JPH05237938A - 内装貼合せ部品の接着構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 高弾性強化繊維を含有する熱可塑性樹脂の固
化シートが加熱膨張させられたシート材に表皮材が重ね
合わされ、それらがプレス成形により成形と同時に貼り
合わされた内装貼合せ部品において、低圧縮成形を維持
しつつシート材と表皮材との接着強度を向上させる。 【構成】 シート材１２が表皮材１４と共に低圧縮成形
される際の標準的な一般肉厚ｔ₁ に対して、表皮材１４
が剥がれたり浮き上がったりし易い特定箇所、すなわち
端縁部２０、段部１６の頂上中間部２２、底板部１８の
中央部２４、壁部２６の根元部２８の各所におけるシー
ト材１２の肉厚を比較的小さくなるように設定し、それ
らの特定箇所においてはシート材１２が局部的に高圧縮
成形されて表皮材１４と強固に接着させられる接着構造
とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は繊維強化樹脂製のシート
材と表皮材とがプレス成形により一体的に貼り合わされ
る内装貼合せ部品に係り、特に、貼り合わされる両者の
接着強度を向上させる技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】樹脂性のシート材に表皮材を重ね合わせ
るとともに、プレス成形によりそれ等を成形すると同時
に貼り合わせるようにした内装貼合せ部品が知られてい
る。かかる内装貼合せ部品は、軽量であるとともに適度
な剛性および美麗な外観が得られることから、例えば車
両における内装部材や屋内壁或いは建具等の一部品など
として広く利用されている。上記表皮材としては、例え
ば不織布、編布、織布、或いはそれ等で裏打ちされた塩
化ビニルフィルム等の軟質樹脂フィルムなどが用いられ
ている。

【０００３】一方、上記シート材として、例えば特開昭
６０−１７９２３４号公報等に記載されているように、
ＡＢＳ、ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹
脂にグラスファイバーやアラミド繊維等の弾性係数の高
い強化繊維を添加した繊維強化樹脂を、予め樹脂内の繊
維が撓み変形する状態に圧縮して薄いシート状に形成し
た固化シートを利用することが考えられている。すなわ
ち、かかる固化シートは、肉厚が薄くて且つ強度が高い
ため運搬や保管等が容易である一方、加熱により内部の
強化繊維が弾性的に復元することによって肉厚が２〜４
倍程度に膨張するため、その膨張させたものを前記シー
ト材として用いれば良いのである。そして、このような
シート材を表皮材に重ね合わせてプレス成形する場合、
みかけの比重を軽くすることにより軽量化をすると同時
に、荷重に対する曲げ剛性や手で押さえたときの表面弾
力性などの内装貼合せ部品に要求される物性を得る上
で、成形後の肉厚が膨張前の固化シートの肉厚（基板
厚）に対して 1.5〜３倍程度となるような不完全な圧縮
状態で成形することとなる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した程度
の成形型内における比較的弱い不完全な圧縮状態では、
シート材と表皮材との間での融着や素材の浸入による機
械的接着が充分に行われないため、内装貼合せ部品とし
ての必要な接着強度を確保することが困難であった。こ
れに対し、例えばホットメルトタイプの接着フィルム等
をシート材と表皮材との中間に介在させてプレス成形す
ることにより、確実な接着状態を得ることが可能であ
る。しかし、かかる接着フィルムを用いた場合、接着フ
ィルムをシート材と表皮材との中間に供給する工程が増
えて作業が複雑になることから材料コストだけでなく製
造コストも増大し、加えて、成形しようとする内装貼合
せ部品の形状に比較的複雑な部分があると、接着フィル
ムがその部分の形状変化に追従しきれないため、結果的
に接着ムラを生じるという不都合があった。

【０００５】本発明は以上の事情を背景として為された
もので、その目的とするところは、充分な接着強度を備
えさせ得るとともに容易且つ安価に実施することが可能
な内装貼合せ部品の接着構造を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めには、不完全圧縮成形と同時に一部を高圧縮成形して
接着させるようにすれば良く、本発明は、弾性係数の高
い強化繊維を熱可塑性樹脂に混在させて圧縮成形した固
化シートを加熱膨張させたシート材に表皮材が重ね合わ
されるとともに、プレス成形によりそのシート材が不完
全な圧縮状態で成形され且つ上記表皮材と貼り合わされ
た内装貼合せ部品において、それらのシート材と表皮材
とを強固に貼り合わせるための接着構造であって、前記
プレス成形により前記シート材の予め定められた特定箇
所を局部的に高圧縮成形して前記表皮材と固着させるよ
うにしたことを特徴とする。

