JPH0480327A - 焼結原料の事前処理方法 - Google Patents
焼結原料の事前処理方法Info
- Publication number
- JPH0480327A JPH0480327A JP19427090A JP19427090A JPH0480327A JP H0480327 A JPH0480327 A JP H0480327A JP 19427090 A JP19427090 A JP 19427090A JP 19427090 A JP19427090 A JP 19427090A JP H0480327 A JPH0480327 A JP H0480327A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- limestone
- raw materials
- iron ore
- sintering
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims abstract description 46
- 238000005245 sintering Methods 0.000 title claims abstract description 19
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 56
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims abstract description 48
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims abstract description 48
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 28
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims abstract description 5
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 19
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 claims description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 abstract description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 7
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 abstract 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 9
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 4
- WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N calcium;iron;tetrahydrate Chemical compound O.O.O.O.[Ca].[Fe].[Fe] WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000001603 reducing effect Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 238000010187 selection method Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は焼結原料の事前処理方法に係り、焼結原料の
うち特に鉄鉱石と石灰石の混合状態を改善することによ
って高品質の自溶性焼結鉱の製造を可能ならしめる事前
処理方法に関する。
うち特に鉄鉱石と石灰石の混合状態を改善することによ
って高品質の自溶性焼結鉱の製造を可能ならしめる事前
処理方法に関する。
従来の技術
自溶性焼結鉱は周知の通り、鉄鉱石、コークス等の原料
に石灰石を添加して配合した原料を焼成することによっ
て、石灰石の分解とスラグ化を行って焼結せしめて製造
されるが、耐還元粉化性および冷間強度の双方の品質を
備えた成品を得ることは容易でない。すなわち、耐還元
粉化性を改善すれば冷間強度が悪化するため、この双方
の品質を同時に改善することが困難であることによる。
に石灰石を添加して配合した原料を焼成することによっ
て、石灰石の分解とスラグ化を行って焼結せしめて製造
されるが、耐還元粉化性および冷間強度の双方の品質を
備えた成品を得ることは容易でない。すなわち、耐還元
