JPH0447918A

JPH0447918A - 多層プラスチック燃料タンクの製造方法

Info

Publication number: JPH0447918A
Application number: JP2157055A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Takado; 豊高堂; Toshikazu Nakazato; 中里　敏和; Tetsuro Nogata; 鉄郎野方; Toshio Yokoi; 利男横井; Eiji Tezuka; 手塚　栄二
Original assignee: Tonen Sekiyu Kagaku KK; Tonen Chemical Corp; Toyota Motor Corp
Current assignee: Tonen Chemical Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 1990-06-15
Filing date: 1990-06-15
Publication date: 1992-02-18
Anticipated expiration: 2014-03-08
Also published as: JP2866710B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、ポリアミド層と高密度ポリエチレン層と変性
高密度ポリエチレン層とを有する多層プラスチック燃料
タンクのパリ等を再生利用して高密度ポリエチレン層と
した耐衝撃性に優れた多層プラスチック燃料タンクの製
造方法に関する。

〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕ポリオ
レフィン樹脂は安価で強度か大きく、耐候性、耐薬品性
等に優れているので、各種の容器の製造に広く使用され
ている・。しかしながら、ポリオレフィン樹脂はガスバ
リヤ−性か必ずしも十分とはいえず、規制の厳しい地域
ではガソリン等の燃料タンクへの使用は不適当である。

そこでガスバリヤ−性の優れたナイロン等のポリアミド
樹脂をポリオレフィン樹脂とブレンドして、機械的強度
とガスバリヤ−性の両方とも優れた熱可塑性樹脂組成物
とする種々の試みが提案されている（特開昭５４−１２
３１５８号、同５９−２３２１３５号、同６２−１５８
７３９号、同６２−２４１９３８号、同６２−２４１９
４１号等）また、両者をブレンドする代わりに、ポリア
ミド樹脂層をポリオレフィン層に積層して、ガスバリヤ
−性を向上するいわゆる多層成形品も提案されている（
特開昭５４−１１３６７８号、同５５−９１６３４号、
同５５−１２１０１７号、特公昭６０−１４６９５号）
。この場合、一般にポリオレフィン層とポリアミド層間
の接着力は弱いので、両層の間にポリオレフィン樹脂を
不飽和カルボン酸で変性したような変性プラスチック層
を介在させて積層する方法が採られている。

このような燃料タンク用多層成形品は通常押出成形によ
りパリソンを作成した後でブロー成形により製造される
が、ブロー成形時に多量のパリや不良品が発生したりす
る。そこで、このパリや不良品を回収して、ポリオレフ
ィンに混合し再使用を図ることが提案されている（特開
昭５４−１１３６７８号及び同５５−９１６３４号）。

ところが、単に多層成形品のパリ等をポリオレフィンに
配合するだけでは、必ずしも満足な接着強度及び耐衝撃
性を有する熱可塑性樹脂組成物が得られない。これはポ
リオレフィンとポリアミドとの低い相溶性に起因するも
のと考えられる。耐衝撃性は燃料タンク等では特に重要
であるので、その低下は商品価値を大きく損なうことに
なる。またパリを回収せずに製造すれば耐衝撃性は保た
れるか、原料コストの低減化か達成できず、好ましくな
い。

従って、本発明の目的は、ポリアミド層と、高密度ポリ
エチレン層とを有する耐衝撃性に優れた多層プラスチッ
ク燃料タンクのパリ等を高密度ポリエチレン層用の樹脂
として再生利用した際に、ポリアミドが高密度ポリエチ
レン中に微細かつ良好に分散した組成物を高密度ポリエ
チレン層とした耐衝撃性に優れた多層プラスチック燃料
タンクの製造方法を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題に鑑み鋭意研究の結果、本発明者らは、特定の
構造のスクリューを有する押出機を用いて、高密度ポリ
エチレンと、再生用の多層プラスチック燃料タンクのパ
リ等とを混練すれば、組成物中のポリアミドの分散粒径
を小さくすることができ、しかも、この組成物を高密度
ポリエチレン層とした多層プラスチック燃料タンクの諸
物性を向上させることができることを見出し、本発明に
想到した。

