JPH05201201A

JPH05201201A - 難燃ゴムタイヤ

Info

Publication number: JPH05201201A
Application number: JP4013990A
Authority: JP
Inventors: Makoto Tanaka; 田中　　誠; Kazuo Yagawa; 一夫矢川
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1992-01-29
Filing date: 1992-01-29
Publication date: 1993-08-10

Abstract

(57)【要約】【目的】耐摩耗性、耐偏摩耗、耐クラック性を損ねる
ことなく、ゴムタイヤを着火、燃焼し難いものとする。【構成】トレッドゴム層１２を難燃ゴム組成物とす
る。接地面に設けられた周方向主溝２０を、ジグザグ状
に周方向に延在させる。周方向主溝２０は、溝空間のシ
ースルー部（溝の屈曲部の側壁の凸部によって遮られる
こなく周方向に連続する空間部分）を有さず、溝の各側
壁の凸部を周方向に結ぶ線（図２想像線Ａ）を両側壁で
一致させる。周方向主溝２０の側壁の屈折部２０Ａは、
曲率半径（Ｒ）１０mmの曲率で滑らかに連接させる。周
方向主溝２０の両側には、周方向主溝２０と平行に離し
て細溝２２を設ける。ジグザグの凸部でシースルー部が
遮るようにしたため、煙突効果が抑制され、難燃ゴム組
成物の難燃作用との相乗効果によって延焼が防止され
る。また、細溝によって、横力による周方向主溝に沿っ
て生じるリバーウェアー偏摩耗の進展が防止される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、一般自動車のほか、特
に地下鉄、モノレール等の新交通車両に装着される難燃
性のゴムタイヤに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、ゴムタイヤは高温の火炎にさ
らされたり、高電圧、高電流の短絡によるスパークに遭
うと燃焼し易い性質を有している。また、一旦着火し燃
焼状態になれば、容易に消化し得ないばかりでなく燃焼
温度が高く他への延焼を促し、さらにカーボンを含んだ
有毒ガスを発生する不具合がある。

【０００３】上記欠点を考慮して難燃化をはかった難燃
ゴムタイヤが提案されている（特開平１−２７３７０３
号公報）。

【０００４】この難燃ゴムタイヤは、少なくとも一方の
サイドウォール部のゴム露出面に、厚さが０．３〜３．
０mmの難燃ゴム組成物が形成されている。これは、特に
モノレール等に使用されるゴムタイヤにあっては、装着
箇所が電気火花を発生する電動モーターの集電装置近傍
に位置することから、サイドウォール部に限定して難燃
ゴム組成物を適用せんとしたものである。

【０００５】また、電気車両用ゴムタイヤの炎焼にあた
って最も留意すべき点は、漏電の際、接地しているゴム
タイヤのトレッド面を通じて電流が軌道上にアースされ
ることである。この際、一般的に大電流であるため、ト
レッドと軌道面との間で爆発音を伴う激しいスパーク現
象が生じることとなる。このスパーク現象が短時間であ
るにせよ、時によってはゴムタイヤのトレッドを発火に
至らしめ、これがゴムタイヤの火災、炎上をもたらすこ
とも考えられる。

【０００６】この危険を回避すべく、ゴムタイヤの電気
抵抗を極端に、例えば、数メグオームから数十メグオー
ム以上とすることが試みられたが、かえって人体への感
電の危険、他部品への悪影響の問題が提起され、現在で
は、低電気抵抗のゴムタイヤが好適とされた。しかしな
がら、難燃ゴム組成物をサイドウォール部のみに形成し
た従来技術におけるゴムタイヤは、上記した諸点が全く
考慮されていないという問題があった。

