JPH04328705A - レンズ鏡筒 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、硝子部材の表面に樹脂
層を一体成形したレンズを組み込むためのレンズ鏡筒に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、硝子部材の表面に、樹脂材料
から成る薄い膜を成形加工することにより、硝子材料で
は加工しにくい非球面形状を有するレンズを形成する方
法が知られている。この様な方法により成形されたレン
ズは、一般的にレプリカレンズと呼ばれている。

【０００３】このレプリカレンズ５５の成形に当たって
は、図１０に示す様に、所望の非球面形状の成形面５２
ａを有する型部材５２の上に、この非球面形状に近い曲
率を有する球面形状に加工された硝子部材５０を載置し
、この硝子部材５０の表面５０ａと、型部材５２の成形
面５２ａとの間に規定される空間部５４に、液体状の樹
脂を充填して硬化させることにより、所望の非球面形状
を有するレプリカレンズ５５を形成するという方法が取
られている。

【０００４】この様な成形方法においては、成形面５２
ａと硝子部材５０の表面５０ａの間の空間部５４に樹脂
材料を充填するときに、樹脂材料の量のばらつきにより
、成形面５２ａのエッジ部分からは、余った樹脂材料が
僅かにはみ出すことがある。そして、この様に樹脂材料
がはみ出した場合には、完成したレプリカレンズ５５に
は、図１０に示した様な樹脂材料のはみ出し部分５５ａ
が形成されることになる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
様に、はみ出し部分５５ａを有したレプリカレンズ５５
を、図１１に示した様に従来のレンズ鏡筒６０に組み込
んだ場合には、はみ出した樹脂材料が、レンズ鏡筒の位
置決め部６０ａに接触して、レンズ鏡筒６０に対するレ
プリカレンズ５５の位置決めが不正確に成ることがある
という問題点がある。また、このはみ出し部分５５ａは
、不規則な形状をしているために、このはみ出し部分５
５ａに光が入射すると、この部分で、光線の好ましくな
い乱反射や不規則な屈折が起こるため、画質を低下させ
るという問題点がある。

【０００６】従って、本発明は上述の課題に鑑みてなさ
れたものであり、その目的とするところは、樹脂材料の
はみ出し部分を有するレンズを取りつける場合でも、レ
ンズの位置決めが正確にでき、且つ、このはみ出し部分
に光線が入射して画質を低下させることがない様なレン
ズ鏡筒を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上述の課題を解決し、目
的を達成するために、本発明のレンズ鏡筒は、硝子部材
に樹脂を一体成形したレンズを組み込むためのレンズ鏡
筒であって、前記レンズの外周部に当接して、該レンズ
を位置決めするための位置決め部と、該位置決め部に形
成され、前記レンズの有する樹脂のはみ出し部分に光線
が入射することを防止する遮光部とを具備することを特
徴としている。

【０００８】また、この発明に係わるレンズ鏡筒におい
て、前記樹脂は、活性エネルギー線硬化型樹脂であるこ
とを特徴としている。

【０００９】

【作用】以上の様に、この発明に係わるレンズ鏡筒は構
成されているので、レンズの樹脂材料のはみ出し部分を
、逃げ部に収容することにより、このはみ出し部分が位
置決め部に接触して、レンズの位置決めを不正確にする
ことを防止できる。また、光線入射側の前方に遮光部が
設けられているので、この遮光部が、レンズの樹脂材料
のはみ出し部分に入射する光線をさえぎる様に働き、は
み出し部分に光線が入射することを防止できる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明の好適な一実施例について、添
付図面を参照して詳細に説明する。図１は、一実施例の
レンズ鏡筒に装着されるレンズを成形する成形装置の概
略構造を示した図である。

【００１１】まず、成形装置の構成について説明する前
に、上記のレンズを成形する成形方法の概略内容につい
て説明する。このレンズを成形する成形方法は、ガラス
材料の表面に、ガラス材料では、加工しにくいような形
状を形成するものであり、比較的加工し易い形状に加工
したガラス部材の表面に、樹脂材料から成る所望の複雑
な表面形状の樹脂層を形成するものである。例としては
、球面形状に加工した硝子部材の表面に、非球面形状の
樹脂の膜を成形し、ガラス材料と樹脂材料とを組み合わ
せた非球面レンズを作成することがあげられる。すなわ
ち、単レンズで収差を補正したレンズを提供するために
は、レンズの表面形状を非球面形状にする必要があるが
、ガラス材料を非球面形状に加工することは容易ではな
く、また、非球面形状に成形し易い樹脂を用いたレンズ
では、レンズのパワーを稼ぎにくいため、この両者を組
み合わせることにより、この両者の長所のみを生かそう
とするものである。このようにして製造されたレンズを
レプリカレンズと呼ぶ。