すなわち、高密度ポリエチレン層／変性高密度ポリエチ
レン層／ポリアミド層／変性高密度ポリエチレン層／高
密度ポリエチレン層からなる多層プラスチック燃料タン
クを製造する本発明の方法は、前記高密度ポリエチレン
層を、高密度ポリエチレン１００重量部に対して、前記
多層プラスチック燃料タンクの一部又は全部２０〜２０
０重量部を再生物として混練してなる組成物により形成
し、前記混練は、Ｌ／Ｄが２０以上であり、ホッパー側
から順にフィード部と、押出量を計量するメータリング
部と、樹脂の流れの横方向に剪断力を付与することによ
り混合を行うクロスソー部と、樹脂を滞留させる深溝部
と、高剪断部と、ミキシングピンを有する末端部とから
なる単軸スクリューを有する押出機を用いて、押出温度
２００〜２５０℃で行うことを特徴とする。

本発明を以下詳細に説明する。

再生に用いられる多層プラスチック燃料タンクは、高密
度ポリエチレン層と、ポリアミド層と、不飽和カルボン
酸又はその誘導体により変性された高密度ポリエチレン
層とからなる。

高密度ポリエチレン層を形成する高密度ポリエチレンは
、密度０．９３５ｇ／ｃｄ以上であり、またそのメルト
インデックス（Ｍｌ　１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）は
耐ドローダウン性、成形性、耐衝撃性を考慮すると、０
．００３〜２ｇ／１０分であるのか好ましい。

より好ましくは、０．０１−１　ｇ／１０分である。な
お、ハイロードメルトインデック、ス（ＨＬＭＩ、１９
０℃、２１、６ｋｇ荷重）で表す場合は、７０ｇ７１０
分以下が好ましく、より好ましくは１〜２０ｇ／１０分
である。

またポリアミド層のポリアミドとしては、ヘキサメチレ
ンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジ
アミン、２．２．４−または２．４．４．−トリメチル
へキサメチレンジアミン、１．３−または１゜４〜ビス
（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（ｐ−アミノシ
クロヘキシルメタン）、ｍ−またはｐ−キシリレンジア
ミンのような脂肪族、脂環族又は芳香族のジアミンと、
アジピン酸、スペリン酸、セバシン酸、シクロヘキサン
ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸のような脂
肪族、脂環族又は芳香族のジカルボン酸とから製造され
るポリアミド樹脂、６−アミノカプロン酸、１１−アミ
ノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸のようなアミ
ノカルボン酸から製造されるポリアミド樹脂、ε−カプ
ロラクタム、ω−ドデカラクタムのようなラクタムから
製造されるポリアミド樹脂、およびこれらの成分からな
る共重合ポリアミド樹脂、またはこれらのポリアミド樹
脂の混合物が挙げられる。具体的にはナイロン６、ナイ
ロン６６、ナイロン１１．ナイロン１２及びこれらの共
重合体か挙げられる。さらには、これらナイロン樹脂５
０重量％以上と、上記の他の樹脂との共重合体を使用す
ることができる。

ポリアミドの分子量は３．０００〜２００．０００の範
囲にあるものが好ましく、特に１０．０００〜１００．
０００の範囲が好ましい。

また耐衝撃性を向上するために、上記のポリアミド中に
、可塑剤としてε−カプロラクタム、Ｎ−ブチルベンゼ
ンスルホンアミド、パラオキシ安息香酸オクチル等を５
〜３０重量％含有させることができる。より好ましい可
塑剤の含有量は、１０〜２０重量％である。

また、本発明において変性高密度ポリエチレン層を形成
する変性高密度ポリエチレンは、不飽和カルボン酸又は
その無水物により変性した高密度ポリエチレンである。

不飽和カルボン酸またはその無水物としては、アクリル
酸、メタクリル酸等のモノカルボン酸、マレイン酸、フ
マル酸、イタコン酸なとのジカルボン酸、無水マレイン
酸、無水イタコン酸、エンデイック酸無水物（無水ハイ
ミック酸）等のジカルボン酸無水物等が挙げられ、特に
ジカルボン酸及びその無水物が好ましい。具体的には無
水マイレン酸又はエンデイック酸無水物（無水ハイミッ
ク酸）による変性高密度ポリエチレンが特に好ましい。