【０００７】また、一般車両用ゴムタイヤにおいても、
トレッドが何らかの原因、例えば、トレッド補強のベル
ト層にスチールコードを配したゴムタイヤで、セパレー
ションが生じ、スチールコード同士が互いに擦れ合って
高温になり、トレッドに裂け目が生じるなどの原因で、
トレッドに着火することが考えられる。さらに、ゴムタ
イヤ内部からの着火のみならず、外部からの高温、火炎
を受ける場合も考えられ、サイドウォール部のみの難燃
ゴム組成物形成では、難燃化に対して不完全であり実用
性にも難点がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】これらの諸点を考察す
るに、ゴムタイヤとして最も基本かつ重要特性である耐
摩耗性、耐発熱性、耐セパレーション性等が先行重視さ
れ難燃ゴム組成物をトレッドに用いるにあたり、これら
諸特性を大きく損ねることの危惧から、燃焼を促す多種
の環境条件に対処し得る難燃ゴムタイヤが従来の技術に
存在していないと思考される。

【０００９】発明者は、各種実験の結果、多種の火源に
対して難燃ゴムタイヤを成立させるためには、外皮ゴム
部に用いられる難燃ゴム組成物の難燃性の度合いにのみ
支配されることはなく、前記難燃ゴム組成物の使用量と
使用部位に大きく依存するとの知見に基づき、以下の結
論に到達した。

【００１０】すなわち、ゴム組成物の使用量に関し、発
明者は、前記した従来技術の難燃ゴム組成物の単体試験
片のみの燃焼実験を行ったところ、難燃性は認められた
ものの、前記ゴムをゴムタイヤのサイドウォール部（総
厚さ７mm）の表面に３mm厚さで設け、実際の火災を想定
した燃焼実験を実施したところ約６９０°Ｃで燃焼し、
難燃性は殆ど認められなかった。

【００１１】さらに、同様の難燃ゴム組成物をトレッド
に用いた場合であっても、トレッドパターンの形状によ
り、すなわち、周方向主溝のジグザグ形状によって、着
火、延焼の度合いが大きくなることが発明者の実験によ
って判明した。すなわち、パターン形状にたいする着
火、延焼形態については、煙突としての効果をもたらす
溝部から先に着火し、溝空間の周方向に直線状に連なる
シースルー部（図５斜線部Ｂ）が大きい程延焼が速く、
しかも、溝壁に有する角部がシャープのものほどその部
分の着火、延焼が速いことが実験によって判明した。

【００１２】かくして発明者は、単に難燃ゴム組成物を
外皮ゴム部に形成さえすれば難燃ゴムタイヤが得られる
とは言えず、実際の火災や着火源および高電圧、大電流
のスパーク等の火源の熱容量、火源の位置に十分対処し
得える高度な難燃性を有する難燃ゴムタイヤを成立させ
るため、好適な酸素指数の値と、少なくとも最も燃焼の
危険度の高いトレッドゴム層の特に周方向主溝の外表部
に難燃ゴム組成物を形成することと、トレッドゴム層に
形成されるトレッドパターンの周方向溝の形状を適正化
することとを必須な要素として取り入れり必要があると
の結論に達した。

【００１３】本発明は上記事実を考慮し、難燃ゴムタイ
ヤに関し、トレッドの耐摩耗性、耐クラック性等のゴム
タイヤに要求される基本特性を損ねることなく、ゴムそ
のものの難燃化と併せゴムタイヤを着火、燃焼し難いも
のとするトレッドパターン形状を有した難燃ゴムタイヤ
を提供することが目的である。

【００１４】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
タイヤ周方向にジグザグ状に延びる複数の周方向主溝が
形成されるトレッドゴム層と、前記トレッドゴム層のタ
イヤ幅方向両側に連なりタイヤ径方向内側に向かってビ
ード部近傍まで延在するサイドゴム層からなる外皮ゴム
部と、前記外皮ゴム部の内側に補強部とを備えた難燃ゴ
ムタイヤにおいて、少なくとも前記周方向主溝の外表部
を酸素指数（酸素指数はＪＩＳＫ７２０１に準拠）が
１９．８以上、２７．５以下の範囲とされた難燃ゴム組
成物で形成し、前記周方向主溝の溝空間がタイヤ周方向
に直線状に連続するシースルー部を有さないことを特徴
としている。

【００１５】また、請求項２記載の発明は、請求項１記
載の難燃ゴムタイヤにおいて、前記周方向主溝の屈曲部
の溝側壁角部が、曲率半径５mm以上の曲線で滑らかに連
接されていることを特徴としている。

