JPH05134232A - 平板の貼合せ方法 - Google Patents
平板の貼合せ方法Info
- Publication number
- JPH05134232A JPH05134232A JP30036491A JP30036491A JPH05134232A JP H05134232 A JPH05134232 A JP H05134232A JP 30036491 A JP30036491 A JP 30036491A JP 30036491 A JP30036491 A JP 30036491A JP H05134232 A JPH05134232 A JP H05134232A
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- Japan
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- flat
- flat plate
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 一定の間隔を保ち、位置ずれなく相対する2
枚の平板を貼合せる。 【構成】 平板11,12の貼合せ面に接着剤13を閉
曲線状に塗布し、間隔保持材14を全面に散布した後、
平板11,12を減圧下で重ね合わせ、両平板11,1
2と接着剤13とで囲まれた閉空間を減圧のまま全体を
大気圧下に戻して両平板11,12を貼合せる。
枚の平板を貼合せる。 【構成】 平板11,12の貼合せ面に接着剤13を閉
曲線状に塗布し、間隔保持材14を全面に散布した後、
平板11,12を減圧下で重ね合わせ、両平板11,1
2と接着剤13とで囲まれた閉空間を減圧のまま全体を
大気圧下に戻して両平板11,12を貼合せる。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、一定の間隔を保ち、位
置ずれなく平板を貼合せる方法に関し、特に、液晶セル
を形成する2枚のガラスなどの透明な平板を貼合せる方
法に関する。
置ずれなく平板を貼合せる方法に関し、特に、液晶セル
を形成する2枚のガラスなどの透明な平板を貼合せる方
法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、液晶セルを形成する2枚のガラス
などの透明な平板を貼合せる場合、図9に示すように一
方の平板1に、接着剤たとえば熱硬化性樹脂をスクリー
ン印刷法またはディスペンサなどによる描画法によって
符号3に示す形状、すなわち液晶注入孔となる開口部5
を有する開曲線状に塗布し、他の平板2の表面全面に均
一な大きさの間隔保持材4を散布した後、図10に示す
ように2枚の平板の位置合わせを行い、平板を重ね合わ
せ、高温の状態で図11に示すように上下からプレス機
6で加圧し、熱硬化性樹脂3を硬化させて、2枚の平板
を貼合せている。
などの透明な平板を貼合せる場合、図9に示すように一
方の平板1に、接着剤たとえば熱硬化性樹脂をスクリー
ン印刷法またはディスペンサなどによる描画法によって
符号3に示す形状、すなわち液晶注入孔となる開口部5
を有する開曲線状に塗布し、他の平板2の表面全面に均
一な大きさの間隔保持材4を散布した後、図10に示す
ように2枚の平板の位置合わせを行い、平板を重ね合わ
せ、高温の状態で図11に示すように上下からプレス機
6で加圧し、熱硬化性樹脂3を硬化させて、2枚の平板
を貼合せている。
【0003】しかし、上記従来の方法では、図11に示
すように、貼合せるべき平板自体の表裏の平行度がでて
いなければ、プレス機6が平行に加圧しても、平行に加
圧されず両平板の間隔は一定にならない。また生産効率
を向上させるために複数の平板を重ねて一度に加圧する
場合は、より一層の不均一が発生する。
すように、貼合せるべき平板自体の表裏の平行度がでて
いなければ、プレス機6が平行に加圧しても、平行に加
圧されず両平板の間隔は一定にならない。また生産効率
を向上させるために複数の平板を重ねて一度に加圧する
場合は、より一層の不均一が発生する。
【0004】2枚のガラスなどの透明な平板を貼合せ、
液晶セルを形成する場合、2枚の平板の間に液晶を封入
するので、この間隔が一定でない場合は商品の信頼性、
品位に大きな影響を与える。また、2枚の平板の位置が
ずれた場合も同様に品位に大きな影響を与える。
液晶セルを形成する場合、2枚の平板の間に液晶を封入
するので、この間隔が一定でない場合は商品の信頼性、
品位に大きな影響を与える。また、2枚の平板の位置が
ずれた場合も同様に品位に大きな影響を与える。