また不飽和カルボン酸又はその無水物により変性する高
密度ポリエチレンとしては、上記高密度ポリエチレンと
同様のものを用いることができる。

変性ポリオレフィン中の不飽和カルボン酸又はその無水
物の含有量はｏ、　ｏｏｓ〜５重量％の範囲内であるの
が好ましい。具体的には、無水マレイン酸により変性す
る場合には、無水マレイン酸の含有量を０．０１〜３重
量％、より好ましくは０．１〜１重量％とし、無水ハイ
ミック酸を用いる場合には、その含有量を０゜０１５〜
４重量％、より好ましくは０．１５〜１．５重量％とす
る。無水マレイン酸及び無水ハイミック酸による変性量
がそれぞれ上記下限値未満であると、変性高密度ポリエ
チレン層と、ポリアミド層との接着の向上に十分な効果
がなく、また上限値を超えると今度は変性高密度ポリエ
チレン層と、高密度ポリエチレン層との接着性か低下す
る。

このような変性高密度ポリエチレンは溶液法又は溶融混
練法のいずれの方法で製造したものでもよい。

また、本発明の方法においては、上記各履用の樹脂には
、その改質を目的として、充填剤、熱安定剤、光安定剤
、難燃剤、可塑剤、帯電防止剤、離型剤、発泡剤、核剤
等の添加剤をを添加することができる。

このような各履用の樹脂からなる多層プラスチック燃料
タンクは、例えば第１図に示すような層構造を有する。

ここで多層成形品は高密度ポリエチレン層１．１と、ポ
リアミド樹脂層２と、両層を接着する変性高密度ポリエ
チレン層３．３とからなる。上記多層プラスチック燃料
タンクの層厚の比としては、例えば、高密度ポリエチレ
ン：変性高密度ポリエチレン：ポリ、アミド＝９９〜６
０　：　０゜５〜２０：０．５〜２０程度が好ましい。

本発明においては、上述したような多層プラスチック燃
料タンクの一部又は全部を、高密度ポリエチレンと混合
することにより再生利用する。

再生物（多層プラスチック燃料タンクの一部又は全部か
ら得られる）と、高密度ポリエチレンとの混合割合は、
その多層成形体の各層の厚さにより異なってくるが、一
般に高密度ポリエチレン１００重量部に対して、再生物
を２０〜２００重量部添加する。再生物の添加量が２０
重量部未満では、その再生効率が十分でなく、また２０
０重量部、を超えると高密度ポリエチレン層用組成物中
のポリアミドの量が多くなり過ぎ、耐衝撃性等の物性が
低下する。

次にこのような混合物を用いて、本発明の方法により多
層プラスチック燃料タンクを製造する方法を説明する。

本発明の多層プラスチック燃料タンクの製造方法におい
ては、押出機のスクリューをホッパー側から順に前記混
合物のフィード部と、押出量を計量するメータリング部
と、横方向（樹脂の流れの横方向）に剪断力を付与する
ことにより混合を行うクロスソー部と、樹脂を滞留させ
る深溝部と、高剪断部と、ミキシングピンを有する末端
部とからなる構造としたものを用いる。

第２図は、本発明の方法に使用し得る押出機中のスクリ
ューの一例を示す概略図である。

第２図中において、棒状で螺旋状の突条を有するスクリ
ュー２１は、ホッパー側よりフィード部２２と、メータ
リング部２３と、クロスソー部２４と、深溝部２５と、
高剪断部２６と、ミキシングピンを有する末端部２７と
からなる。

上記スクリューの長さは一般長さ／直径比（Ｌ／Ｄ）で
表すのが便利であるが、Ｌ／Ｄは２０以上とする。Ｌ／
Ｄが２０未満では、十分な混練を行うことができない。

Ｌ／Ｄの上限は特に限定れないが、約４０である。

以上のようなスクリューを有する単軸押出機は、例えば
第３図に示すような構造を有する。

第３図において押出機３０は・、円筒状のシリンダ３１
と、前記シリンダ内に同軸状に回転自在に嵌合し、その
外周面上に螺旋状の突条を有するスクリュー３２と、熱
可塑性樹脂を供給するホッパー３３と、前記スクリュー
の前端に位置するように前記シリンダに設けられ、前記
ホッパーと連通している熱可塑性樹脂供給開口部３４と
、前記スクリューの後端に位置するように前記シリンダ
に設けた押出成形機構３５とからなる。