【００１６】また、請求項３記載の発明は、請求項１記
載または請求項２記載の難燃ゴムタイヤにおいて、少な
くともショルダー側の前記周方向主溝の近傍に、前記周
方向主溝とほぼ平行に延びる細溝を備えたことを特徴と
している。

【００１７】

【作用】本発明によれば、難燃ゴムタイヤが外部から高
温の火炎にさらされたり、あるいは、自己原因による高
温化等、火源の種類の多様性、及び火源の熱容量等、多
種のタイヤ火災の要因に対処すべく、少なくとも周方向
主溝の外表部を酸素指数（酸素指数はＪＩＳＫ７２０
１に準拠）が１９．８以上２７．５以下の範囲とした難
燃ゴム組成物で形成し、さらに、溝空間のタイヤ周方向
に直線状に連なるシースルー部が無く、すなわち、周方
向主溝のジグザグの振りが大きくされ、ジグザグの凸部
でシースルー部を遮ることとしたため、煙突としての効
果が抑制され、難燃ゴム組成物の難燃作用との相乗効果
によって延焼を効果的に防止することができる。なお、
ここで言う、シースルー部とは、溝の屈曲部の側壁の凸
部（タイヤ幅方向に凸とされる）によって遮られるこな
く周方向に連続する空間部分をいう。

【００１８】なお、難燃ゴム組成物は図４に示すよう
に、少なくとも煙突としての効果を有し、着火の核およ
び延焼の道となる周方向主溝の溝全体を覆うように配置
されていればよい。

【００１９】また、難燃ゴムタイヤが外部から高温の火
炎にさらされたり、あるいは、自己原因による高温化
等、火源の種類の多様性、及び火源の熱容量等、多種の
タイヤ火災の要因に対処すべく、トレッドゴム層の少な
くとも外側部分を占める一部分を難燃ゴム組成物とした
が、この難燃ゴム組成物の重量はトレッドゴム層全重量
の２０％以上とすることが好ましく、さらに溝底までの
厚さを有することが一層好ましい。

【００２０】なお、酸素指数の値を１９．８以上とした
のは、１９．８未満では高温環境条件の下で望ましいゴ
ムタイヤとしての十分な難燃性が得られない不具合が生
じるからである。また、酸素指数の値を２７．５以下と
したのは、２７．５を超えるとゴムタイヤとしての十分
な力学特性、例えば、引っ張り強度、亀裂成長性及び所
望の反発弾性等の特性が得られず、この結果、ゴムタイ
ヤの耐摩耗性、耐クラック性並びに低発熱性、耐カット
性等の諸特性が大きく低下するからである。

【００２１】本発明における難燃ゴム組成物は、エスト
ラマーとして、天然ゴム、スチレン−ブタジエン共重合
体ゴム、ポリブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタ
ジエン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−共役ジエ
ン三元共重合体ゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴ
ム、フッ素ゴム、エピクロロヒドリンゴム等を用いるこ
とが可能であり、これらエストラマーに下記するゴム配
合薬品を難燃剤を混合することにより調製される。

【００２２】しかし、ゴムタイヤの諸特性を考慮すれ
ば、上記のエストラマーのうち、天然ゴム、スチレン−
ブタジエン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム、アクリ
ロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、エチレン−プロ
ピレン−共役ジエン三元共重合体ゴム、ブチルゴム、ハ
ロゲン化ブチルゴム等を単独ないしブレンドして用いる
のが特に好ましい。

【００２３】本発明の難燃ゴム組成物に配合する薬品と
して、カーボン等の補強剤、充填剤、軟化剤、加硫剤、
加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等の従来のゴム
タイヤに使用する全ての配合剤を用いることができる。