【００１２】具体的には、図１に示す様に、表面を球面
状に加工された硝子部材３０の片面である接合面３０ａ
に、活性エネルギー線硬化型樹脂の薄い膜から成る樹脂
層３２を形成するものである。硝子部材３０は、その外
周部にフランジ状の胴付き部３０ｂを有しており、この
胴付き部３０ｂが、支持部材１４の上端面１４ｂに当接
した状態で、支持部材１４上に保持されている。この上
端面１４ｂは、樹脂材料の表面形状を形成するための、
型部材１２の成形面１２ｂのエッジ部から、高さｈだけ
突出している。この突出量ｈにより、樹脂層３２の厚み
が最も薄くなる部位においても所定の厚みを有する様に
規定される（成形面１２ｂが非球面形状であるため、樹
脂層の厚みは場所により異なる）。そして、型部材１２
の成形面１２ｂと、接合面３０ａとにより規定される空
間内に充填された液体状の樹脂材料に、活性エネルギー
線を照射することにより、この樹脂材料を硬化させ、レ
プリカレンズ３３を完成させる。

【００１３】以下、図１に基づいて、レプリカレンズを
成形加工するための装置の構成について説明する。参照
番号１０は、樹脂層３２を成形するための型部材１２や
、硝子部材３０を支持するための支持部材１４等を保持
するための基板を示しており、水平に沿って延出する様
に設けられている。この基板１０の上面には、型部材１
２、支持部材１４及び、型枠１６が支持されており、基
板１０の下面には、支持部材１４を、型部材１２に対し
て相対的に移動させるためのエアシリンダ２０が配設さ
れている。

【００１４】詳しくは、基板１０の上面には、中心部に
鉛直上方に開口した円柱状の凹部１６ａを有する型枠１
６が固定されている。円柱状の凹部１６ａの内側には、
この凹部１６ａの内径よりも僅かに細い外径を有する、
円筒状の支持部材１４が挿入されている。すなわち、こ
の支持部材１４は、その外周面が凹部１６ａの内周面に
嵌合した状態で、型枠１６に対して軸方向に沿って（す
なわち、図中上下方向に沿って）スライド可能に嵌入さ
れている。また、この支持部材１４は、その下側端面１
４ａが、凹部１６ａの底面１６ｂに当接することにより
、それ以上下方に移動することを阻止されている。

【００１５】支持部材１４の内側には、外径が支持部材
１４の内径よりもわずかに細くされた円柱状の型部材１
２が、さらに挿入されており、支持部材１４と型部材１
２とは、型部材１２の外周面と支持部材１４の内周面が
互いに摺動可能に嵌合した状態で、相対的にスライドす
ることが可能である。ここで、型部材１２は、その底面
１２ａを凹部１６ａの底面１６ｂに固定されているので
、支持部材１４は、その内周面と外周面とを、それぞれ
型部材１２の外周面と、型枠１６の内周面に案内された
状態で、上下方向にスライド可能にされている。

【００１６】一方、基板１０の下側の面には、支持部材
１４を、型部材１２及び型枠１６に対して、上下方向に
移動させるためのエアシリンダ２０が固定されている。 エアシリンダ２０は、その上部にエアシリンダ本体２０
ａに対して相対的に移動するシリンダロッド２０ｂを有
しており、このシリンダロッド２０ｂの上面には、支持
部材１４に接続するための円柱状の連結部材２２が取り
つけられている。そして、これらのシリンダロッド２０
ｂ及び連結部材２２は、基板１０に穿設された透穴１０
ａを通して、基板１０の上側に配設された機構部材と連
結されている。

【００１７】連結部材２２の外周部には、フランジ部２
２ａが形成されており、このフランジ部２２ａの上面の
円周上３か所には、接続ロッド２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ
（２４Ｃのみ不図示）が直立した状態で固定されている
。この接続ロッド２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃの上端部は、
型枠１６の底部の３か所に穿設された透穴１６ｃ，１６
ｄ，１６ｅ（１６ｅのみ不図示）をそれぞれ通して、円
柱状凹部１６ａ内に進入し、支持部材１４の下側の端面
１４ａに接続されている。従って、エアシリンダ２０が
作動して、連結部材２２が上側に移動すると、接続ロッ
ド２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃを介して、支持部材１４が上
方向に押し上げられることとなる。