粉化性を改善すれば冷間強度が悪化するため、この双方
の品質を同時に改善することが困難であることによる。
この焼結鉱の品質のうち、耐還元粉化性を改善するため
、原料を予め分割する方法が知られている(鉄と鋼vo
1.73 1987) 。これは、高CaO濃度環境下
においてカルシウムフェライト系融液を積極的に生成さ
せる原理に基づいている。
、原料を予め分割する方法が知られている(鉄と鋼vo
1.73 1987) 。これは、高CaO濃度環境下
においてカルシウムフェライト系融液を積極的に生成さ
せる原理に基づいている。
この融液生成領域は、石灰石を多配合することによって
低融点組成とする他、鉄鉱石銘柄として、鉄鉱石と石灰
石との接触面積を増加するために微粉の多いベレットフ
ィードや造粒性に富む鉱石を選択したりする手法によっ
て融液生成を促進している。これは、反応開始時の鉄鉱
石と石灰石の接触面積が増大することによって融液生成
が促進されるという原理に基づいている。
低融点組成とする他、鉄鉱石銘柄として、鉄鉱石と石灰
石との接触面積を増加するために微粉の多いベレットフ
ィードや造粒性に富む鉱石を選択したりする手法によっ
て融液生成を促進している。これは、反応開始時の鉄鉱
石と石灰石の接触面積が増大することによって融液生成
が促進されるという原理に基づいている。
他方、石灰石を偏在させることによって冷間強度が悪化
することが認められている。
することが認められている。
したがって、耐還元粉化性と冷間強度を共に改善するに
は、石灰石の反応性を向上させ、カルシウムフェライト
系融液量を増加させる必要がある。
は、石灰石の反応性を向上させ、カルシウムフェライト
系融液量を増加させる必要がある。
しかしながら、前記の銘柄選択の手法のみの対処では限
界がある。すなわち、微粉鉄鉱石や微粉石灰石が粗粒鉱
石間を埋めることによって溶融反応が抑制されたり、粗
粒中に未反応部が残存することによる反応性の低下が予
想されるからである。
界がある。すなわち、微粉鉄鉱石や微粉石灰石が粗粒鉱
石間を埋めることによって溶融反応が抑制されたり、粗
粒中に未反応部が残存することによる反応性の低下が予
想されるからである。
かかる対策として、例えば微粉鉱石どうしを混合する手
法(特公昭62−7253)が提案されているが、焼結
原料は水分を数%含むことに起因する同一粒子どうしの
疑似粒子化等の現象を生じるために、特別に混合機を設
置したとしても粒径が低下するにしたがって原料均一混
合が困難となり、石灰石の鉄鉱石との反応性の悪化を引
き起すという問題がある。
法(特公昭62−7253)が提案されているが、焼結
原料は水分を数%含むことに起因する同一粒子どうしの
疑似粒子化等の現象を生じるために、特別に混合機を設
置したとしても粒径が低下するにしたがって原料均一混
合が困難となり、石灰石の鉄鉱石との反応性の悪化を引
き起すという問題がある。
発明が解決しようとする課題
焼結原料の場合、粒径がある程度以上に大きくなると、
溶融反応に寄与しない未反応部が残存したり、また粒径
の小さな粒子が粒径の大きな粒子間に詰まり反応性を低
下させる。特に石灰石の反応性低下は焼結鉱の冷間強度
の悪化につながる。
溶融反応に寄与しない未反応部が残存したり、また粒径
の小さな粒子が粒径の大きな粒子間に詰まり反応性を低
下させる。特に石灰石の反応性低下は焼結鉱の冷間強度
の悪化につながる。
したがって、焼結鉱の品質を向上させるためには、石灰
石の反応性を高めることが必要である。
石の反応性を高めることが必要である。
さらに、鉄鉱石と石灰石との反応によって生成したカル
シウムフェライト系融液は、未反応細粒子が懸濁した状
態となっている。このため、この未反応細粒子の粒径が
大きいと、融液の流動性が低下し、上記と同様焼結鉱の
冷間強度悪化つながる。
シウムフェライト系融液は、未反応細粒子が懸濁した状
態となっている。このため、この未反応細粒子の粒径が
大きいと、融液の流動性が低下し、上記と同様焼結鉱の
冷間強度悪化つながる。
石灰石の反応性を高め、融液の流動性を上昇させるため
には、石灰石の粒度分布を狭くすること、粒度をある程
度以下に小さくすること、鉄鉱石との接触面積を多くす
ること等の条件を満足させることが必要である。
には、石灰石の粒度分布を狭くすること、粒度をある程
度以下に小さくすること、鉄鉱石との接触面積を多くす
ること等の条件を満足させることが必要である。
そこで、事前に焼結原料の全量または一部を破砕もしく
は分級することがその対策として考えられるが、この方
法では破砕もしくは分級するための設備が銘柄毎に必要
となるため設備面でコスト高を招くばかりでなく、破砕
後の微粉原料を直接混合すると同一原料どうしの疑似粒
子化等が生じて、焼成時に石灰石の反応性の悪化を余儀
なくされるという問題があり、有効な対策とは言い得な
い。
