JPH045009A - 異硬度クッション製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車用ヘッドレストあるいは自動車用座
席クツション等として用いられる表面の硬さが部分的に
異なる異硬度クッション製品の製造方法に関する。

（従来技術） たとえば第８図に示す自動車用ヘッドレスト１０にあっ
ては、枕部１２を構成する弾性発泡体１４の頭部当接部
分１４ａを他の部分１４ｂよりも柔らかくして、頭部当
接部をソフトにするのが好ましいとされ、また第９図に
示す自動車用座席クツション１８にあっては、座部を構
成する弾性発泡体２０の両側部分２０ａ、２０ａを中央
部分２０ｂよりも硬くして、乗員の姿勢保持性を高めた
ものが好ましいとされている。なお、図中１６．２２は
表皮材である。

ところで上記のような異硬度クッション製品の主な製造
方法としては、次の■、■の方法がある。

■　第１０図に示すように、発泡成形等により形成した
所定の硬さの弾性発泡体からなるクツション製品本体２
６の所定表面に、その弾性発泡体とは硬さの異なる弾性
発泡体から裁断等により所定形状にしたクツション材２
８を貼着して、所望の異硬度クッション製品を製造する
方法。

■　第１１図または第１２図に示すように、発泡成形型
３０．３２のキャビティ面３４．３６の所定位置に、所
定の硬さの弾性発泡体から形成した所定形状のシート状
若しくはブロック状のクツション材３８．４０゜４０を
配置し、そのキャビティ３３．３５の残余の部分に前記
クツション材３８．４０．４０とは硬さの異なる弾性発
泡体を形成する液状発泡原料を注入し、キャビティ面の
クツション材３８．４０．４０と一体に発泡成形するこ
とによって、所望の異硬度クッション製品を製造する方
法。

（発明が解決しようとする課題） しかし、前記の製造方法にあっては、次のような問題が
ある。

■の製造方法にあっては、貼着用のクツション材２８を
所定形状の３次元に裁断するのに特殊な加工が必要とな
ってその作業が容易ではない問題があり、また、クツシ
ョン材２８の周縁におけるクツション製品本体２６との
境界部で硬さの急変を防いで違和感を少なくするため、
クツション材２８の厚みを徐々に変化（薄く）させると
、そのクツション材２８の成形および貼着作業に手間取
る問題を生じ、さらにはクツション製品本体２６のクツ
ション材貼着部が凹面からなる場合には、そのクツショ
ン材２８に折れ皺が入り易い問題もある。

一方■の製造方法にあっては、クツション材３８゜４０
、４０をキャビティ面の正しい位置に配置および保持す
るのが容易ではなく、一体成形時にクツション材３８．
４０．４０の位置ずれを生じたり、キャビティ面から浮
き上がり易く、所望の位置で硬さを変化させた異硬度ク
ッション製品を得難い問題がある。またその製造方法に
おいて、第１２図のようにキャビティ面にクツション材
の位置決め用突起４２、４２を設けると、その突起４２
．４２によりクツション製品表面にスリット形状（溝形
状）が形成され、そのスリット形状によってクツション
製品が破れ易くなったり、違和感を生じる問題がある。

そこでこの発明は、前記の点に鑑み、簡単な作業で所望
の異硬度クッション製品を得ることができ、しかも硬さ
が変化する境界部で違和感の少ない異硬変クツション製
品を得ることのできる、異硬度クッション製品の製造方
法を提供せんとするものである。

（課題を解決するための手段） そこで前記の目的を達成するため、第１の発明では、キ
ャビティ面を所定位置で分割する割型から構成した発泡
成形型の割面で、所定硬度からなる弾性発泡体シートの
縁を挟着してその弾性発泡体シートをキャビティ面の所
定部に配置し、その後成形型のキャビティに前記弾性発
泡体シートとは異なる硬さの弾性発泡体を形成する液状
発泡原料を注入して、キャビティ面の弾性発泡体シート
と一体に発泡させることにより異硬度クッション製品を
製造することにし、また第２の発明では、キャビティ面
の所定部をキャビティ内に凸の面で構成し、そのキャビ
ティ凸面を構成する発泡成形型の部分を分離可能な入れ
子型から構成し、入れ子型の嵌合時にその嵌合部で弾性
発泡体シートの縁を挟着してその弾性発泡体シートをキ
ャビティ凸面に配置し、その後成形型のキャビティに前
記弾性発泡体シートとは異なる硬さの弾性発泡体を形成
する液状発泡原料を注入して、キャビティ凸面の弾性発
泡体シートと一体に発泡させることにしたのである。

