JPH05134232A - 平板の貼合せ方法 - Google Patents
平板の貼合せ方法Info
- Publication number
- JPH05134232A JPH05134232A JP30036491A JP30036491A JPH05134232A JP H05134232 A JPH05134232 A JP H05134232A JP 30036491 A JP30036491 A JP 30036491A JP 30036491 A JP30036491 A JP 30036491A JP H05134232 A JPH05134232 A JP H05134232A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flat plates
- flat
- flat plate
- pressure
- thermosetting resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 一定の間隔を保ち、位置ずれなく相対する２
枚の平板を貼合せる。 【構成】 平板１１，１２の貼合せ面に接着剤１３を閉
曲線状に塗布し、間隔保持材１４を全面に散布した後、
平板１１，１２を減圧下で重ね合わせ、両平板１１，１
２と接着剤１３とで囲まれた閉空間を減圧のまま全体を
大気圧下に戻して両平板１１，１２を貼合せる。
枚の平板を貼合せる。 【構成】 平板１１，１２の貼合せ面に接着剤１３を閉
曲線状に塗布し、間隔保持材１４を全面に散布した後、
平板１１，１２を減圧下で重ね合わせ、両平板１１，１
２と接着剤１３とで囲まれた閉空間を減圧のまま全体を
大気圧下に戻して両平板１１，１２を貼合せる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、一定の間隔を保ち、位
置ずれなく平板を貼合せる方法に関し、特に、液晶セル
を形成する２枚のガラスなどの透明な平板を貼合せる方
法に関する。
置ずれなく平板を貼合せる方法に関し、特に、液晶セル
を形成する２枚のガラスなどの透明な平板を貼合せる方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶セルを形成する２枚のガラス
などの透明な平板を貼合せる場合、図９に示すように一
方の平板１に、接着剤たとえば熱硬化性樹脂をスクリー
ン印刷法またはディスペンサなどによる描画法によって
符号３に示す形状、すなわち液晶注入孔となる開口部５
を有する開曲線状に塗布し、他の平板２の表面全面に均
一な大きさの間隔保持材４を散布した後、図１０に示す
ように２枚の平板の位置合わせを行い、平板を重ね合わ
せ、高温の状態で図１１に示すように上下からプレス機
６で加圧し、熱硬化性樹脂３を硬化させて、２枚の平板
を貼合せている。
などの透明な平板を貼合せる場合、図９に示すように一
方の平板１に、接着剤たとえば熱硬化性樹脂をスクリー
ン印刷法またはディスペンサなどによる描画法によって
符号３に示す形状、すなわち液晶注入孔となる開口部５
を有する開曲線状に塗布し、他の平板２の表面全面に均
一な大きさの間隔保持材４を散布した後、図１０に示す
ように２枚の平板の位置合わせを行い、平板を重ね合わ
せ、高温の状態で図１１に示すように上下からプレス機
６で加圧し、熱硬化性樹脂３を硬化させて、２枚の平板
を貼合せている。
【０００３】しかし、上記従来の方法では、図１１に示
すように、貼合せるべき平板自体の表裏の平行度がでて
いなければ、プレス機６が平行に加圧しても、平行に加
圧されず両平板の間隔は一定にならない。また生産効率
を向上させるために複数の平板を重ねて一度に加圧する
場合は、より一層の不均一が発生する。
すように、貼合せるべき平板自体の表裏の平行度がでて
いなければ、プレス機６が平行に加圧しても、平行に加
圧されず両平板の間隔は一定にならない。また生産効率
を向上させるために複数の平板を重ねて一度に加圧する
場合は、より一層の不均一が発生する。
【０００４】２枚のガラスなどの透明な平板を貼合せ、
液晶セルを形成する場合、２枚の平板の間に液晶を封入
するので、この間隔が一定でない場合は商品の信頼性、
品位に大きな影響を与える。また、２枚の平板の位置が
ずれた場合も同様に品位に大きな影響を与える。
液晶セルを形成する場合、２枚の平板の間に液晶を封入
するので、この間隔が一定でない場合は商品の信頼性、
品位に大きな影響を与える。また、２枚の平板の位置が
ずれた場合も同様に品位に大きな影響を与える。
【０００５】このため、図１２に示すように、柔軟なゴ
ム膜７と平板８との間に、貼合せるべく準備された２枚
の平板を置き、ゴム膜７と平板８とで形成される空間を
減圧して大気圧との差で柔軟なゴム膜７を介して加圧す
る真空プレス法を用いている。
ム膜７と平板８との間に、貼合せるべく準備された２枚
の平板を置き、ゴム膜７と平板８とで形成される空間を
減圧して大気圧との差で柔軟なゴム膜７を介して加圧す
る真空プレス法を用いている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この改
良された従来技術（真空プレス法）では、１８０℃程度