は分級することがその対策として考えられるが、この方
法では破砕もしくは分級するための設備が銘柄毎に必要
となるため設備面でコスト高を招くばかりでなく、破砕
後の微粉原料を直接混合すると同一原料どうしの疑似粒
子化等が生じて、焼成時に石灰石の反応性の悪化を余儀
なくされるという問題があり、有効な対策とは言い得な
い。
この発明はこのような実状よりみて、焼結原料のうち特
に鉄鉱石と石灰石の混合状態を改善することによって、
還元性状(被還元性および耐還元粉化性)と冷間強度の
優れた自溶性焼結鉱を得ることを目的とし、安価な設備
費で効果的に鉄鉱石と石灰石の混合状態を改善し、石灰
石の反応性を高めることが可能な焼結原料の事前処理方
法を提案しようとするものである。
に鉄鉱石と石灰石の混合状態を改善することによって、
還元性状(被還元性および耐還元粉化性)と冷間強度の
優れた自溶性焼結鉱を得ることを目的とし、安価な設備
費で効果的に鉄鉱石と石灰石の混合状態を改善し、石灰
石の反応性を高めることが可能な焼結原料の事前処理方
法を提案しようとするものである。
課題を解決するための手段
この発明は、事前に鉄鉱石と石灰石を混合調湿して造粒
し、しかる後、残る他の焼結原料を混合して焼結する方
法において、鉄鉱石と石灰石とを鉄鉱石と石灰石の重量
比率が30%以上60%以下の範囲で配合した後、該配
合物を粒径250μm以下が80重量%の粒度まで破砕
するとともに、水分を添加して造粒処理を行った原料を
焼結原料の一部として用いることを要旨とするものであ
る。
し、しかる後、残る他の焼結原料を混合して焼結する方
法において、鉄鉱石と石灰石とを鉄鉱石と石灰石の重量
比率が30%以上60%以下の範囲で配合した後、該配
合物を粒径250μm以下が80重量%の粒度まで破砕
するとともに、水分を添加して造粒処理を行った原料を
焼結原料の一部として用いることを要旨とするものであ
る。
作 用
事前処理原料として、鉄鉱石と石灰石を選択したのは、
焼結溶融反応を促進することによって冷間強度および還
元性状を共に向上させるためである。
焼結溶融反応を促進することによって冷間強度および還
元性状を共に向上させるためである。
鉄鉱石と石灰石との配合原料における石灰石重量比率を
30〜60%としたのは、30%未満では原料の融液化
が不十分であり、他方60%を超えると残原料中のCa
O成分が極端に低下して焼結鉱の冷間強度を低下させる
がらである。
30〜60%としたのは、30%未満では原料の融液化
が不十分であり、他方60%を超えると残原料中のCa
O成分が極端に低下して焼結鉱の冷間強度を低下させる
がらである。
鉄鉱石と石灰石を配合した後、その配合原料を破砕する
こととしたのは、次に記載する理由による。
こととしたのは、次に記載する理由による。
石灰石の溶融反応を促進するためには、前記した通り鉄
鉱石と石灰石との接触面積を増加させることが重要であ
る。また、生成した融液の流動性を良好に保つためには
融液に懸濁している細粒子の粒径を低下させておくこと
が重要である。これらの対策として原料の粒度調整を適
正に行うことが必要である。しかるに、従来のように原
料銘柄別に分級または破砕処理する方法では、銘柄毎に
分級、破砕設備を必要とし、設備コストが高くつく。
鉱石と石灰石との接触面積を増加させることが重要であ
る。また、生成した融液の流動性を良好に保つためには
融液に懸濁している細粒子の粒径を低下させておくこと
が重要である。これらの対策として原料の粒度調整を適
正に行うことが必要である。しかるに、従来のように原
料銘柄別に分級または破砕処理する方法では、銘柄毎に
分級、破砕設備を必要とし、設備コストが高くつく。
これに対し、対象原料を配合後に破砕する方法の場合は
、銘柄毎に分級や破砕のための設備を必要とせず、さら
に破砕処理は混合効果も兼ねるので特に混合のための設
備も不要となり、経済的に有効な手段である。また、破
砕を手段とした事前処理は、分級を手段とした事前処理
と比較して原料の初期粒度の影響を受けにくいこと、さ
らに焼結原料の初期粒度構成は当然銘柄毎に異なるので
、破砕効率の面からも銘柄別の破砕手段よりも、事前処
理原料を配合後に一度に破砕する方法が優れている。
、銘柄毎に分級や破砕のための設備を必要とせず、さら
に破砕処理は混合効果も兼ねるので特に混合のための設
備も不要となり、経済的に有効な手段である。また、破
砕を手段とした事前処理は、分級を手段とした事前処理
と比較して原料の初期粒度の影響を受けにくいこと、さ
らに焼結原料の初期粒度構成は当然銘柄毎に異なるので
、破砕効率の面からも銘柄別の破砕手段よりも、事前処
理原料を配合後に一度に破砕する方法が優れている。
このような理由により、この発明では鉄鉱石と石灰石を
配合した状態で破砕する方法を採用したのである。
配合した状態で破砕する方法を採用したのである。