【0005】このため、図12に示すように、柔軟なゴ
ム膜7と平板8との間に、貼合せるべく準備された2枚
の平板を置き、ゴム膜7と平板8とで形成される空間を
減圧して大気圧との差で柔軟なゴム膜7を介して加圧す
る真空プレス法を用いている。
ム膜7と平板8との間に、貼合せるべく準備された2枚
の平板を置き、ゴム膜7と平板8とで形成される空間を
減圧して大気圧との差で柔軟なゴム膜7を介して加圧す
る真空プレス法を用いている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この改
良された従来技術(真空プレス法)では、180℃程度
の温度に耐えられる柔軟なゴム膜が得られないため、接
着剤として熱硬化性樹脂を使用できず、このため2液混
合型のエポキシ樹脂などを使用せねばならないので、混
合後の時間制御を厳密に行わなければならないという問
題がある。
良された従来技術(真空プレス法)では、180℃程度
の温度に耐えられる柔軟なゴム膜が得られないため、接
着剤として熱硬化性樹脂を使用できず、このため2液混
合型のエポキシ樹脂などを使用せねばならないので、混
合後の時間制御を厳密に行わなければならないという問
題がある。
【0007】この真空プレス法に用いる接着剤として
は、紫外線硬化型樹脂を用いる方法もあるが、柔軟なゴ
ム膜が紫外線を充分透過し、かつ長期間の紫外線照射に
対して劣化しない材質を選択しなければならないという
問題がある。
は、紫外線硬化型樹脂を用いる方法もあるが、柔軟なゴ
ム膜が紫外線を充分透過し、かつ長期間の紫外線照射に
対して劣化しない材質を選択しなければならないという
問題がある。
【0008】この他に加圧プレス法、真空プレス法とも
に、図10に示すように、開口部5が狭く限られている
ため、接着剤3による2枚の平板の接着後、接着剤が伸
展して行く過程において、内部に残った空気はこの開口
部5からしか外部に出られないので、一時的に内部の圧
力が上昇し、これが外部からの加圧に対して反力を発生
し、加圧力の不均衡、2枚の平板の位置ずれの発生等の
原因となるという問題がある。
に、図10に示すように、開口部5が狭く限られている
ため、接着剤3による2枚の平板の接着後、接着剤が伸
展して行く過程において、内部に残った空気はこの開口
部5からしか外部に出られないので、一時的に内部の圧
力が上昇し、これが外部からの加圧に対して反力を発生
し、加圧力の不均衡、2枚の平板の位置ずれの発生等の
原因となるという問題がある。
【0009】本発明の目的は、均一な間隔を保ち、位置
ずれなく、2枚の平板を貼合せることができる貼合せ方
法を提供することである。
ずれなく、2枚の平板を貼合せることができる貼合せ方
法を提供することである。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明は、一定の間隔を
保ち、相対する平板を貼合せる方法において、平板の貼
合せ面に接着剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面
に散布した後、両平板を減圧下で重ね合わせ、その後、
外部を大気圧下に戻し、両平板および接着剤で囲まれた
閉空間内と外部との圧力差を用いて貼合せることを特徴
とする。
保ち、相対する平板を貼合せる方法において、平板の貼
合せ面に接着剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面
に散布した後、両平板を減圧下で重ね合わせ、その後、
外部を大気圧下に戻し、両平板および接着剤で囲まれた
閉空間内と外部との圧力差を用いて貼合せることを特徴
とする。
【0011】また本発明は、一方の平板の貼合せ面に接
着剤を閉曲線状に塗布し、他方の平板の貼合せ面に間隔
保持材を全面に散布することを特徴とする。
着剤を閉曲線状に塗布し、他方の平板の貼合せ面に間隔
保持材を全面に散布することを特徴とする。
【0012】また本発明は、相対する平板が、液晶セル
に用いる透明な平板であることを特徴とする。
に用いる透明な平板であることを特徴とする。
【0013】
【作用】本発明に従えば、2枚の平板の貼合せ面に接着
剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面に散布した
後、2枚の平板を減圧下で重ね合わせ、その後、2枚の
平板の外側を大気圧に戻すので、2枚の平板と接着剤と
で囲まれた閉空間内は減圧のままで、2枚の平板の外側
から加圧でき、この物体を加熱することもできるので、
接着剤に熱硬化性樹脂の使用も可能となる。したがっ