このような押出機において、ホッパー３３から供給され
た高密度ポリエチレンを主体とする樹脂混合物は、熱可
塑性樹脂供給開口部３４から、スクリュー３２に送られ
、溶融混練された後、押出成形機構３５に到るが、この
溶融混練は、上述したような各部からなるスクリューに
より、良好に行われる。

以下に、高密度ポリエチレンを主体とする樹脂混合物が
スクリュー各部でどのような過程で良好に溶融混練され
ていくかを、樹脂組成物の流れにそって説明する。

（ａ）フィード部２２フィード部では、スクリューに螺旋状の突条が設けられ
ており、第１段階の溶融混練を行うとともに、樹脂混合
物を除々に圧縮する。上記フィード部の形状は特に制限
されず、通常使用されているものを用いることができる
。

このようなフィード部の長さは、Ｌ／Ｄで１０以上が好
ましく、特に１２〜１６が好ましい。Ｌ／Ｄが１０未満
では、十分に樹脂混合物を溶融混練するのが困難となり
、また、十゛分に大きい見掛は密度の樹脂とするための
圧縮ができないため好ましくない。

（ｂ）メータリング部２３ここでも、スクリューに螺旋状の突条が設けられており
、樹脂を均質するとともにフィード部から送られてきた
樹脂のスクリュー１回転当たりの押出量が決定される。

上記メータリング部の形状は特に制限されず、通常使用
されているものを用いることができが、スクリューの芯
部の外径が大きい分、螺旋状の突条はフィード部でのそ
れよりも小さいのが好ましい。

またメータリング部の長さ、は、Ｌ／Ｄで４以上が好ま
しく、特に４〜６か好ましい。Ｌ／Ｄか４未満では、上
述の機能を十分に果たすのが困難となり好ましくない。

（Ｃ）クロスソー部２４クロスソー部は、上述のフィード部及びメータリング部
での混練では、横方向への混練が充分でないので、主に
横方向に混合するための部分である。そのため、スクリ
ュー芯部の外径が僅かに大きくなっているとともに、螺
旋状の突条間の溝部にビン等が設けられた形状、あるい
は、螺旋状の突条が切り欠かれた形状等となっている。

クロスソー部の一例を第４図に示す。

第４図において、スクリューは、螺旋状の突条を切り欠
いた形状となっている。このような切り欠き４１を有す
ることにより、樹脂混合物は通常の螺旋状の場合より、
横方向にはるかに強い混練を受けることになる。

このようにして、横方向に混合することにより、ポリア
ミドの分散を微細かつ良好なものとし、組成物を均質な
ものとするとともに、均一な温度分布のものとすること
か可能となる。

上記クロスソー部の長さは、Ｌ／Ｄで１以上が好ましく
、特に１〜２か好ましい。Ｌ／Ｄが１未満では、上述の
機能を十分に果たすのが困難となり好ましくない。

（ｄ）深溝部２５深溝部は、前述したメータリング部やクロスソー部で発
熱した樹脂を一時貯留し、押出機のバレルによって冷却
する。このため、スクリューの軸径は、小さくなってい
る。

上記深溝部２５の長さは、Ｌ／Ｄで０．５以上が好まし
く、特に１〜２か好ましい。Ｌ／Ｄが０．５未満ては、
上述の機能を十分に果たすのが困難となり好ましくない
。

（ｅ）高剪断部２６高剪断部２６は、フィード部と、メータリング部と、ク
ロスソー部と、深溝部とを通過してきた樹脂中に未溶融
のものか含まれていても、ここを通過する樹脂に大きい
剪断を与えて、未溶融の樹脂を溶融し、均質なものとす
るための箇所である。