破砕後の粒径を250μm以下が80%以上と限定した
のは、破砕処理後の造粒性の悪化を回避するためである
。
のは、破砕処理後の造粒性の悪化を回避するためである
。
実 施 例
第1図はこの発明の事前処理方法を示す工程図である。
すなわち、鉄鉱石と石灰石を石灰石が全体の30〜60
%となるように配合したものを破砕処理工程で粒径25
0μm以下が80%以上となるように破砕し、次の造粒
工程で破砕処理後の原料に水分を加えながら造粒する。
%となるように配合したものを破砕処理工程で粒径25
0μm以下が80%以上となるように破砕し、次の造粒
工程で破砕処理後の原料に水分を加えながら造粒する。
この造粒物は、別の工程で混合造粒した他の焼結原料と
混合されて焼結工程へ供給される。
混合されて焼結工程へ供給される。
実施例1
第1表に示す粒度構成のハマスレーと石灰石を配合し、
粒径250μm以下が80%まで破砕した後、造粒した
ものと他の原料とを第2表に示す条件で配合した焼結原
料を用いて焼結鉱を製造し、その時の生産性、焼結歩留
および品質を、第1表に示す全配合原料をドラムミキサ
ーにて混合造粒したものを用いた場合(比較例1)と、
第1表に示す粒度構成のハマスレーおよび石灰石を単に
分割造粒したものを用いた場合(比較例2)と、同上ハ
マスレーと石灰石をそれぞれ破砕した後、別に混合造粒
した他の焼結原料と混合したものを用いた場合(比較例
3)と比較して第2図に示す。
粒径250μm以下が80%まで破砕した後、造粒した
ものと他の原料とを第2表に示す条件で配合した焼結原
料を用いて焼結鉱を製造し、その時の生産性、焼結歩留
および品質を、第1表に示す全配合原料をドラムミキサ
ーにて混合造粒したものを用いた場合(比較例1)と、
第1表に示す粒度構成のハマスレーおよび石灰石を単に
分割造粒したものを用いた場合(比較例2)と、同上ハ
マスレーと石灰石をそれぞれ破砕した後、別に混合造粒
した他の焼結原料と混合したものを用いた場合(比較例
3)と比較して第2図に示す。
第2図より明らかなごとく、この発明の事前処理原料を
用いることにより、品質、生産性および歩留がすべて改
善された。これに対し、比較例3は本発明より複雑な事
前処理を施したにもかかわらず大きな改善効果は得られ
ていない。
用いることにより、品質、生産性および歩留がすべて改
善された。これに対し、比較例3は本発明より複雑な事
前処理を施したにもかかわらず大きな改善効果は得られ
ていない。
実施例2
実施例1と同一の事前処理原料を使用した配合原料を用
い、焼結鉱の冷間強度および還元粉化性状に及ぼす破砕
後粒度250μm以下の重量比率の影響を調べた結果を
第3図に示す。
い、焼結鉱の冷間強度および還元粉化性状に及ぼす破砕
後粒度250μm以下の重量比率の影響を調べた結果を
第3図に示す。
第3図より、粒径250μm以下が80%以上で焼結鉱
品質が良好となることがわかる。
品質が良好となることがわかる。
実施例3
実施例1と同一の配合原料を使用し、この発明方法によ
り事前処理を施すに際し、第2表に示す粒度構成のハマ
スレーと石灰石との配合比率を第3表に示すように変化
させて焼成した時の、冷間強度および還元粉化性状に及
ぼす事前処理原料中の石灰石の重量比率の影響を第4図
に示す。
り事前処理を施すに際し、第2表に示す粒度構成のハマ
スレーと石灰石との配合比率を第3表に示すように変化
させて焼成した時の、冷間強度および還元粉化性状に及
ぼす事前処理原料中の石灰石の重量比率の影響を第4図
に示す。
第4図より、石灰石の重量比率が30%以上60%以下
の範囲で良好な品質が得られ、特に石灰石重量比率40
%が最も効果的であることがわかる。
の範囲で良好な品質が得られ、特に石灰石重量比率40
%が最も効果的であることがわかる。
以下余白
第1表
粒
度
構
成
(wt%)
第3表
ハマスレーと石灰石の
配合比率(wt%)
発明の詳細
な説明したごとく、この発明方法によれば、鉄鉱石と石
灰石の混合状態が改善されることによって、還元性状と
冷間強度が共に優れた焼結鉱の製造が可能となる。また
、銘柄毎に破砕設備を設置する必要がなく、さらに破砕
処理は混合効果も兼ねるので混合のための設備も不要と
なり、設備費が安価につく。したがって、高品質の焼結
鉱を低コストで製造することが可能となる。
灰石の混合状態が改善されることによって、還元性状と
冷間強度が共に優れた焼結鉱の製造が可能となる。また
、銘柄毎に破砕設備を設置する必要がなく、さらに破砕
処理は混合効果も兼ねるので混合のための設備も不要と
なり、設備費が安価につく。したがって、高品質の焼結
鉱を低コストで製造することが可能となる。
第1図はこの発明に係る事前処理方法を示す工程図、第
2図はこの発明の実施例における焼結鉱の生産性、歩留
および品質を示す図で、(A)は生産率、(B)は成品
歩留、(C)は還元粉化性、(D)は冷間強度をそれぞ
