルの例を示す図であ
る。
る。
【図７】バッファ条件管理テーブルの例を示す図であ
る。
る。
【図８】製造ラインの一例を示す図である。
１ 要求受信プロセス ２，２Ａ 搬入要求テーブル ３，３Ａ 搬出要求テーブル ４，４Ａ ラック工程経路管理テーブル ５，５Ａ ストレージ内ラックテーブル ６ 要求監視プロセス ７，７Ａ バッファ条件管理テーブル ８ 搬送完了受信プロセス ９ 搬送車制御部 １０，２０，３０ 工程 １０Ａ，２０Ａ，３０Ａ バッファ １１，１２，２１，３１，３２ 設備 １００ ストレージ １０１〜１１２ ラック
Claims (6)
- 【請求項１】 製造ラインの各工程間を搬送されるラッ
クの次工程への投入を制御する投入制御方式において、 各工程からの搬入要求を記録する搬入要求テーブル
（２）と、 前記各工程からの搬出要求を記録する搬出要求テーブル
（３）と、 前記搬入要求テーブル（２）または前記搬出要求テーブ
ル（３）からの要求を監視し、前記要求に応じて搬入ま
たは搬出すべきラックを次工程に投入する場合、前記ラ
ックの次々工程のバッファ内のラック数が制限数を越え
ていないときにのみ、前記ラックを前記次工程に搬送す
る搬送指令を出力し、前記ラックの投入制御を行う要求
監視プロセス（６）と、 を有することを特徴とする投入制御方式。 - 【請求項２】 前記ラックの工程経路を管理するラック
工程経路管理テーブル（４）を有し、前記要求監視プロ
セス（６）は前記搬入または搬出すべきラックの次工程
及び次々工程を前記ラック工程経路管理テーブル（４）
によって認識することを特徴とする請求項１記載の投入
制御方式。 - 【請求項３】 前記ラックのストレージ内格納状況を管
理するストレージ内ラックテーブル（５）を有し、前記
要求監視プロセス（６）は前記次々工程のバッファ内ラ
ック数を前記ストレージ内ラックテーブル（５）から認
識することを特徴とする請求項１記載の投入制御方式。 - 【請求項４】 前記バッファ内ラック数の制限数を管理
するバッファ条件管理テーブル（７）を有し、前記要求
監視プロセス（６）は前記ラックの次々工程のバッファ
内ラック数が前記制限数を越えていないか否かの判別を
前記バッファ条件管理テーブル（７）に基づいて行うこ
とを特徴とする請求項１記載の投入制御方式。 - 【請求項５】 前記各工程からの前記搬入要求及び前記
搬出要求を受信して前記搬入要求テーブル（２）及び前
記搬出要求テーブル（３）に記録する要求受信プロセス
（１）を有することを特徴とする請求項１記載の投入制
御方式。 - 【請求項６】 前記搬送指令に応じて前記ラックの搬送
が完了したときに出力される搬送完了通知を受信して前
記搬入要求テーブル（２）、前記搬出要求テーブル
（３）及び前記ストレージ内ラックテーブル（５）に記
録する搬送完了受信プロセス（８）を有することを特徴
とする請求項１記載の投入制御方式。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5872092A JPH05261649A (ja) | 1992-03-17 | 1992-03-17 | 投入制御方式 |
| US08/031,852 US5373451A (en) | 1992-03-17 | 1993-03-16 | Rack transport control apparatus for a manufacturing line |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5872092A JPH05261649A (ja) | 1992-03-17 | 1992-03-17 | 投入制御方式 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05261649A true JPH05261649A (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=13092336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5872092A Withdrawn JPH05261649A (ja) | 1992-03-17 | 1992-03-17 | 投入制御方式 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5373451A (ja) |
| JP (1) | JPH05261649A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006035356A (ja) * | 2004-07-26 | 2006-02-09 | Denso Corp | 設備制御装置 |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5793633A (en) * | 1993-12-01 | 1998-08-11 | Mazda Motor Corporation | Storage management system |
| KR100339438B1 (ko) * | 1993-12-22 | 2002-09-05 | 마쯔다 가부시키가이샤 | 워크반송라인제어시스템및제어방법 |
| US5867388A (en) * | 1995-03-17 | 1999-02-02 | Nippondenso Co., Ltd. | Controller of conveyance system |
| US6285967B1 (en) * | 1998-10-22 | 2001-09-04 | Dell Usa, L.P. | Troubleshooting computer systems during manufacturing using state and attribute information |
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| DE10024734A1 (de) * | 1999-05-20 | 2001-01-18 | Hyundai Electronics Ind | Halbleiterfabrikautomatisierungssystem und Verfahren zum Transportieren von Halbleiterwafern |
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| JP4142885B2 (ja) * | 2002-03-29 | 2008-09-03 | 富士通株式会社 | 工程間バッファ制御装置、工程間バッファ制御方法ならびにこれらを実現するプログラムおよび記憶媒体 |
| US7167767B2 (en) * | 2003-08-22 | 2007-01-23 | Ged Integrated Solutions, Inc. | Glass production sequencing |
| DE102006039207B3 (de) * | 2006-08-22 | 2008-04-03 | Hans-Georg Zwicker | System sowie Verfahren zur Organisation von zu bearbeitenden Werkstücken |
| JP2010184760A (ja) * | 2009-02-10 | 2010-08-26 | Muratec Automation Co Ltd | 移載システム |
| US11823932B2 (en) | 2020-08-26 | 2023-11-21 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Substrate processing system and substrate processing apparatus |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4309600A (en) * | 1967-12-15 | 1982-01-05 | Cincinnati Milacron Inc. | Machine tool |
| US3845286A (en) * | 1973-02-05 | 1974-10-29 | Ibm | Manufacturing control system for processing workpieces |
| US4729105A (en) * | 1986-02-20 | 1988-03-01 | Adolph Coors Company | Continuous processing system with accumulator model for product flow control |
| US5229948A (en) * | 1990-11-03 | 1993-07-20 | Ford Motor Company | Method of optimizing a serial manufacturing system |
-
1992
- 1992-03-17 JP JP5872092A patent/JPH05261649A/ja not_active Withdrawn
-
1993
- 1993-03-16 US US08/031,852 patent/US5373451A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006035356A (ja) * | 2004-07-26 | 2006-02-09 | Denso Corp | 設備制御装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5373451A (en) | 1994-12-13 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990518 |