この高剪断部の形状としては、特に制限はなく、従来か
ら使用されているせきとめリング型、トビード型、マド
ツク型等のものが挙げられる。特にマドツク型か好まし
い。また樹脂に大きい剪断及び高い熱量を与えるために
シリンダとの間隔は狭いことか必要で、軸径か上述の各
部より大きくなっている。

このような高剪断部の一例としてマドツク型のものを第
５図に示す。

第５図において、スクリューの軸径は大きくなっており
、２本１組で交互に配置された縦溝５１．５１゛　が数
組設けられている。この縦溝５１．５１’　は、連通溝
５２により連通している。

樹脂組成物は、縦溝５１に侵入すると連通溝５２を経て
縦溝５１°を通過する。この際、高剪断部のスクリュー
径は大きくなっているので、樹脂には、大きい剪断及び
高い熱量を与えられ、未溶融の樹脂が溶融され、均質な
混練物となる。

上記高剪断部の長さは、Ｌ／Ｄで２以上が好ましく、特
に２〜４が好ましい。Ｌ／Ｄが２未満では、上述の機能
を十分に果たすのが困難となり好ましくない。

げ）ミキシングピンを有する末端部２７末端部では、高
剪断部で、未溶融の樹脂を溶融した樹脂を縦方向及び横
方向に混練して、均質なものとする。

末端部の一例を第６図に示す。

第６図において、スクリューは、螺旋状の突条６１を有
し、その突条か形成する溝部にミキシングピン６２が挿
入されている。このようなミキシングピン６２を有する
ことにより、高密度ポリエチレンを主体とする樹脂混合
物は通常の螺旋状の突条のみを有する場合より、横方向
にも強い混練を受けることになる。

このようにして、縦方向及び横方向に強力に混合するこ
とにより、溶触物を均質なものとするとともに、均一な
温度分布のものとして、押出成形機構３５へ送り出すこ
とか可能となる。

上記ミキシングピンを有する末端部の長さは、Ｌ／Ｄで
１以上が好ましく、・特に１〜２が好ましい。Ｌ／Ｄが
１未満では、上述の機能を十分に果たすのが困難となり
好ましくない。

なお、押出成形機構３５は、通常、ブロー成形機に連通
するが、本発明においては、特に共射出成形による多層
成形品用のパリソンを製造するマンドレルを有するブロ
ー成形機に連通ずるのが好ましい。

このような構成のスクリューにおいて、シリンダ温度は
、１７０〜２５０℃の範囲内で適宜制御すればよい。具
体的にはフィード部２２を１７０〜２００℃、メータリ
ング部２３を１７０〜２００°Ｃ、クロスソー部２４を
１７０〜２００℃、深溝部２５を１７０〜２００°Ｃ１
高剪断部２６を１７０〜２００℃、ミキシングピンを有
する末端部２７を２００〜２４０°Ｃとすればよい。

またこのような押出機での混練における樹脂の吐出量は
、押出機の大きさにより適宜設定されるものであるか、
例えば９０ｍｍφシリンダ径の押出機の場合、１５０〜
２００　ｋｇ／ｈｒ程度である。樹脂の吐出量が多すぎ
ると、押出機内に滞留する時間が短くなり、十分に混練
するのが困難となり、好ましくない。

上述したような押出機により、混練することにより得ら
れる高密度ポリエチレン層用組成物中のポリアミドの分
散粒子の粒径を１０虜以下と極めて微細なものとするこ
とができる。

このようにして混練することにより得られる樹脂組成物
を高密度ポリエチレン層に用いた本発明の多層プラスチ
ック燃料タンクは、上述したように第１図に示すような
層構造を有する。このような多層成形品は、例えば各要
用の樹脂をそれぞれの押出機から押し出し、共押出成形
等により円筒状の上記各層構造を有するパリソンを成形
し、このパリソンを所望の形状のキャビティを有する金
型内に設置した後、ブロー成形することにより製造する
ことができる。この際、本発明においては、上述したよ
うにこの製造工程で生ずるパリ等の多層プラスチック燃
料タンクの一部あるいは全部を、回収し樹脂層１．１を
形成する高密度ポリエチレンに混合することができる。