て、2枚の平板は均一の間隔を保って、位置ずれもなく
確実に貼合せできる。
剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持材を全面に散布した
後、2枚の平板を減圧下で重ね合わせ、その後、2枚の
平板の外側を大気圧に戻すので、2枚の平板と接着剤と
で囲まれた閉空間内は減圧のままで、2枚の平板の外側
から加圧でき、この物体を加熱することもできるので、
接着剤に熱硬化性樹脂の使用も可能となる。したがっ
て、2枚の平板は均一の間隔を保って、位置ずれもなく
確実に貼合せできる。
【0014】
【実施例】以下実施例でもって本発明に係る平板の貼合
せ方法をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定
されるものではない。
せ方法をより具体的に説明するが、本発明はこれに限定
されるものではない。
【0015】図1は本発明の一実施例の2枚の平板の貼
合せ前の斜視図であり、図2〜図4は貼合せ工程を説明
するための断面図である。
合せ前の斜視図であり、図2〜図4は貼合せ工程を説明
するための断面図である。
【0016】一方の貼合せるべき平板11に接着剤たと
えば熱硬化性樹脂を符号13で示すように、凸部20の
ある閉曲線状にスクリーン印刷法によって塗布する。ま
たこの熱硬化性樹脂13には、間隔保持材15を分散さ
せてある。他方の平板12には、間隔保持材14をその
貼合せ面全面に均一に散布する。
えば熱硬化性樹脂を符号13で示すように、凸部20の
ある閉曲線状にスクリーン印刷法によって塗布する。ま
たこの熱硬化性樹脂13には、間隔保持材15を分散さ
せてある。他方の平板12には、間隔保持材14をその
貼合せ面全面に均一に散布する。
【0017】本実施例では、熱硬化性樹脂13はその幅
を1mm、高さを100μm、凸部20を除いた大きさ
を200mm×300mmにした。また間隔保持材14
は、直径10μmのプラスチックビーズ、樹脂中に分散
させた間隔保持材15は直径10μmのガラス繊維を使
用した。また熱硬化性樹脂13の塗布と間隔保持材14
の散布とは、本実施例のように別の平板に行ってもよい
し、同一の平板上に行ってもよい。
を1mm、高さを100μm、凸部20を除いた大きさ
を200mm×300mmにした。また間隔保持材14
は、直径10μmのプラスチックビーズ、樹脂中に分散
させた間隔保持材15は直径10μmのガラス繊維を使
用した。また熱硬化性樹脂13の塗布と間隔保持材14
の散布とは、本実施例のように別の平板に行ってもよい
し、同一の平板上に行ってもよい。
【0018】上記準備した平板11,12を図2に示す
ように保持具17によって保持し、その周辺を103P
a程度に減圧した後、両平板11,12間の間隔を約1
mm程度に保ち、熱硬化性樹脂13が接しない状態で所
定の位置に位置合わせする。次に図3に示すように熱硬
化性樹脂13によって、平板11と平板12とを全面接
触させ、熱硬化性樹脂13と両平板11,12とで囲ま
れた閉空間16を形成する。
ように保持具17によって保持し、その周辺を103P
a程度に減圧した後、両平板11,12間の間隔を約1
mm程度に保ち、熱硬化性樹脂13が接しない状態で所
定の位置に位置合わせする。次に図3に示すように熱硬
化性樹脂13によって、平板11と平板12とを全面接
触させ、熱硬化性樹脂13と両平板11,12とで囲ま
れた閉空間16を形成する。
【0019】次に両平板11,12の周囲を大気圧下に
戻し、保持具17を外す。この状態で閉空間16内の気
圧と大気圧との差で、両平板11,12は加圧される。
この際、両平板間に作用する圧力は約6000Nで、こ
の力で熱硬化性樹脂13は、図4に示すように間隔保持
材13,14の高さである10μmまで伸展され、仮接
着される。これによって閉空間16の体積は約1/10
になり、その圧力は約10倍の104Pa程度になる
が、大気圧(約105Pa)よりも充分低く問題はな
い。
戻し、保持具17を外す。この状態で閉空間16内の気
圧と大気圧との差で、両平板11,12は加圧される。
この際、両平板間に作用する圧力は約6000Nで、こ
の力で熱硬化性樹脂13は、図4に示すように間隔保持
材13,14の高さである10μmまで伸展され、仮接
着される。これによって閉空間16の体積は約1/10
になり、その圧力は約10倍の104Pa程度になる
が、大気圧(約105Pa)よりも充分低く問題はな
い。
【0020】次に、仮接着された両平板を180℃の炉
に入れ、2時間この温度に保持し、熱硬化性樹脂13を
硬化させ、貼合せを完了する。