れ示す。第3図は同上実施例における焼結鉱の冷間強度
および還元粉化性に及ぼす鉄鉱石と石灰石の破砕後粒度
の重量比率の影響を示す図、第4図は同上実施例におけ
る焼結鉱の冷間強度および還元粉化性に及ぼす事前処理
原料中の石灰石の重量比率の影響を示す図である。 第2図 (A) (B) (C) (D)
2図はこの発明の実施例における焼結鉱の生産性、歩留
および品質を示す図で、(A)は生産率、(B)は成品
歩留、(C)は還元粉化性、(D)は冷間強度をそれぞ
れ示す。第3図は同上実施例における焼結鉱の冷間強度
および還元粉化性に及ぼす鉄鉱石と石灰石の破砕後粒度
の重量比率の影響を示す図、第4図は同上実施例におけ
る焼結鉱の冷間強度および還元粉化性に及ぼす事前処理
原料中の石灰石の重量比率の影響を示す図である。 第2図 (A) (B) (C) (D)
Claims (1)
- 事前に鉄鉱石と石灰石を混合調湿して造粒し、しかる後
、残る他の焼結原料を混合して焼結する方法において、
鉄鉱石と石灰石とを鉄鉱石と石灰石との配合物に対する
石灰石の重量比率が30%以上60%以下の範囲で配合
した後、該配合物を粒径250μm以下が80重量%の
粒度まで破砕するとともに、水分を添加して造粒処理を
行った原料を焼結原料の一部として用いることを特徴と
する焼結原料の事前処理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19427090A JPH0796688B2 (ja) | 1990-07-23 | 1990-07-23 | 焼結原料の事前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19427090A JPH0796688B2 (ja) | 1990-07-23 | 1990-07-23 | 焼結原料の事前処理方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0480327A true JPH0480327A (ja) | 1992-03-13 |
JPH0796688B2 JPH0796688B2 (ja) | 1995-10-18 |
Family
ID=16321830
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19427090A Expired - Lifetime JPH0796688B2 (ja) | 1990-07-23 | 1990-07-23 | 焼結原料の事前処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0796688B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100388241B1 (ko) * | 1999-11-29 | 2003-06-19 | 주식회사 포스코 | 탄산가스 분사에 의한 소결광의 저온환원분화강도 개선방법 |
US6682583B1 (en) | 1999-05-21 | 2004-01-27 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Process for producing sintered ore and the sintered ore |
EP1887091A1 (en) * | 2005-05-10 | 2008-02-13 | Nippon Steel Corporation | Method for pretreatment of raw materials for sintering |
US20140020511A1 (en) * | 2012-07-23 | 2014-01-23 | Vale S/A | Process for the optimized production of iron ore pellets |
-
1990
- 1990-07-23 JP JP19427090A patent/JPH0796688B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6682583B1 (en) | 1999-05-21 | 2004-01-27 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Process for producing sintered ore and the sintered ore |
KR100388241B1 (ko) * | 1999-11-29 | 2003-06-19 | 주식회사 포스코 | 탄산가스 분사에 의한 소결광의 저온환원분화강도 개선방법 |