このようにして得られる本１発明の多層プラスチック燃
料タンクは、高密度ポリエチレン側に多層プラスチック
燃料タンク製造時に発生するパリを混合しても、耐衝撃
性等の諸物性の劣化が極めて少ない。

〔作　用〕

本発明においては、多層プラスチック燃料タンクの一部
又は全部を高密度ポリエチレンと混合し、特定の構造の
スクリューを有する押出機により溶融混練して、多層プ
ラスチック燃料タンクの高密度ポリエチレン層用樹脂と
して再生利用している。

このため、この再生品を使用して得られる多層プラスチ
ック燃料タンクの耐衝撃性等の物性の低下かない。

これは、本発明で使用する押出機は、高密度ポリエチレ
ンと多層プラスチック燃料タンクの一部又は全部との混
合物を、フィード部で混練し、メータリング部によって
計量を行った後、さらに上記各部では不足しかちな樹脂
の流れの横方向の混合をクロスソー部で行い、続いて未
溶融の樹脂の溶融を高剪断部で行い、さらに縦方向及び
横方向に混合して、送り出しており、このような働きを
する各部の作用の相乗効果により、高密度ポリエチレン
層用組成物中のポリアミドを微細かつ良好に分散させる
ことができるためであると考えられる。

〔実施例〕

本発明を以下の実施例によりさらに詳細に説明する。

なお、原料となる高密度ポリエチレン、変性高密度ポリ
エチレン及びポリアミドとしては、以下のものを用いた
。

［１］高密度ポリエチレンＨＤＰＥ：　　（メルトインデックス（Ｍｌ　１９０℃
、２．１６ｋｇ荷重）　０．０３ｇ／１０分、ハイロー
ドメルトインデックス（ＨＬＭＩ　１９０℃、２１．６
ｋｇ荷重）５．５ｇ／１０分、密度０．９４５ｇ／ａｌ
、重量平均分子量（〜）２（１ｘｌＯ’）［２１変性高密度ポリエチレンＣＭＰＥ　：　　（ＭＩ　（１９０℃・、２．１６ｋｇ
荷重）０．３ｇ　７１０分、無水マレイン酸付加率０゜
４重量％、密度０．９５３ｇ／ｃｎｆ、重量平均分子量
（へ）　１２ＸｌＯ’　）［３］ポリアミドＰＡ−１：（ナイロン−６、相対粘度４．２〕ＰＡ−２
：（ナイロン−６、相対粘度６．０〕また、高密度ポリ
エチレンを主成分とする樹脂の押出機としては、以下の
ものを用いた。

［１１単軸押出機（シリンダ径９０ｍｍφ）（ａ）：　
　（Ｌ／Ｄ＝３０、第２図に示す構造の特殊スクリュー
〕（ｂ）：　　（Ｌ／Ｄ＝３２、第２図に示す構造の特殊
スクリュー〕（Ｃ１：　　（Ｌ／Ｄ＝２４、第２図に示す構造の特殊
スクリュー〕（ｄ）：　　ＣＬ／Ｄ＝２８、第２図に示す構造の特殊
スクリュー〕（ｅ）：　　（Ｌ／Ｄ＝２４、フルフライトスクリュー
〕げ）：　　（Ｌ／Ｄ＝２８、フルフライトスクリュー
〕高密度ポリエチレンと、変性高密度ポリエチレンと、
ポリアミドとを多層ブロー成形機（日本製鋼所■製ＮＢ
−６０Ｇ）により成形し、第１表に示すような層及び肉
厚構成の３種５層の多層プラスチック燃料タンク（容量
４０１）を作成した。

この多層プラスチック燃料タンクをパンチングプレート
穴径８ｍｍφのクラッシャーを用いて粉砕した。

この多層プラスチック燃料タンク粉砕物と、高密度ポリ
エチレンのバージン材とを５０　：　５０重量比でトラ
イブレンドし、樹脂混合物を作成した。

第　　１　　表上述の樹脂混合物を第２表に示す種類の押出機を用いて
、第２表に示す樹脂温度で、樹脂吐出量９０ｋｇ／　Ｈ
ｒ及び１８０ｋｇ／Ｈｒとして溶融混練し、パリソンを
作成した。