【００１８】支持部材１４がもっとも押し上げられた状
態を示した図が、図１であり、この状態では、支持部材
１４の上端面１４ｂは、型部材１２の上面である樹脂材
料の成形面１２ｂのエッジ部よりも突出量ｈだけ突出し
ている。ここで、型部材１２の成形面１２ｂは、レプリ
カレンズ３３の完成形状に要求される非球面形状に加工
されているので、この支持部材１４の上端面１４ｂ上に
硝子部材３０を載置した状態で、硝子部材３０の接合面
３０ａと成形面１２ｂとにより規定される空間内に充填
されている樹脂材料を硬化させることにより、硝子部材
３０の表面に、成形面１２ｂの非球面形状が転写された
樹脂層３２を形成することができる。

【００１９】このとき、図を見れば分かる様に、支持部
材１４の突出量ｈは、硝子部材３０上に形成される樹脂
層３２の厚みを規定するものであり、この突出量ｈを正
確に規定するために、連結部材２２の上面には当接面２
２ｂが形成されている。そして、この当接面２２ｂが型
枠１６の下面１６ｆに当接することにより、支持部材１
４の突出量ｈが規定される。ここで、突出量ｈの値は、
成形面１２ｂの非球面の度合いによって異なるが、樹脂
層３２が最も薄くなる位置で、この樹脂層３２の厚みが
例えば３０μｍよりも薄くならない程度の値に設定され
ている。

【００２０】なお、支持部材１４の上端部には、樹脂材
料のはみ出し分を収容するための逃げ部１４ｃが形成さ
れており、はみ出した樹脂材料が支持部材１４に付着す
ることを防止すると共に、硝子部材３０と、支持部材１
４の上端面１４ｂとの接触部分から樹脂材料がはみ出し
てバリが形成されることを防止する様にされている。ま
た、型枠１６の下面１６ｆと、連結部材２２のフランジ
部２２ａの上面の間には、接続ロッド２４Ａ，２４Ｂ，
２４Ｃの外周に緩く嵌合した状態で、圧縮バネ２６Ａ，
２６Ｂ，２６Ｃ（２６Ｃのみ不図示）が配置されており
、これにより、連結部材２２は、型枠１６の下面１６ｆ
に対して押し下げられる方向に付勢されている。従って
、エアシリンダ２０の作動が解除されると、シリンダロ
ッド２０ｂ及び、連結部材２２は、これらの自重及び、
圧縮バネ２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの付勢力により下方に
押し下げられ、支持部材１４は、型部材１２及び型枠１
６に対して、下側に移動する。これにより、支持部材１
４の上端面１４ｂは、型部材１２の成形面１２ｂと同じ
程度の高さまで下げられることとなり、支持部材１４に
よる硝子部材３０の支持状態が解除される。

【００２１】硝子部材３０の上方には、活性エネルギー
線を照射するための照射装置３４が配置されており、こ
の照射装置３４によって、活性エネルギー線を樹脂層３
２に照射することにより、樹脂層３２を硬化させること
ができる。この照射装置３４は、移動機構３６に支持さ
れており、必要に応じて硝子部材３０の光軸上から退避
できる様にされている。

【００２２】一方、硝子部材３０の上方には、照射装置
３４以外に、硝子部材３０の光軸上の位置と退避位置と
の間を移動可能とする移動機構３８に支持された、樹脂
材料の供給装置４０が配置されている。この供給装置４
０は、移動機構３８に保持された上下方向の昇降機構４
２と、この昇降機構４２に支持されたシリンジ４４と、
このシリンジ４４のピストンを駆動するための駆動装置
４６とを備えている。そして、この供給装置４０により
、型部材１２の成形面１２ｂに樹脂材料が所定量供給さ
れる。

【００２３】次にこのように構成された成形装置におい
て、レプリカレンズを成形加工する手順について説明す
る。レプリカレンズ３３の成形に当たっては、まず、型
部材１２の成形面１２ｂに樹脂材料を供給しておく必要
がある。図２は、この樹脂材料の供給動作の手順を示し
た図である。

【００２４】まず、移動機構３８を作動させて供給装置
４０を、型部材１２に対して、そのシリンジ４４の先端
部が、成形面１２ｂの中央に来る様に位置決めする。こ
の状態を示したものが図２（ａ）である。この状態から
、図２（ｂ）に示す様に昇降機構４２を作動させて、シ
リンジ４４を成形面１２ｂに近づける様に下降させてい
き、シリンジ４４の先端部が成形面１２ｂに接する直前
で停止させる。この状態で、図２（ｃ）に示す様に、樹
脂材料をシリンジ４４の先端部から少しずつ吐出させて
いき、この吐出開始と同時または、吐出開始から所定時
間経過後に、シリンジ４４を、図２（ｄ）に示した様に
ゆっくりと上昇させる。このシリンジ４４の上昇時にお
いても継続的に樹脂材料の吐出動作は続けられ、樹脂材
料の供給量が所定値に達したところで、吐出動作を終了
する。ただし、このときの樹脂材料の吐出速度及びシリ
ンジ４４の上昇速度は、このシリンジ４４の上昇時に、
成形面１２ｂとシリンジ４４の先端部との間で、樹脂材
料が途切れない様な速度に設定される。その後シリンジ
４４が所定の高さに達したところで、昇降機構４２の動
作を停止させる。