【００２４】また、難燃ゴム組成物の上記エストラマー
に配合する難燃剤として、塩素化パラフィン、三酸化ア
ンチモン、水酸化アルミニュウム、水酸化マグネシュウ
ム、ヘキサブロモベンゼン、テトラブロモビスフェノー
ルＡ、トリフェニルフォスフェート、トリクレジルフォ
スフェート、赤燐等の諸剤から選ばれる少なくとも一つ
の難燃剤を用いることができる。なかでも、本発明にお
いては、高度の難燃性効果及びゴムとの好ましい相性の
点から、塩素化パラフィン、三酸化アンチモン、水酸化
アルミニュウム、水酸化マグネシュウム、赤燐等諸剤を
好適な難燃剤として組み合わせ用いることを可とする。

【００２５】次いで、難燃ゴム組成物に特に好ましい難
燃剤として、塩素化パラフィン、三酸化アンチモン、水
酸化アルミニュウム、水酸化マグネシュウム、赤燐等の
諸剤を配合したのは、難燃ゴムとの相性が良好であるこ
と及びゴムタイヤとしての物理特性、例えば、耐摩耗性
や耐カット性等の性能に悪影響を及ぼすおそれが少ない
ことによる。さらにこれに加えて、好ましい難燃効果が
得られることによる。すなわち、約６５０°Ｃ〜１２０
０°Ｃの燃焼温度にさらされた際、不燃性ガス発生によ
る空気中酸素の希釈、結晶水の放出による吸熱反応、ポ
リリン酸皮膜形成による酸素遮断と炭化層形成等の複合
効果が得られるからである。

【００２６】また、ジグザグ状の周方向主溝の屈折部の
溝側壁を曲率半径が５mm以上の滑らかな曲率で連接する
こにより、燃焼し易い角部を無くし、より高度の難燃性
を付与することができる。

【００２７】また、周方向主溝の近傍に細溝を設けるこ
とによって、横力によって周方向主溝に沿って生じるリ
バーウェアー偏摩耗の進展が防止される。

【００２８】なお、細溝は少なくともショルダー側に周
方向主溝の近傍にあることが好ましく、これによって、
横力の入力量が大きくリバーウェアー偏摩耗が最も発生
しやすいショルダー側の周方向主溝近傍においてその発
生が効果的に防止される。さらに、細溝はすべての周方
向主溝の近傍にあることが好ましく、これによってトレ
ッド面全体においてリバーウェアー偏摩耗の発生を防止
することができる。また、細溝は周方向主溝の両側にあ
ることがリバーウェアー偏摩耗の発生を防止する上で一
層好ましい。

【００２９】また、細溝の周方向溝からの距離は、３mm
〜７mmが好ましく、その溝幅は０．５〜２mmが好まし
い。細溝の周方向主溝からの距離を３〜７mmにするのが
好ましいのは、３mm未満では、主溝に近すぎて細溝を越
えて横力が作用する場合にリバーウェアー偏摩耗の進展
を効果的に押さえることができず、７mmを越えると細溝
と主溝との距離が大きくなり広い範囲に偏摩耗が達する
恐れがあるからである。

【００３０】さらに、細溝の溝幅を０．５〜２mmにする
のが好ましいのは、０．５mm未満では細溝を越えて摩耗
が進展する恐れがあるからであり、２mmを越えると細溝
が偏摩耗の発生源になる恐れがあるからである。

【００３１】細溝は煙突としての効果は少ないが、周方
向主溝と同様に難燃ゴム組成物が細溝の側壁及び溝底を
覆うように配置されることが一層の難燃性に向上には好
ましい。

【００３２】

【実施例】

〔第１実施例〕本発明の第１実施例を図１乃至図２にし
たがって説明する。

【００３３】図１には、本実施例に係るゴムタイヤの幅
方向断面のタイヤ赤道面Ｘ−Ｘより左半分が示されてい
る。

【００３４】図１において、１０は本実施例に係るゴム
タイヤ、１２はトレッドゴム層、１３はトレッドゴム層
１２に連なりビードコア１８近傍まで延在するサイドゴ
ム層であり、これらトレッドゴム層１２、サイドゴム層
１３で外皮ゴム部１１が構成されている。