の温度に耐えられる柔軟なゴム膜が得られないため、接
着剤として熱硬化性樹脂を使用できず、このため２液混
合型のエポキシ樹脂などを使用せねばならないので、混
合後の時間制御を厳密に行わなければならないという問
題がある。
良された従来技術（真空プレス法）では、１８０℃程度
の温度に耐えられる柔軟なゴム膜が得られないため、接
着剤として熱硬化性樹脂を使用できず、このため２液混
合型のエポキシ樹脂などを使用せねばならないので、混
合後の時間制御を厳密に行わなければならないという問
題がある。
【０００７】この真空プレス法に用いる接着剤として
は、紫外線硬化型樹脂を用いる方法もあるが、柔軟なゴ
ム膜が紫外線を充分透過し、かつ長期間の紫外線照射に
対して劣化しない材質を選択しなければならないという
問題がある。
は、紫外線硬化型樹脂を用いる方法もあるが、柔軟なゴ
ム膜が紫外線を充分透過し、かつ長期間の紫外線照射に
対して劣化しない材質を選択しなければならないという
問題がある。
【０００８】この他に加圧プレス法、真空プレス法とも
に、図１０に示すように、開口部５が狭く限られている
ため、接着剤３による２枚の平板の接着後、接着剤が伸
展して行く過程において、内部に残った空気はこの開口
部５からしか外部に出られないので、一時的に内部の圧
力が上昇し、これが外部からの加圧に対して反力を発生
し、加圧力の不均衡、２枚の平板の位置ずれの発生等の
原因となるという問題がある。
に、図１０に示すように、開口部５が狭く限られている
ため、接着剤３による２枚の平板の接着後、接着剤が伸
展して行く過程において、内部に残った空気はこの開口
部５からしか外部に出られないので、一時的に内部の圧
力が上昇し、これが外部からの加圧に対して反力を発生
し、加圧力の不均衡、２枚の平板の位置ずれの発生等の
原因となるという問題がある。
【０００９】本発明の目的は、均一な間隔を保ち、位置
ずれなく、２枚の平板を貼合せることができる貼合せ方
法を提供することである。
ずれなく、２枚の平板を貼合せることができる貼合せ方
法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、一定の間隔を
保ち、相対する平板を貼合せる方法において、平板の貼
合せ面に接着剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面
に散布した後、両平板を減圧下で重ね合わせ、その後、
外部を大気圧下に戻し、両平板および接着剤で囲まれた
閉空間内と外部との圧力差を用いて貼合せることを特徴
とする。
保ち、相対する平板を貼合せる方法において、平板の貼
合せ面に接着剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面
に散布した後、両平板を減圧下で重ね合わせ、その後、
外部を大気圧下に戻し、両平板および接着剤で囲まれた
閉空間内と外部との圧力差を用いて貼合せることを特徴
とする。
【００１１】また本発明は、一方の平板の貼合せ面に接
着剤を閉曲線状に塗布し、他方の平板の貼合せ面に間隔
保持材を全面に散布することを特徴とする。
着剤を閉曲線状に塗布し、他方の平板の貼合せ面に間隔
保持材を全面に散布することを特徴とする。
【００１２】また本発明は、相対する平板が、液晶セル
に用いる透明な平板であることを特徴とする。
に用いる透明な平板であることを特徴とする。
【００１３】
【作用】本発明に従えば、２枚の平板の貼合せ面に接着
剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面に散布した
後、２枚の平板を減圧下で重ね合わせ、その後、２枚の
平板の外側を大気圧に戻すので、２枚の平板と接着剤と
で囲まれた閉空間内は減圧のままで、２枚の平板の外側
から加圧でき、この物体を加熱することもできるので、
接着剤に熱硬化性樹脂の使用も可能となる。したがっ
て、２枚の平板は均一の間隔を保って、位置ずれもなく
確実に貼合せできる。
剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面に散布した
後、２枚の平板を減圧下で重ね合わせ、その後、２枚の
平板の外側を大気圧に戻すので、２枚の平板と接着剤と
で囲まれた閉空間内は減圧のままで、２枚の平板の外側
から加圧でき、この物体を加熱することもできるので、
接着剤に熱硬化性樹脂の使用も可能となる。したがっ
て、２枚の平板は均一の間隔を保って、位置ずれもなく
確実に貼合せできる。
【００１４】
【実施例】以下実施例でもって本発明に係る平板の貼合
せ方法をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定
されるものではない。
せ方法をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定
されるものではない。
【００１５】図１は本発明の一実施例の２枚の平板の貼
合せ前の斜視図であり、図２〜図４は貼合せ工程を説明
するための断面図である。
合せ前の斜視図であり、図２〜図４は貼合せ工程を説明
するための断面図である。
【００１６】一方の貼合せるべき平板１１に接着剤たと