に入れ、2時間この温度に保持し、熱硬化性樹脂13を
硬化させ、貼合せを完了する。
【0021】図5は、貼合せの終わった平板の斜視図で
ある。特に平板が液晶セルを形成する2枚のガラスなど
の透明な平板のときは、貼合せ完了後、図6に示す切断
線18で両平板11,12と熱硬化性樹脂13の凸部2
0とを切断し、液晶注入用の注入孔19を得る。図7
は、切断後の平板の斜視図である。
ある。特に平板が液晶セルを形成する2枚のガラスなど
の透明な平板のときは、貼合せ完了後、図6に示す切断
線18で両平板11,12と熱硬化性樹脂13の凸部2
0とを切断し、液晶注入用の注入孔19を得る。図7
は、切断後の平板の斜視図である。
【0022】両平板11,12の接着をさらに大きな力
でするためには、減圧下で接触の終わった両平板を大気
圧下に戻した後、さらに耐圧容器に入れ、この容器を加
圧することによって得られる。
でするためには、減圧下で接触の終わった両平板を大気
圧下に戻した後、さらに耐圧容器に入れ、この容器を加
圧することによって得られる。
【0023】また、接着剤の種類によっては加圧による
接着のみでよいこともある。
接着のみでよいこともある。
【0024】さらに効率よく平板を貼合せ得るために
は、平板11の上にスクリーン印刷法などによって塗布
する熱硬化性樹脂13を図8で示すような凸部20を有
する多数の閉曲線としてもよい。
は、平板11の上にスクリーン印刷法などによって塗布
する熱硬化性樹脂13を図8で示すような凸部20を有
する多数の閉曲線としてもよい。
【0025】本実施例は、液晶セル用の平板を貼合せる
方法を主に説明したので、スクリーン印刷法などによっ
て塗布する熱硬化性樹脂13の形状を凸部20のある閉
曲線としたが、閉曲線の形状は、円形、楕円形などどの
ような形状であってもよい。
方法を主に説明したので、スクリーン印刷法などによっ
て塗布する熱硬化性樹脂13の形状を凸部20のある閉
曲線としたが、閉曲線の形状は、円形、楕円形などどの
ような形状であってもよい。
【0026】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、貼合せる
べき平板の平行度に影響されることなく、均一な圧力で
加圧して、一定の間隔を保ち、位置ずれなく2枚の平板
を確実に貼合せることができる。
べき平板の平行度に影響されることなく、均一な圧力で
加圧して、一定の間隔を保ち、位置ずれなく2枚の平板
を確実に貼合せることができる。
【図1】本発明の一実施例による貼合せ前の両平板の斜
視図である。
視図である。
【図2】本発明の一実施例の貼合せ開始時の断面図であ
る。
る。
【図3】本発明の一実施例の貼合せ中の接着剤接触時の
断面図である。
断面図である。
【図4】本発明の一実施例の仮貼合せおよび貼合せ完了
時の断面図である。
時の断面図である。
【図5】本発明の一実施例の貼合せ完了時の斜視図であ
る。
る。
【図6】本発明の一実施例の液晶注入孔形成のための分
断位置を示す斜視図である。
断位置を示す斜視図である。
【図7】本発明の一実施例の液晶注入孔形成後の斜視図
である。
である。
【図8】本発明の一実施例の多面配置の接着剤の塗布形
状例を示す斜視図である。
状例を示す斜視図である。
【図9】従来技術による貼合せ前の両平板の斜視図であ
る。
る。
【図10】従来技術による貼合せ完了時の斜視図であ
る。
る。
【図11】従来技術のプレス法の加圧状態を説明するた
めの断面図である。
めの断面図である。
【図12】従来技術の真空プレス法を説明するための断
面図である。
面図である。
11 一方の平板 12 他方の平板 13 接着剤 14 間隔保持材 15 接着剤中に分散された間隔保持材 16 閉空間
Claims (3)
- 【請求項1】 一定の間隔を保ち、相対する平板を貼合
せる方法において、 平板の貼合せ面に接着剤を閉曲線状に塗布し、間隔保持
材を全面に散布した後、両平板を減圧下で重ね合わせ、
その後、外部を大気圧下に戻し、両平板および接着剤で
囲まれた閉空間内と外部との圧力差を用いて貼合せるこ
とを特徴とする平板の貼合せ方法。 - 【請求項2】 一方の平板の貼合せ面に接着剤を閉曲線
状に塗布し、他方の平板の貼合せ面に間隔保持材を全面
に散布することを特徴とする請求項1記載の平板の貼合
せ方法。 - 【請求項3】 相対する平板が、液晶セルに用いる透明
な平板であることを特徴とする請求項1または2記載の