（作用） 第１の発明にあっては、所定硬さの弾性発泡体シートの
縁を割面で挟着してその弾性発泡体シートをキャビティ
面の所定部に配置するため、その弾性発泡体シートをキ
ャビティ面の正しい位置に配置でき、またその後のキャ
ビティ内への液状発泡原料の注入、一体発泡時にも、キ
ャビティ面の弾性発泡体シートの位置ずれを生じること
がなく、所望部で硬さを変化させた異硬度クツション製
品を得ることができる。また、弾性発泡体シートの位置
決め用突起がキャビティ面に無いため、得られる異硬度
クッション製品は、その表面に前記突起により形成され
るスリット部が存在せず、破れおよび違和怒を生じる虞
れのないものとなる。

さらに、第２の発明にあっては弾性発泡体シートがキャ
ビティ面の凸面に配置されるため、その弾性発泡体シー
トがキャビティ面から浮き上がることがなく、またその
弾性発泡体シートの縁が入れ子型の嵌合部で挟着される
ため、弾性発泡体シートの厚みが該シートの縁に近付く
程薄くなり、得られる異硬度クッション製品の硬度変化
が緩やかなものになる。

なお第１の発明においても、弾性発泡体シートを配置す
るキャビティ面の所定部を凸面で構成すれば、弾性発泡
体シートがキャビティ面から浮き上がるのを防ぐことが
できる。

〈実施例） 以下この発明の実施例について説明する。

まず第１の発明について説明する。第１図および第２図
は、第１の発明の一実施例における異硬度クッション製
品の製造時を示す断面図で、ヘッドレストの製造時を示
すものである。

用いる発泡成形型４４は、二つの割型４６．４８がら構
成され、型内部にヘッドレストの枕部形状からなるキャ
ビティ５０を有する。割型４６．４８の分割位置は、技
部の頭部当接側を形成するキャビティ面５２にあっては
上部（ヘッドレスト枕部の前面下部に相当する）５２ａ
であり、技部の後側を形成するキャビティ面５３にあっ
ては下部（ヘッドレスト枕部の後面上部に相当する）５
３ａである。また一方の割型４６には、ステイ挿通用の
孔５４および原料注入孔４７が形成され、他方の割型４
８には割面４９．４９にピン５６．５６が立設されてい
る。

そして一方の割型４６のスティ挿通用孔５４に、補強体
５８と一体になった取り付は用スティ６０を挿通して、
補強体５４をキャビティ５０のほぼ中央に保持する。ま
た、他方の割型４８には、所定の硬さからなる弾性発泡
体シート６２の縁６２ａ、６２ａを、割型４８の割面４
９のピン５６．５６に係止してその弾性発泡体シート６
２を割型４８のキャビティ面５１に添わせて配置する。

その弾性発泡体シート６２は、ヘッドレストの技部にお
いて頭部当接部を構成するものであるため、後にキャビ
ティ５０内で発泡成形する弾性発泡体よりも柔らかいも
のを用いる。また、弾性発泡体シート６２の厚みは、ヘ
ッドレストに求められる硬さ等により異なるが、通常２
〜２０ｍｍの範囲で選定する。

次いで割を４４．４６を■じ、原料注入孔４７がらウレ
タンフオーム原料等の液状発泡原料６４ａをキャビティ
５０内に注入する。その液状発泡原料６４ａは、キャビ
ティ面の弾性発泡体シート６２よりも硬い弾性発泡体を
形成するものを用いる。

キャビティ５０内に注入された液状発泡原料６４ａは、
キャビティ面の弾性発泡体シート６２と一体になって発
泡し、キャビティ形状の硬い弾性発泡体になる。その後
成形品を成形型４４から取り出し、前記割面で挟着され
た弾性発泡体シートの縁６２ａ。

６２ａを切除してトリミングすれば、第３図に示す所望
の異硬度ヘッドレスト６６が得られる。

このようにして得られた異硬度ヘッドレスト６６は、技
部の頭部当接側が柔らかい弾性発泡体シート６２で構成
され、技部の残部が前記液状発泡原料６４ａから形成さ
れた硬い弾性発泡体６４で構成されている。

その異硬度ヘッドレスト６６は表皮材６８で被覆された
後、スティ６０を利用して自動車の座席背もたれ（図示
せず）に取り付けられる。

なお、前記実施例にあっては、発泡成形型が２つの割型
からなるもののみを示したが、この発明はそれに限られ
るものではなく、製造するクツション製品の形状等によ
り３以上の割型からなる発泡成形型を用いるものである
。さらに、得られるクツション製品の形状が許せば、弾
性発泡体シートを配置するキャビティ面をキャビティ内
に凸の面で構成して、弾性発泡体シートがキャビティ面
から浮き上がるのを防止するのが好ましい。

また、クツション製品の種類等によっては、弾性発泡体
シートを硬い弾性発泡体がら構成し、キャビティ内に注
入する液状発泡原料を柔らかい弾性発泡体を形成するも
のとすることもある。