このようにして得られたパリソンにおけるポリアミドの
粒子径を調べ、ポリアミドの粒子径カ月０虜以下である
最大吐出量をポリアミドの分散の良好な最大吐出量とし
た。さらに分散度を１８０ｋｇ／Ｈｒの吐出量でポリア
ミドの粒子径がｌＯｕｍ以下の場合を０．１８０　ｋｇ
／Ｈｒの吐出量でポリアミドの粒子径が１Ｏｕｎを超え
る場合を×として評価した。

結果を使用したポリアミドの種類とともに第２表にあわ
せて示す。

また、上記ポリアミドの分散の良好な最大吐出量軸ａＸ
吐出）及びその半分の吐出量（１／２ｍａｘ吐出）でパ
リソンを作成し、そのパリソンの引張伸度及び引張衝撃
強度を測定した。

これらの値が、同様の条件で作成したバージン材による
パリソンのそれと比べてとの程度かを一４０°Ｃの引張
試験、引張衝撃試験により比較した。

なお、引張伸度は引張試験ＡＳＴＭ　Ｄ６３８により測
定した値であり、引張衝撃強度は引張衝撃試験ＡＳＴＭ
　ＤＬ８２２により測定した値である。

結果を第２表にあわせて示す。

第２表より本発明の製造方法による高密度ポリエチレン
層用樹脂組成物は、樹脂吐出量９０ｋｇ／Ｈｒ及び１８
０ｋｇ／Ｈｒのいずれの場合でもポリアミドの分散粒径
が１−以下であり、バージン材のものと比較して引張伸
度及び引張衝撃強度の劣化がないことがわかる。

また通常の単軸押出機を用いた比較例１〜４の場合、高
密度ポリエチレン層用樹脂組成物は、樹脂吐出量９０ｋ
ｇ／Ｈｒまでは１０−以下のポリアミド分散粒径を有し
ていたが、１８０ｋｇ／Ｈｒでは、粒径が５０〜２００
虜と粗大となり、引張伸度及び引張衝撃強度の劣化が認
められた。

の評価上記ポリアミドの押出し分散性の評価で得られたパリと
高密度ポリエチレンのバージン材とを５０＝５０の重量
比でトライブレンドし、これを第３表に示す樹脂の溶融
温度で、多層ブロー成形機の主押出機として、（ｂ）、
（Ｃ１、（ｅ）を使用して、溶融混練し、上述の“多層
プラスチック燃料タンクと高密度ポリエチレンとの混合
物の作成′と場合と同様の層構造で、高密度ポリエチレ
ン：変性高密度ポリエチレンリポリアミド＝９１：３：
３の肉厚構成（３３００虜：　１００　ｔａｎ　：　１
００　Ｉａ）の多層プラスチック燃料タンク（容量４０
Ａ’、重量６ｋｇ）を作成した。

この際、燃料タンクの成形性を評価した。

また得られた燃料タンクを・用いて、低温（−４０”Ｃ
）での落下衝撃試験及び４０℃におけるガソリン透過性
の試験を行った。

結果を燃料タンクの肉厚構成比とともに第３表にあわせ
て示す。

実施例１３実施例１１において、高密度ポリエチレン：変性高密度
ポリエチレンリポリアミドの厚さの比率を６０　：　２
０　：　２０として多層プラスチック燃料タンクを作成
し、実施例１１と同様にして落下衝撃試験及び４０°Ｃ
におけるガソリン透過性の試験を行った。

結果を第３表にあわせて示す。

（１）パリソンにドローダウンが少なく、成形可能のも
のを○、ドローダウンが大きくパリソンの肉厚分布が不
良のものを×として評価した。

（２）ガソリンタンクに水とエチレングリコールとの混
合液（満量のガソリンに相当する重量）を充填し、−４
０°Ｃで６ｍの高さより落下させ、破壊しなかったもの
を０１破壊したものを×として評価した。

（３）ＢＣＥ３４に準拠し、ガソリンの透過量を測定し
、透過量が２０　ｇ　／　ｄａｙ以下を０１２０ｇ／ｄ
ａｙを超えるものを×として評価した。

第３表より明らかなように、本発明の製造方法による樹
脂組成物を高密度ポリエチレン層とした多層プラスチッ
ク燃料タンクは、成形性が良好であるととともに、衝撃
強度及びガソリンバリア性が良好であった。