えば熱硬化性樹脂を符号１３で示すように、凸部２０の
ある閉曲線状にスクリーン印刷法によって塗布する。ま
たこの熱硬化性樹脂１３には、間隔保持材１５を分散さ
せてある。他方の平板１２には、間隔保持材１４をその
貼合せ面全面に均一に散布する。
えば熱硬化性樹脂を符号１３で示すように、凸部２０の
ある閉曲線状にスクリーン印刷法によって塗布する。ま
たこの熱硬化性樹脂１３には、間隔保持材１５を分散さ
せてある。他方の平板１２には、間隔保持材１４をその
貼合せ面全面に均一に散布する。
【００１７】本実施例では、熱硬化性樹脂１３はその幅
を１ｍｍ、高さを１００μｍ、凸部２０を除いた大きさ
を２００ｍｍ×３００ｍｍにした。また間隔保持材１４
は、直径１０μｍのプラスチックビーズ、樹脂中に分散
させた間隔保持材１５は直径１０μｍのガラス繊維を使
用した。また熱硬化性樹脂１３の塗布と間隔保持材１４
の散布とは、本実施例のように別の平板に行ってもよい
し、同一の平板上に行ってもよい。
を１ｍｍ、高さを１００μｍ、凸部２０を除いた大きさ
を２００ｍｍ×３００ｍｍにした。また間隔保持材１４
は、直径１０μｍのプラスチックビーズ、樹脂中に分散
させた間隔保持材１５は直径１０μｍのガラス繊維を使
用した。また熱硬化性樹脂１３の塗布と間隔保持材１４
の散布とは、本実施例のように別の平板に行ってもよい
し、同一の平板上に行ってもよい。
【００１８】上記準備した平板１１，１２を図２に示す
ように保持具１７によって保持し、その周辺を１０3Ｐ
ａ程度に減圧した後、両平板１１，１２間の間隔を約１
ｍｍ程度に保ち、熱硬化性樹脂１３が接しない状態で所
定の位置に位置合わせする。次に図３に示すように熱硬
化性樹脂１３によって、平板１１と平板１２とを全面接
触させ、熱硬化性樹脂１３と両平板１１，１２とで囲ま
れた閉空間１６を形成する。
ように保持具１７によって保持し、その周辺を１０3Ｐ
ａ程度に減圧した後、両平板１１，１２間の間隔を約１
ｍｍ程度に保ち、熱硬化性樹脂１３が接しない状態で所
定の位置に位置合わせする。次に図３に示すように熱硬
化性樹脂１３によって、平板１１と平板１２とを全面接
触させ、熱硬化性樹脂１３と両平板１１，１２とで囲ま
れた閉空間１６を形成する。
【００１９】次に両平板１１，１２の周囲を大気圧下に
戻し、保持具１７を外す。この状態で閉空間１６内の気
圧と大気圧との差で、両平板１１，１２は加圧される。
この際、両平板間に作用する圧力は約６０００Ｎで、こ
の力で熱硬化性樹脂１３は、図４に示すように間隔保持
材１３，１４の高さである１０μｍまで伸展され、仮接
着される。これによって閉空間１６の体積は約１／１０
になり、その圧力は約１０倍の１０4Ｐａ程度になる
が、大気圧（約１０5Ｐａ）よりも充分低く問題はな
い。
戻し、保持具１７を外す。この状態で閉空間１６内の気
圧と大気圧との差で、両平板１１，１２は加圧される。
この際、両平板間に作用する圧力は約６０００Ｎで、こ
の力で熱硬化性樹脂１３は、図４に示すように間隔保持
材１３，１４の高さである１０μｍまで伸展され、仮接
着される。これによって閉空間１６の体積は約１／１０
になり、その圧力は約１０倍の１０4Ｐａ程度になる
が、大気圧（約１０5Ｐａ）よりも充分低く問題はな
い。
【００２０】次に、仮接着された両平板を１８０℃の炉
に入れ、２時間この温度に保持し、熱硬化性樹脂１３を
硬化させ、貼合せを完了する。
に入れ、２時間この温度に保持し、熱硬化性樹脂１３を
硬化させ、貼合せを完了する。
【００２１】図５は、貼合せの終わった平板の斜視図で
ある。特に平板が液晶セルを形成する２枚のガラスなど
の透明な平板のときは、貼合せ完了後、図６に示す切断
線１８で両平板１１，１２と熱硬化性樹脂１３の凸部２
０とを切断し、液晶注入用の注入孔１９を得る。図７
は、切断後の平板の斜視図である。
ある。特に平板が液晶セルを形成する２枚のガラスなど
の透明な平板のときは、貼合せ完了後、図６に示す切断
線１８で両平板１１，１２と熱硬化性樹脂１３の凸部２
０とを切断し、液晶注入用の注入孔１９を得る。図７
は、切断後の平板の斜視図である。
【００２２】両平板１１，１２の接着をさらに大きな力
でするためには、減圧下で接触の終わった両平板を大気
圧下に戻した後、さらに耐圧容器に入れ、この容器を加
圧することによって得られる。
でするためには、減圧下で接触の終わった両平板を大気
圧下に戻した後、さらに耐圧容器に入れ、この容器を加
圧することによって得られる。
【００２３】また、接着剤の種類によっては加圧による
接着のみでよいこともある。
接着のみでよいこともある。
【００２４】さらに効率よく平板を貼合せ得るために
は、平板１１の上にスクリーン印刷法などによって塗布
する熱硬化性樹脂１３を図８で示すような凸部２０を有
する多数の閉曲線としてもよい。
は、平板１１の上にスクリーン印刷法などによって塗布
する熱硬化性樹脂１３を図８で示すような凸部２０を有
する多数の閉曲線としてもよい。
【００２５】本実施例は、液晶セル用の平板を貼合せる
方法を主に説明したので、スクリーン印刷法などによっ
て塗布する熱硬化性樹脂１３の形状を凸部２０のある閉
曲線としたが、閉曲線の形状は、円形、楕円形などどの
ような形状であってもよい。