EP1887091A1 (en) * | 2005-05-10 | 2008-02-13 | Nippon Steel Corporation | Method for pretreatment of raw materials for sintering |
EP1887091A4 (en) * | 2005-05-10 | 2009-02-25 | Nippon Steel Corp | PROCESS FOR THE PRETREATMENT OF RAW MATERIALS FOR SINTERING |
EP2098601A1 (en) | 2005-05-10 | 2009-09-09 | Nippon Steel Corporation | Method for pretreating granular iron ore materials for sintering |
US8834596B2 (en) | 2005-05-10 | 2014-09-16 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method for pretreating sintering material |
US20140020511A1 (en) * | 2012-07-23 | 2014-01-23 | Vale S/A | Process for the optimized production of iron ore pellets |
US9096914B2 (en) * | 2012-07-23 | 2015-08-04 | Vale S.A. | Process for the optimized production of iron ore pellets |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0796688B2 (ja) | 1995-10-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CS199234B2 (en) | Furnace charge for producing 45%-95% ferrosilicon | |
JPH0480327A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
JPH0543953A (ja) | 塊成鉱製造における事前処理方法 | |
CN109161680B (zh) | 铁矿石的偏析配矿烧结方法 | |
JPS627253B2 (ja) | ||
JP3675105B2 (ja) | 焼結原料処理方法 | |
JPS6349727B2 (ja) | ||
JP4412313B2 (ja) | 高品質低SiO2焼結鉱の製造方法 | |
JP2001164325A (ja) | 高炉用焼結鉱の製造方法及び高炉用焼結鉱製造の操業方法 | |
JPS63111133A (ja) | 鉄鉱石の焼結法 | |
JP3945323B2 (ja) | 焼結原料の造粒方法 | |
LU503518B1 (en) | System and method for production of hot briquetted iron (hbi) containing flux and/or carbonaceous material | |
JP2000290734A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
JPH05239560A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JPH06220549A (ja) | 焼結原料の予備処理方法 | |
JP6489093B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
CN116377213A (zh) | 一种添加预制粒的含碳固废降低烧结固体燃耗的方法 | |
JP5187473B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JPH0564221B2 (ja) | ||
JPS60121232A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
JPH03111521A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JP2009114485A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
JPS60145333A (ja) | 焼結原料製造方法 | |
JP4238401B2 (ja) | 低SiO2焼結鉱の製造方法 | |
JPH06212291A (ja) | 焼結鉱製造における焼結原料の前処理方法 |