【００３５】外皮ゴム部１１の内側には、一対のビード
コア１８（一方のみ示す）にトロイド状に跨がるラジア
ルカーカス本体部分１４Ａ、これに連なる折り返し部分
１４Ｂよりなるスチールコード補強になる１プライのラ
ジアルカーカス１４とカーカスの径方向外側に設けられ
たスチールコード補強になる４層のベルト１５とで主骨
格が形成されている。さらに、ベルト１５の端部に接す
る内方には、クッションゴム１６、ラジアルカーカス本
体部分１４Ａと折り返し部分１４Ｂとに挟まれ径方向外
側に延在するスティフナーゴム１７及びラジアルカーカ
ス１４の折り返し部１４Ｂに沿って設けられるビード部
補強層１９とで副骨格が形成されている。これらの主骨
格及び副骨格によってゴムタイヤ１０の補強部が構成さ
れている。

【００３６】外皮ゴム部１１のゴム組成物としては、、
トレッドゴム層１２全体の７５％を難燃ゴム組成物と
し、トレッド表面から溝底までの厚さより大きい厚さを
有する。また、サイドゴム層１３は従来のゴム組成物と
した。

【００３７】難燃ゴム組成物、従来ゴム組成物、サイド
ゴム組成物の配合を表１に示す。配合剤の数値は通例に
従い、ゴム部を１００とした重量部で表す。

【００３８】

【表１】

【００３９】図２に示すように、トレッドゴム層１２の
接地面には、４本の周方向主溝２０が設けられている。
これらの周方向主溝２０は、ジグザグ状に周方向に延在
されている。また、これらの周方向主溝２０は、溝空間
のシースルー部を有さず、溝の各側壁の凸部を周方向に
結ぶ線（図２想像線Ａ）が両側壁で一致している。

【００４０】周方向主溝２０の溝中心線の振幅Ｈは８m
m、ピッチＰは１９．６mm、溝幅Ｗ１は８mm、溝深さＤ
１は８mm（図１参照）である。それぞれの周方向主溝２
０の側壁の屈折部２０Ａは、曲率半径（Ｒ）１０mmの曲
率で滑らかに連接されている。さらに、それぞれの周方
向主溝２０の両側には、周方向主溝２０と平行に５mmの
距離を離して溝幅Ｗ２が１mmの細溝２２が設けられてい
る。なお、この細溝２２の溝深さＤ２は８mm（図１参
照）である。

【００４１】周方向主溝２０及び細溝２２は、難燃ゴム
組成物中に形成されており、従来ゴム組成物が溝表面に
露出していない。

【００４２】また、本実施例のゴムタイヤ１０は、サイ
ズ１３／８０Ｒ２０である。〔第２実施例〕本発明の第２実施例を図３にしたがって
説明する。

【００４３】なお、第１実施例と同一構成に関しては同
一符号を付し、その説明は省略する。また、本実施例の
ゴムタイヤ１０は、タイヤサイズ、補強部及びサイドゴ
ム１３の構成は第１実施例と同様である。

【００４４】図３に示すように、本実施例のゴムタイヤ
１０の周方向主溝２０は、周方向に沿って延びる直線部
２４と、この直線部２４に連なり周方向に対して傾斜さ
れた傾斜部２６とからなり、直線部２４がタイヤ幅方向
（図３矢印Ｗ方向）へ交互にずらされて配設され、全体
として周方向（図３矢印Ｓ方向）へ千鳥状に延びてい
る。また、第１実施例と同様に、それぞれの周方向主溝
２０は溝空間のシースルー部を有さず、溝の各側壁の凸
部を周方向に結ぶ線（図３想像線Ａ）は両側壁で一致し
ている。なお、本実施例のゴムタイヤ１０は、それぞれ
の周方向主溝２０の側壁の屈折部２０Ａ、すなわち、直
線部２４と傾斜部２６との連結部分の側壁は、曲率半径
（Ｒ）１０mmの曲率で滑らかに連接されており、振幅
Ｈ、ピッチＰ、深さＤ１、幅Ｗ１は第１実施例のゴムタ
イヤ１０と同様である。