【０００７】

【作用および発明の効果】上記の内装貼合せ部品の接着
構造においては、シート材の予め定められた特定箇所
が、例えばその箇所における肉厚寸法が他の箇所におけ
る標準的な肉厚寸法よりも小さく設定されることによ
り、局部的に高圧縮状態でプレス成形されることから、
その特定箇所の部分においては、シート材と表皮材との
間で融着や素材の侵入による機械的接着が良好に生じて
双方が一体的に固着させられ、シート材と表皮材とが強
固に貼り合わされる。このため、表皮材がシート材から
剥がれたり浮き上がったりし易い部分、例えば成形形状
における端縁部分や比較的広い平面部の中央部分、その
形状に凹凸がある場合には表皮材から見て窪んだ部分の
底部や膨らんだ部分の周囲部分などを予め特定箇所とし
て設定すれば、それらの箇所においてシート材が局部的
に高圧縮成形されて表皮材との間で確実に融着および機
械的接着が生じさせられることから、上記したような表
皮材が剥がれたり浮き上がったりし易い部分で確実に強
固な接着状態が得られる。

【０００８】このように、本発明によれば、シート材
が、特定箇所を除く全体的な部分では低圧縮成形により
所望する剛性や弾力性などの物性を確保しつつ、特定箇
所では高圧縮成形により表皮材と強固に接着させられる
ことから、内装貼合せ部品の接着強度が効果的に向上さ
せられる一方、接着フィルム等の中間接着層が必ずしも
必要でないので低コストで済むとともに接着ムラを生じ
たりする心配がない。しかも、本発明の接着構造は、特
定箇所の肉厚寸法を小さく設定するといった簡単な改良
により構成し得るため、接着フィルム等の中間接着層を
用いる場合などに比べて容易且つ安価に実施することが
できる。

【０００９】また、シート材と表皮材との間の接着強度
は、肉厚寸法をどの程度まで小さくしてどれだけ高圧縮
状態で成形するか、あるいはどの部分を特定箇所として
定めるかによって部位別に任意に変更することができる
ため、それらの設定を表皮材が剥がれたり浮き上がった
りし易い部分などの各部位別に要求される接着強度にそ
れぞれ対応して適宜行うことにより、接着強度を高める
必要のない部分も含めて全体的に接着手段を講じる場合
に比べて、内装貼合せ部品に要求される実質的な接着強
度を極めて効果的に確保することが可能である。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。

【００１１】図１は、本発明の接着構造が適用された一
実施例である車両用内装貼合せ部品１０の断面図であ
る。図において、内装貼合せ部品１０は、繊維強化され
た熱可塑性樹脂製のシート材１２と、その上側の表面を
密着状態で覆う表皮材１４とから構成されており、周囲
の段部１６に対して底板部１８が窪んだ略平板形状を成
している。シート材１２は、強化繊維としてのグラスフ
ァイバーの中繊維（長さ１／２インチ程度）を重量で３
５〜５０％含有させられた強化ポリプロピレン樹脂のシ
ートであり、成形されることにより所定の形状を保持し
て物理的な部品性能が備えさせられる。一方、表皮材１
４は、不織布、編布、織布、或いはそれらで裏打ちされ
た塩化ビニルフィルム等の軟質樹脂フィルムなどを素材
とし、外観的に要求される表面性状を有するものであ
る。

【００１２】さらに具体的には、シート材１２は、加圧
状態で加熱および冷却されることにより予め樹脂内に混
在されているグラスファイバー繊維が撓み変形させられ
るまで完全に圧縮されて肉厚寸法ｔ₀ のシート状に加工
された固化シート（基板）が、無拘束状態で再加熱され
ることによりグラスファイバー繊維の変形が回復して肉
厚方向に膨張させられ、加熱前の状態における基板厚ｔ
₀ の２〜４倍の肉厚とされたものが、プレス成形により
図に示す標準的な肉厚寸法である一般肉厚ｔ₁となるま
で再び圧縮されて表皮材１４と共に成形されたものであ
る。この一般肉厚ｔ₁ は上記基板厚ｔ₀ の 1.5〜３倍程
度であり、内装貼合せ部品１０における所定の曲げ剛性
等の物性を確保し得る肉厚寸法である。図から判るよう
に、シート材１２の予め定められた複数の特定箇所、す
なわち内装貼合せ部品１０の全周に亘る端縁部２０、段
部１６における頂上の中間部２２（非全周）、底板部１
８における中央部２４、および底板部１８から段部１６
にかけて立ち上がる壁部２６の根元部２８（非全周）の
各所においては、シート材１２の肉厚寸法が一般肉厚ｔ
₁ よりも小さくされている。これらの特定箇所は、一般
的に表皮材１４がシート材１２から剥がれたり浮き上が
ったりし易い部分であり、他の部分に比べて確実な接着
状態が得られるように部分的に異なった成形条件が設定
されている。図１におけるＡ部、Ｂ部、およびＣ部の拡
大詳細図を、それぞれ図２、図３、および図４に示す。