方法を主に説明したので、スクリーン印刷法などによっ
て塗布する熱硬化性樹脂１３の形状を凸部２０のある閉
曲線としたが、閉曲線の形状は、円形、楕円形などどの
ような形状であってもよい。
【００２６】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、貼合せる
べき平板の平行度に影響されることなく、均一な圧力で
加圧して、一定の間隔を保ち、位置ずれなく２枚の平板
を確実に貼合せることができる。
べき平板の平行度に影響されることなく、均一な圧力で
加圧して、一定の間隔を保ち、位置ずれなく２枚の平板
を確実に貼合せることができる。
【図１】本発明の一実施例による貼合せ前の両平板の斜
視図である。
視図である。
【図２】本発明の一実施例の貼合せ開始時の断面図であ
る。
る。
【図３】本発明の一実施例の貼合せ中の接着剤接触時の
断面図である。
断面図である。
【図４】本発明の一実施例の仮貼合せおよび貼合せ完了
時の断面図である。
時の断面図である。
【図５】本発明の一実施例の貼合せ完了時の斜視図であ
る。
る。
【図６】本発明の一実施例の液晶注入孔形成のための分
断位置を示す斜視図である。
断位置を示す斜視図である。
【図７】本発明の一実施例の液晶注入孔形成後の斜視図
である。
である。
【図８】本発明の一実施例の多面配置の接着剤の塗布形
状例を示す斜視図である。
状例を示す斜視図である。
【図９】従来技術による貼合せ前の両平板の斜視図であ
る。
る。
【図１０】従来技術による貼合せ完了時の斜視図であ
る。
る。
【図１１】従来技術のプレス法の加圧状態を説明するた
めの断面図である。
めの断面図である。
【図１２】従来技術の真空プレス法を説明するための断
面図である。
面図である。
１１ 一方の平板 １２ 他方の平板 １３ 接着剤 １４ 間隔保持材 １５ 接着剤中に分散された間隔保持材 １６ 閉空間
Claims (3)
- 【請求項１】 一定の間隔を保ち、相対する平板を貼合
せる方法において、 平板の貼合せ面に接着剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持
材を全面に散布した後、両平板を減圧下で重ね合わせ、
その後、外部を大気圧下に戻し、両平板および接着剤で
囲まれた閉空間内と外部との圧力差を用いて貼合せるこ
とを特徴とする平板の貼合せ方法。 - 【請求項２】 一方の平板の貼合せ面に接着剤を閉曲線
状に塗布し、他方の平板の貼合せ面に間隔保持材を全面
に散布することを特徴とする請求項１記載の平板の貼合
せ方法。 - 【請求項３】 相対する平板が、液晶セルに用いる透明
な平板であることを特徴とする請求項１または２記載の
平板の貼合せ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30036491A JPH05134232A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 平板の貼合せ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30036491A JPH05134232A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 平板の貼合せ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05134232A true JPH05134232A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=17883892
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30036491A Pending JPH05134232A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 平板の貼合せ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05134232A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6671030B2 (en) | 2000-04-27 | 2003-12-30 | Seiko Epson Corporation | Electro-optical device including a contiguous sealing member and method for manufacturing the same |
| US10845653B2 (en) | 2018-08-20 | 2020-11-24 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method of producing liquid crystal display panels |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01156718A (ja) * | 1987-12-15 | 1989-06-20 | Konica Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