【００４５】〔第３実施例〕図１に示す断面形状及び図
２に示すトレッドパターンを有するゴムタイヤと、細溝
２２を削除した点を省いて同一。なお、図示は省略す
る。

【００４６】〔第４実施例〕図１に示す断面形状及び図
２に示すトレッドパターンを有するゴムタイヤと、周方
向主溝２０の側壁の屈折部２０Ａがシャープな角部を形
成する点を除いて同一のトレッドパターンを有する。な
お、図示は省略する。

【００４７】〔第５実施例〕図１に示す断面形状及び図
２に示すトレッドパターンを有するタイヤと、周方向主
溝２０の側壁の屈折部２０Ａがシャープな角部を形成す
る点、および細溝２２を削除した点を除いて同一のトレ
ッドパターンを有する。なお、図示は省略する。

【００４８】〔試験例〕前記第１実施例乃至第５実施
例、後述する従来例及び比較例のゴムタイヤそれぞれを
標準リム８．５０Ｖ−２０に装着し、一旦標準空気圧を
充填しゴムタイヤをリムに十分定着させたのち大気圧に
戻し、車両に装着したのと同様状態に、すなわち、回転
軸を水平として、まず難燃性の程度を以下の評価方法に
よりテストした。

【００４９】ブタンガスバーナーを用い、バーナーの火
口をゴムタイヤトレッドの下方約５ｃｍの位置に固定
し、火炎温度約１０００°Ｃ、火炎の高さ約１０ｃｍ、
幅約１０ｃｍ、厚さ約１ｃｍの炎でゴムタイヤを１５分
間加熱した。

【００５０】この燃焼実験の結果を表２に示す。本発明
になる実施例のゴムタイヤは、約０．５分後に一旦着火
したものの、ガスバーナーの火炎を止めた後、瞬時に又
は約３分後に燃焼を停止する優れた難燃性を示した。一
方、従来例、比較例とも火炎を止めても燃焼を継続し焼
失した。

【００５１】また、前記各ゴムタイヤを実際の車両（２
Ｄ−Ｄ）の駆動輪に装着し、規定荷重で５万km走行した
ときの、耐摩耗性、耐偏摩耗性及び耐クラック性の比較
試験を行った。

【００５２】この比較試験の結果を難燃性のテスト結果
と共に表２に示す。ここで、耐摩耗性は走行距離／摩耗
量、耐偏摩耗性は周方向主溝溝近傍での摩耗段差量、耐
クラック性はクラックの発生数および深さ、長さの程度
によって評価した。なお、耐摩耗性、耐偏摩耗性及び耐
クラック性は従来例を１００とした指数表示とし、耐摩
耗性のみ数値が大なる程良い。前記第１実施例乃至第５
実施例のゴムタイヤともとも従来対比遜色ないか、実用
上無視出来る程度の数値を示し、本発明の目的を達成し
ている。

【００５３】〔比較例１〕図５に示すトレッドパターン
を有するゴムタイヤ１００で、周方向主溝２０の溝空間
にタイヤ周方向（図５矢印Ｓ方向）に延びる幅５．５mm
のシースルー部（図５斜線部）を有し、振幅Ｈが２．５
mmで、細溝２２を設けない点を除いて第１実施例のゴム
タイヤと同一。

【００５４】〔比較例２〕図５に示すトレッドパターン
を有するゴムタイヤ１００で、周方向主溝２０の溝空間
にタイヤ周方向（図５矢印Ｓ方向）に延びる幅５．５mm
のシースルー部（図５斜線部）を有し、振幅Ｈが２．５
mmで、周方向主溝２０の側壁の屈折部２０Ａがシャープ
な角部を形成すると共に細溝２２を設けない点を除いて
第１実施例のゴムタイヤと同一。

【００５５】〔比較例３〕トレッドゴム層１２がすべて
従来ゴム組成物で形成され、細溝２２を設けない点を除
いて第１実施例のゴムタイヤと同一。と同一。

【００５６】〔従来例〕図５に示すトレッドパターンを
有するゴムタイヤ１００で、周方向主溝１２０の溝空間
にタイヤ周方向（図５矢印Ｓ方向）に延びる幅５．５mm
のシースルー部（図５斜線部Ｂ）を有し、周方向主溝１
２０の側壁の屈折部１２０Ａがシャープな角部を形成す
ると共に細溝を設けず、トレッドゴム層がすべて従来ゴ
ム組成物で形成されている。なお、振幅Ｈは２．５mm
で、その他は第１実施例のゴムタイヤと同様である。