【００１３】図２において、前記端縁部２０におけるシ
ート材１２の肉厚ｔ₂ は、前記基板厚ｔ₀ に対し 0.5ｔ
₀ ＜ｔ₂ ＜ 1.5ｔ₀ の範囲の大きさに設定され、全体の
うちで最も高い圧縮状態にて成形されている。このた
め、この部分におけるシート材１２と表皮材１４との間
では融着や素材の侵入による機械的接着、すなわち双方
の樹脂が溶融状態で混合して一体化することや双方の繊
維の隙間に相手方の樹脂成分が入り込んで離れにくい状
態となることが顕著に生じて、双方が強固な接着状態と
なっている。これにより、その端縁部２０の部分におい
てはシート材１２および表皮材１４間の接着強度が極端
に高められている。

【００１４】図３において、前記中間部２２におけるシ
ート材１２の肉厚ｔ₃ は、前記基板厚ｔ₀ に対しｔ₀ ＜
ｔ₃ ＜２ｔ₀ の範囲の大きさに設定され、一般肉厚ｔ₁
の部分よりも比較的高い圧縮状態で成形されている。こ
のため、この部分におけるシート材１２と表皮材１４と
の間では融着や素材の侵入による機械的接着が充分に生
じて、それらシート材１２と表皮材１４との接着状態が
確実に得られており、この中間部２２の部分において一
般肉厚ｔ₁ の部分よりも大きな所定の接着強度が確保さ
れている。なお、前記中央部２４においても肉厚寸法が
上記と同様に肉厚ｔ₃ とされ、その部分における状況も
上記と同様である。

【００１５】図４において、前記壁部２６の根元部２８
におけるシート材１２の肉厚ｔ₄ は、前記基板厚ｔ₀ に
対しｔ₀ ＜ｔ₄ ＜２ｔ₀ の範囲の大きさに設定され、一
般肉厚ｔ₁ の部分よりも比較的高い圧縮状態で成形され
ている。このため、この部分におけるシート材１２と表
皮材１４との間では融着や素材の侵入による機械的接着
が充分に生じて、それらシート材１２および表皮材１４
間の接着強度が一般肉厚ｔ₁ の部分よりも確実に高くさ
れている。

【００１６】図５は、上述の内装貼合せ部品１０を成形
するためのプレス型３０の断面と、成形前の状態のシー
ト材１２および表皮材１４とを示す図である。プレス型
３０は一対の下型３２および上型３４から成り、図示し
ないプレス装置に配設されて使用される。下型３２は、
内装貼合せ部品１０におけるシート材１２の端縁部２０
を成形するための成形面３６や、中間部２２、中央部２
４、根元部２８をそれぞれ成形するための複数の突起３
８を対応する位置に備えており、これらの箇所において
は局部的に高圧縮成形が行われる。そして、このような
プレス型３０に対して、予め加熱膨張させられたシート
材１２が供給されるとともにそのシート材１２上に重ね
合わせて表皮材１４が供給された状態で、プレス装置の
作動スイッチがＯＮ操作されると、上型３４が下型３２
に向かって下降するように駆動され、シート材１２およ
び表皮材１４を型形状に沿って変形させつつ上型３４お
よび下型３２間の隙間が所定の寸法となるまで型を閉じ
る。プレス型３０内では低圧縮成形および部分的な高圧
縮成形が行われ、シート材１２および表皮材１４が前記
特定箇所において所定の接着状態となる接着構造によっ
て一体的に貼り合わされた内装貼合せ部品１０ができあ
がる。なお、端縁部２０のトリミングは成形と同時に行
ってもよいし、別の工程で行ってもよい。

【００１７】上記のように成形された内装貼合せ部品１
０は、シート材１２の予め定められた部分的な特定箇
所、すなわち内装貼合せ部品１０の全周に亘る端縁部２
０、段部１６における頂上の中間部２２、底板部１８に
おける中央部２４、および底板部１８から段部１６にか
けて立ち上がる壁部２６の根元部２８の各部において、
それらの部分における肉厚寸法ｔ_2,ｔ_3,ｔ₄ が他の箇所
における一般肉厚ｔ₁ よりも小さく設定されることによ
り、シート材１２がプレス成形により局部的に高圧縮成
形される接着構造とされていることから、上記特定箇所
の部分においてはシート材１２と表皮材１４との間で融
着や素材の侵入による機械的接着が良好に生じて双方が
一体的に固着させられ、シート材１２と表皮材１４との
接着強度が特定箇所において部分的に高められたものと
なる。このため、本実施例によれば、表皮材１４がシー
ト材１２から剥がれたり浮き上がったりすることを防止
するのに充分な接着状態が確保され、従来のようにシー
ト材１２と表皮材１４との間に接着フィルム等の中間接
着層を介在させることに起因して接着ムラを生じたりす
ることもない。しかも、本実施例の接着構造は、接着状
態を強固にしたい部分の肉厚寸法を比較的小さく設定す
るだけでよいため、接着フィルム等を用いる場合に比べ
て容易且つ安価に実施することができる。