これは、本発明の製造方法によれば、高密度ポリエチレ
ン中にポリアミドが存在していても、その分散が良好で
あるので、高密度ポリエチレン層の物性の低下が起こら
ないためであると考えられる。

これに対し、比較例５．６の製造方法による多層プラス
チック燃料タンクは、衝撃強度が十分でないため、破壊
した。

〔発明の効果〕

以上に詳述したように、本発明の多層プラスチック燃料
タンクの製造方法によれば、特定の構造のスクリューを
有する押出機・を用いて、多層プラスチック燃料タンク
の一部または全部を再生物として、高密度ポリエチレン
とのバージン材と混練して、樹脂組成物中のポリアミド
の分散粒径を小さくした組成物を高密度ポリエチレン層
としているので、高密度ポリエチレン中にポリアミドを
含有しているにもかかわらず耐衝撃性等の物性の低下が
ほとんどない。

このため、本発明の製造方法による多層プラスチック燃
料タンクは、その製造の際に副生されるパリを、高密度
ポリエチレン側に混入して再利用することか可能である
ので、経済的に有利である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の多層プラスチック燃料タンクの層構造
の一例を示す部分断面図であり、第２図は本発明の製造
方法において高密度ポリエチレン層用樹脂の混練に使用
する押出機のスクリューの一例を示す概略図であり、第３図は本発明の製造方法において高密度ポリエチレン
層用樹脂の混練に使用する押出機の一例を示す一部破断
概略図であり、第４図はクロスソー部の一例を示す概略図であり、第５図は高剪断部の一例を示す概略図であり、第６図は
ミキシングピンを有する末端部の一例を示す概略図であ
る。ｌ　・　・２　・３　・２１．３２２２・２３・・高密度ポリエチレン層・ポリアミド層・変性ポリオレフィン層・・・スクリュー・フィード部・メータリング部２４・・・クロスソー部２５・・・深溝部２６・・・高剪断部２７・・・ミキシングピンを有する末端部３０・・・押
出機３１・・・シリンダ３２・・・スクリュー３３・　・ホッパー３４・・・熱可塑性樹脂供給開口部３５・・・押出成形機構出　　願　　人

Claims

【特許請求の範囲】

（１）高密度ポリエチレン層／変性高密度ポリエチレン
層／ポリアミド層／変性高密度ポリエチレン層／高密度
ポリエチレン、層からなる多層プラスチック燃料タンク
の製造方法において、前記高密度ポリエチレン層を、高
密度ポリエチレン１００重量部に対して、前記多層プラ
スチック燃料タンクの一部又は全部２０〜２００重量部
を再生物として混練してなる組成物により形成し、前記
混練は、Ｌ／Ｄが２０以上であり、ホッパー側から順に
フィード部と、押出量を計量するメータリング部と、樹
脂の流れの横方向に剪断力を付与することにより混合を
行うクロスソー部と、樹脂を滞留させる深溝部と、高剪
断部と、ミキシングピンを有する末端部とからなる単軸
スクリューを有する押出機を用いて、押出温度２００〜
２５０℃で行うことを特徴とする多層プラスチック燃料
タンクの製造方法。
（２）請求項１に記載の方法において、前記多層プラス
チック燃料タンクの多層構造が、肉厚の比率で高密度ポ
リエチレン：変性高密度ポリエチレンリポリアミド＝９
９〜６０：０．５〜２０：０．５〜２０であることを特
徴とする多層プラスチック燃料タンクの製造方法。
（３）請求項１又は２に記載の方法において、前記押出
機のフィード部のＬ／Ｄが１０以上であり、前記メータ
リング部のＬ／Ｄが４以上であり、前記クロスソー部の
Ｌ／Ｄが１以上であり、前記深溝部のＬ／Ｄが０．５以
上であり、前記高剪断部のＬ／Ｄが２以上であり、前記
ミキシングピンを有する末端部のＬ／Ｄが１以上である
ことを特徴とする多層プラスチック燃料タンクの製造方
法。