平板の貼合せ方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30036491A JPH05134232A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 平板の貼合せ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30036491A JPH05134232A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 平板の貼合せ方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05134232A true JPH05134232A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=17883892
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP30036491A Pending JPH05134232A (ja) | 1991-11-15 | 1991-11-15 | 平板の貼合せ方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH05134232A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6671030B2 (en) | 2000-04-27 | 2003-12-30 | Seiko Epson Corporation | Electro-optical device including a contiguous sealing member and method for manufacturing the same |
US10845653B2 (en) | 2018-08-20 | 2020-11-24 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method of producing liquid crystal display panels |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01156718A (ja) * | 1987-12-15 | 1989-06-20 | Konica Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
JPH0371109A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-03-26 | Fujitsu Ltd | 液晶表示パネルの製造方法 |
JPH03215828A (ja) * | 1990-01-19 | 1991-09-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネル |
-
1991
- 1991-11-15 JP JP30036491A patent/JPH05134232A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01156718A (ja) * | 1987-12-15 | 1989-06-20 | Konica Corp | 液晶表示素子の製造方法 |
JPH0371109A (ja) * | 1989-08-10 | 1991-03-26 | Fujitsu Ltd | 液晶表示パネルの製造方法 |
JPH03215828A (ja) * | 1990-01-19 | 1991-09-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネル |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6671030B2 (en) | 2000-04-27 | 2003-12-30 | Seiko Epson Corporation | Electro-optical device including a contiguous sealing member and method for manufacturing the same |
US10845653B2 (en) | 2018-08-20 | 2020-11-24 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method of producing liquid crystal display panels |
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