第４図および第５図は、第２の発明の一実施例を示すも
ので、異硬度ヘッドレストの製造時における発泡成形型
７０の断面図である。

成形型７０は、ヘッドレストの頭部当接側となる技部の
前半体を形成する前部割型７２と、技部の後半体を形成
する後部割型７４とからなり、内部に前部割型７２のキ
ャビティ面７６と後部割型７４のキャビティ面７８で構
成されるヘッドレストの枕形状からなるキャビティ８０
を有する。前部割型７２は、そのキャビティ面７６の一
部がキャビティ８０内に弧状に突出してキャビティ凸面
７６ａを構成し、さらにその凸面７６ａを構成する部分
が分離可能な入れ子型７２ａ″Ｃ″構成されている。そ
の入れ子型７２ａのキャビティ凸面７６ａは、ヘッドレ
スト技部の頭部当接面を後頭部形状に窪ませて、頭部と
良好に接するようにするためのものである。また入れ子
型７２ａの嵌合部７３ａ、７３ａには、後記する弾性発
泡体シー１〜８６を正しく係止するための位置決めビン
７９゜７９が立設されている。一方、後部割型７４には
上部に原料注入孔８２が形成されている。なお、前部割
型７２と後部割型７４の上部割面７５にはスティ挿通孔
７７が形成されている。

次に、上記成形型７０を用いて行う異硬度ヘッドレスト
の製造方法を説明する。

まず第４図のように割型７２．７４を組み合わせて、割
面７５のスティ挿通孔７７に補強体８４と一体になった
スティ８７を挿通し、補強体８４をキャビティ８０内に
保持する。また、入れ子型７２ａの凸面７６ａより大な
る大きさの柔らかい弾性発泡体シート８６を入れ子型７
２ａのキャビティ凸面７６ａに配置し、その弾性発泡体
シート８６の縁８６ａ、８６ａを、入れ子型７２ａの嵌
合部７３ａ、７３ａにある位置決めピン７９゜７９に係
止して、第５図のように入れ子型７２ａを前部割型７２
に嵌合させる。これによって、入れ子型７２ａのキャビ
ティ凸面７８ａに配置された弾性発泡体シート８６は、
その縁８６ａ、８６ａが、入れ子型７２ａの嵌合面７３
ａ、７３ａと前部割型７２の嵌合面７３ｂ。

７３ｂからなる入れ子の嵌合部７３で挟着されて圧縮さ
れることになり、その圧縮により弾性発泡体シー１〜８
６の厚みが縁に行くほど薄いものとなる。しかも、入れ
子型７２ａを第４図の矢印Ａのように嵌合させる際、弾
性発泡体シートの縁８６ａ、８６ａが１ｉｉｒ部割型７
２の嵌合面７３ｂ、７３ｂと接触しでＢ方向に引っ張ら
れることになり、これによっても前記弾性発泡体シート
８６の厚みが縁に近付く程薄くなる。また、弾性発泡体
シート８６の配置される入れ子型７２ａの六−ヤビティ
面がキャビティ内に凸のキャビティ凸面７６ａになって
いるため、弾性発泡体シート８６はキャビティ凸面７６
ａから浮き上がることかなく、しかも前記のように弾性
発泡体シートの縁８６ａ、８６ａがＢ方向に引っ張られ
るなめ、より確実に弾性発泡体シート８６の浮き上がり
が防止される。

その後、入れ子型のキャビティ凸面７６ａの弾性発泡体
シート８６よりも硬い弾性発泡体を形成する液状発泡原
′ｆ４８８ａを原料注入孔８２からキャビティ８０内に
注入し、キャビティ凸面の弾性発泡体シート８６と一体
に発泡成形する。

発泡後、成形品を成形型７０から取り出し、入れ子の嵌
合部７３で挟着された弾性発泡体シートの縁８６ａ、８
６ａを切除してトリミングすれば、第６図に示すような
所望の異硬度ヘッドレスト９０が得られる。図中８８は
前記液状発泡原料８８ａから形成された弾性発泡体であ
る。

このようにして得られた異硬度ヘッドレスト９０は、頭
部と当接する部分が他部よりも柔らかい弾性発泡体シー
ト８６で構成され、しかもその弾性発泡体シート８６の
厚みが縁に行くほど薄くなっているため、頭部当接部の
周縁部分ａで硬度変化が緩やかになり、使用時に違和感
を感じることが殆どない。