【００１８】また、シート材１２と表皮材１４との間の
接着強度は、肉厚寸法をどの程度まで小さくしてどれだ
け高圧縮状態で成形するか、あるいはどの部分を特定箇
所として定めるかによって任意に変更することができる
ため、それらの設定を内装貼合せ部品１０において要求
される部位別の接着強度にそれぞれ対応して適宜行うこ
とにより、接着フィルム等を用いる場合のように接着強
度を高める必要のない部分も含めて全体的に接着手段を
講じる場合に比べて、内装貼合せ部品１０に要求される
実質的な接着強度を極めて効果的に確保することが可能
となる。

【００１９】以上、本発明の一実施例を図面に基づいて
詳細に説明したが、本発明は他の態様で実施することも
できる。

【００２０】例えば、前述の実施例は、車両用の内装貼
合せ部品１０に本発明の接着構造を適用した場合であっ
たが、このほかにも、屋内壁や建具、或いは家具類等に
おける内装貼合せ部品に対しても同様に本発明の接着構
造をそれぞれ適用することが可能である。

【００２１】また、前述の実施例においては、グラスフ
ァイバーの中繊維が強化繊維として添加させられた強化
ポリプロピレン樹脂製のシート材１２が不織布等から構
成された表皮材１４と貼り合わされる場合であったが、
これらに替えて、またはこれらと組み合わされて、強化
繊維として炭素繊維やアラミド繊維等の他の異なる繊維
が添加させられた場合、熱可塑性樹脂としてＡＢＳ樹脂
やポリエチレン樹脂等の他の異なる樹脂が用いられた場
合、或いはウレタン系やオレフィン系等のフォ−ム体を
含んで構成された他の異なる表皮材が用いられた場合な
ど、別素材からなる他の内装貼合せ部品が成形される場
合であっても良い。

【００２２】また、前述の実施例においては、加熱前の
固化シートの基板厚ｔ₀ の２〜４倍の肉厚に膨張させら
れたシート材１２が、プレス成形により基板厚ｔ₀ の
1.5〜３倍の一般肉厚ｔ₁ となるまで再び圧縮されて表
皮材１４と共に成形されるとともに、そのシート材１２
の複数の特定箇所において、 0.5ｔ₀ 〜 1.5ｔ₀ の肉厚
寸法や、ｔ₀ 〜２ｔ₀ の肉厚寸法となるように高圧縮状
態で成形されている内装貼合せ部品１０の場合であった
が、上記のそれぞれの倍率は適宜変更され得るものであ
り、内装貼合せ部品の個々の条件に対応して本発明を実
施することが可能である。

【００２３】その他一々例示はしないが、本発明は当業
者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実
施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の接着構造を備えた一実施例である内装
貼合せ部品の断面図である。

【図２】図１におけるＡ部の拡大図である。

【図３】図１におけるＢ部の拡大図である。

【図４】図１におけるＣ部の拡大図である。

【図５】図１の内装貼合せ部品を成形するためのプレス
型の断面と成形前の状態のシート材および表皮材とを示
す図である。

【符号の説明】

１０：内装貼合せ部品 １２：シート材 １４：表皮材 ２０：端縁部（特定箇所） ２２：中間部（特定箇所） ２４：中央部（特定箇所） ２８：根元部（特定箇所）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岩切 正司 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 梅本 芳朗 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 弾性係数の高い強化繊維を熱可塑性樹脂
   に混在させて圧縮成形した固化シートを加熱膨張させた
   シート材に表皮材が重ね合わされるとともに、プレス成
   形により該シート材が不完全な圧縮状態で成形され且つ
   該表皮材と貼り合わされた内装貼合せ部品において、該
   シート材と該表皮材とを強固に貼り合わせるための接着
   構造であって、 前記プレス成形により前記シート材の予め定められた特
   定箇所が局部的に高圧縮成形されて前記表皮材と固着さ
   せられていることを特徴とする内装貼合せ部品の接着構
   造。