【００５７】

【表２】

【００５８】上記表２に示す試験結果より、本発明にな
る実施例のゴムタイヤは、約０．５分後に一旦着火した
ものの、ガスバーナーの火炎を止めた後、３０秒前後で
燃焼を停止する優れた難燃性を示した。なお、従来例、
比較例とも火炎を止めても燃焼を継続し焼失した。

【００５９】一方、耐摩耗性、耐偏摩耗性及び耐クラッ
ク性は前記第１実施例乃至第５実施例のゴムタイヤとも
従来対比遜色ないか、実用上無視出来る程度の数値を示
し、本発明の目的を達成している。

【００６０】なお、前記した実施例ではサイドゴム層１
３には従来ゴム組成物を用い、難燃剤の使用を最小限に
抑えているが、本発明はこれに限らず、サイドゴム層１
３には難燃ゴム組成物を用いてもよい。

【００６１】また、これらのパターンに横方向溝、さら
には周方向に延び周方向主溝より細い副溝を適宜設けて
もよい。

【００６２】また、本発明は、前記した実施例のスチー
ルコード補強のゴムタイヤ以外に、有機または無機繊維
コードを用いたラジアルゴムタイヤに適用し得るのは勿
論の事、該繊維コード補強になるバイアスゴムタイヤ、
及び、ゴムタイヤ内部にウレタンゴム、その他のゴム等
を充填、挿入したパンク防止ゴムタイヤに用いることが
出来るのは勿論である。

【００６３】

【発明の効果】本発明によれば、一般自動車、電気車
両、その他各種車両や航空機に使用されるゴムタイヤと
して要求される耐摩耗性、耐偏摩耗性、耐クラック性等
の基本性能を損なうことなく、高温度で大きな熱容量を
有する火源に遭遇しても、自己消火性と遅延性に優れる
極めて高度な難燃性を有する難燃ゴムタイヤを提供でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例に係るゴムタイヤの左半分
を示す、軸線に沿った断面図である。

【図２】本発明の第１実施例に係るゴムタイヤのトレッ
ドの平面図である。

【図３】本発明の第２実施例に係るゴムタイヤのトレッ
ドの平面図である。

【図４】本発明の他の実施例に係るゴムタイヤの左半分
を示す、軸線に沿った断面図である。

【図５】従来例に係るゴムタイヤのトレッドの平面図で
ある。

【符号の説明】

１０ゴムタイヤ１１外皮ゴム部１２トレッドゴム層１３サイドゴム層１８ビード部２０周方向主溝２０Ａ屈曲部２２細溝

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】タイヤ周方向にジグザグ状に延びる複数
の周方向主溝が形成されるトレッドゴム層と、前記トレ
ッドゴム層のタイヤ幅方向両側に連なりタイヤ径方向内
側に向かってビード部近傍まで延在するサイドゴム層か
らなる外皮ゴム部と、前記外皮ゴム部の内側に補強部と
を備えたゴムタイヤにおいて、少なくとも周方向主溝の外表部を酸素指数が１９．８以
上、２７．５以下の範囲とされた難燃ゴム組成物で形成
し、前記周方向主溝の溝空間がタイヤ周方向に直線状に
連続するシースルー部を有さないことを特徴とする難燃
ゴムタイヤ。
【請求項２】前記周方向主溝の屈曲部の溝側壁角部
が、曲率半径５mm以上の曲線で滑らかに連接されている
ことを特徴とする請求項１記載の難燃ゴムタイヤ。
【請求項３】少なくともショルダー側の前記周方向主
溝の近傍に、前記周方向主溝とほぼ平行に延びる細溝を
備えたことを特徴とする請求項１または請求項２記載の
難燃ゴムタイヤ。