第７図は第２の発明の他の実施例を示すもので、座面中
央部が他部よりも柔らかい座席クツションの製造時を示
す発泡成形型９２の断面図である。この実施例は、キャ
ビティ面９３の一部、すなわち座席中央面を形成する部
分をキャビティ９１内に凸のキャビティ凸面９３ａとし
、そのキャビティ凸面９３ａを構成する部分を入れ子型
９２ａで構成した発泡成形型９２を用い、その入れ吊型
９２ａの嵌合部９５で柔らかい弾性発泡体シート９６の
縁９６ａ、９６ａを挟着して、その弾性発泡体シート９
６を入れ吊型のキャビティ凸面９３ａに配置し、その後
弾性発泡体シート９６よりも硬い弾性発泡体を形成する
液状発泡原料９８ａをキャビティ９１内に注入し、キャ
ビティ凸面の弾性発泡体シート９６と一体に発泡させる
ことにより、寞硬度クツション製品としての座席クツシ
ョンを製造するものである。

（効果） この第１の発明、第２の発明は、前記のように、所定の
硬さからなる弾性発泡体シートの縁分発泡成形型の割面
または入れ吊型の嵌合部で挟着してキャビティ面に配置
するものであるため、その弾性発泡体シートをキャビテ
ィ面の所定部に配置でき、また閉型時あるいはその後の
発泡成形時に弾性発泡体シートの位置ずれも生じること
がないので、所望部分の硬さを所定の硬さの弾性発泡体
シートから構成した異硬度クッション製品を容易に得る
ことができる。

また第２の発明にあっては、弾性発泡体シートを配置す
る入れ吊型のキャビティ面をキャビティ内に凸のキャビ
ティ凸面で構成したため、発泡成形時に前記弾性発泡体
シートがキャビティ面がら浮き上がるのを防ぐことがで
き、良好な異硬度クッション製品を得ることができる利
点がある。勿論、第１の発明についても、弾性発泡体シ
ートを配置する割型のキャビティ面をキャビティ内に凸
とすれば、発泡成形時に弾性発泡体シートの浮き上がり
を防止することができる。

さらに第２の発明にあっては、その入れ吊型のキャビテ
ィ凸面に配置した所定硬さの弾性発泡体シートの縁を入
れ吊型の嵌合部で挟着するため、その弾性発泡体シート
の厚みが縁に行く程薄くなり、得られる異硬度クッショ
ン製品における硬さの変化が緩やかになって、そのクツ
ション製品の硬さ変化部で違和感をほとんど感じること
がない効果もある。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、第１の発明の一実施例における
発泡成形時の発泡成形型断面図、第３図は第１の発明の
実施により得られた異硬度クッション製品としての自動
車用ヘッドレストの断面図、第４図および第５図は第２
の発明の一実施例における発泡成形時の発泡成形型の断
面図、第６図は第２の発明の実施により得られた異硬度
クッション製品としての自動車用ヘッドレストの断面図
、第７図は第２の発明の他の実施例における発泡成形時
の発泡成形型の断面図である。また、第８図は硬さ変化
のない自動車用ヘッドレストの断面図、第９図は硬さ変
化のない自動車用座席クツションの断面図、第１０図な
いし第１２図は従来における異硬度クッション製品の製
造方法を示す断面図である。 ４６．４８：割型、５０．８０．９９：キャビティ、５
１、５３．７６、７８．９３：キャビティ面、４９：割
面、６２、８６．９６：弾性発泡体シート、６２ａ　、
　８６ａ　、　９６ａ二弾性発泡体シートの縁、７２ａ
　、　９２ａ　：入れ吊型、 ７６ａ　、　９３ａ　：入れ吊型のキャビティ凸面、７
３．９５：入れ吊型の嵌合部、 ６４ａ　　８８ａ　　９８ａ　：液状発泡原料、６４．
８８：弾性発泡体

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）キャビティ面を所定位置で分割する割型からなる
   発泡成形型の割面で、所定硬度からなる弾性発泡体シー
   トの縁を挟着してその弾性発泡体シートをキャビティ面
   の所定部に配置し、その後成形型のキャビティに前記弾
   性発泡体シートとは異なる硬さの弾性発泡体を形成する
   液状発泡原料を注入して、キャビティ面の弾性発泡体シ
   ートと一体に発泡させることを特徴とする異硬度クッシ
   ョン製品の製造方法。
2. （２）発泡成形型のキャビティ面の所定部を、キャビテ
   ィ内に凸の面で構成し、そのキャビティ凸面を構成する
   成形型の部分を分離可能な入れ子型で構成し、入れ子型
   の嵌合時にその嵌合部で弾性発泡体シートの縁を挟着し
   てその弾性発泡体シートをキャビティ凸面に配置し、そ
   の後成形型のキャビティに前記弾性発泡体シートとは異
   なる硬さの弾性発泡体を形成する液状発泡原料を注入し
   て、キャビティ凸面の弾性発泡体シートと一体に発泡さ
   せることを特徴とする異硬度クッション製品の製造方法
   。