| JPH0371109A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-03-26 | Fujitsu Ltd | 液晶表示パネルの製造方法 |
| JPH03215828A (ja) * | 1990-01-19 | 1991-09-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネル |
-
1991
- 1991-11-15 JP JP30036491A patent/JPH05134232A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01156718A (ja) * | 1987-12-15 | 1989-06-20 | Konica Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
| JPH0371109A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-03-26 | Fujitsu Ltd | 液晶表示パネルの製造方法 |
| JPH03215828A (ja) * | 1990-01-19 | 1991-09-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネル |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6671030B2 (en) | 2000-04-27 | 2003-12-30 | Seiko Epson Corporation | Electro-optical device including a contiguous sealing member and method for manufacturing the same |
| US10845653B2 (en) | 2018-08-20 | 2020-11-24 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method of producing liquid crystal display panels |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0820627B2 (ja) | 液晶表示素子の製造法 | |
| JPS617822A (ja) | 液晶素子の製造方法 | |
| JPH0634983A (ja) | 貼合わせ装置 | |
| US9625684B2 (en) | Lens laminate and method | |
| JPH05134232A (ja) | 平板の貼合せ方法 | |
| JPH05119325A (ja) | 液晶パネル | |
| JP3636234B2 (ja) | 液晶表示素子における液晶注入孔の封止方法 | |
| JP4021258B2 (ja) | 液晶表示素子の製法 | |
| JPH10123541A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH06160828A (ja) | 平板の貼合せ方法 | |
| JPH0668669B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH0373930A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法及びその装置 | |
| JP3978319B2 (ja) | スペーサーレス液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2609088B2 (ja) | 液晶表示体の製造方法 | |
| JPS61209419A (ja) | 液晶セルの製造方法 | |
| JP3105386B2 (ja) | 液晶表示パネルおよび液晶表示装置の製法 | |
| JPH07181506A (ja) | 液晶表示パネルの製法 | |
| JPH0561051A (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
| JPH07113721B2 (ja) | 液晶表示パネル | |
| JPH02139518A (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JPH09236808A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JP2588218B2 (ja) | 液晶表示器の製造方法 | |
| JP2610125B2 (ja) | フレキシブル電気光学素子の製造方法 | |
| JPS58173715A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPH03127029A (ja) | スペーサ材とシール材と液晶パネル製造方法 |