【００２５】この樹脂材料の供給動作の一つの具体的な
例として、樹脂材料にウレタン変性アクリレート及びア
クリレートをモノマー成分とする紫外線硬化型樹脂を使
用し、直径１８ｍｍのガラスレンズの表面に中心部の厚
さ３０μｍ、最大厚さ６０μｍの非球面形状の樹脂層を
成形する場合（このときの樹脂材料の供給される体積は
、１４×１０−３ｃｃである）について説明する。

【００２６】まず、図２（ａ）において、シリンジ４４
の先端部の成形面１２ｂからの高さＨ１は１００ｍｍで
あり、この位置から、シリンジ４４をＶ１＝１００ｍｍ
／ｓの速度で下降させ、シリンジ４４の先端部が、図２
（ｂ）に示す様に、成形面１２ｂから高さＨ２＝１．１
ｍｍとなった位置で停止させる。次に、図２（ｂ）に示
した状態で、樹脂材料を３．５×１０−３ｃｃ／ｓの速
度で、シリンジ４４から吐出させ始め、図２（ｃ）に示
した様にシリンジ４４の先端から３．５×１０−３ｃｃ
の樹脂材料が吐出されて、この樹脂材料が成形面１２ｂ
に接触したところで、シリンジ４４をゆっくりと上昇さ
せ始める。このときの上昇速度は、０．２ｍｍ／ｓであ
る。 このシリンジ４４を上昇させている状態においても、図
２（ｄ）に示す様に樹脂材料の吐出動作は続けて行われ
、樹脂材料の吐出を開始してから４秒後には、樹脂材料
の適正供給量である１４×１０−３ｃｃの吐出を終了す
る。このとき、シリンジ４４の先端部は、成形面１２ｂ
から１．７ｍｍの高さにあるが、この後も、シリンジ４
４の上昇動作は続けて行われ、シリンジ４４の先端部が
成形面１２ｂから６ｍｍとなった位置で停止する。その
後、シリンジ４４は、高速で上昇され、図２（ｃ）に示
したように、図２（ａ）に示した位置と同じ位置に戻り
、樹脂材料の供給の工程を終了する。

【００２７】樹脂材料の供給の工程を上記のようにする
ことにより、以下のような２つの効果が得られる。 （１）樹脂材料を、成形面１２ｂの上方の高い位置から
落下させずに、樹脂材料を、その表面張力により玉状に
なった状態で、成形面１２ｂに接触させているので、樹
脂材料の落下のショックにより、樹脂材料に気泡が混入
することを防止できる。 （２）成形面１２ｂに近い位置で、吐出を続けた場合に
は、樹脂材料の表面張力により、シリンジ４４の先端部
分を包み込む様に、樹脂材料の玉が形成されるため、シ
リンジ４４の先端部に樹脂材料が付着し、供給量が不正
確になる。これに対し、吐出につれてシリンジ４４の先
端部を上昇させた場合には、シリンジ４４の先端部に樹
脂材料が付着することがなくなり、樹脂材料の供給量を
正確に制御することができる。

【００２８】（１）に関していえば、この樹脂材料の供
給の工程の後の、硝子部材３０を支持部材１４上に載置
する工程においても、樹脂材料の中に気泡が混入するこ
とが考えられるので、それぞれの工程において、気泡が
混入しない様に管理することは極めて重要である。たと
え、光学性能に影響のない程度の気泡であっても、目視
で確認することができる様な気泡が混入した場合は、製
品として出荷することは不可能になるため、製品の歩留
りを向上させる上でも重要である。

【００２９】また、（２）に関しては、硝子部材３０の
接合面３０ａと成形面１２ｂとの間に充填される樹脂材
料の量が極めて微量であるため、この樹脂材料の量を精
密に一定量に制御することは重要である。その点上記の
ような方法をとることにより、供給する樹脂材料の体積
を、正確に一定量に制御することができる。ここで、例
えば、供給時に樹脂材料の重量を制御する様にした場合
には、重量が一定であっても、樹脂材料の体積は、温度
と湿度により大きく変化するため、接合面３０ａと成形
面１２ｂとの間に、隅々まで樹脂材料を行き渡らせ、且
つはみ出し量も多くならない様にするためには、温度及
び湿度を厳密に管理する必要がある。そのため、樹脂材
料の供給量は、体積で制御することがもっとも好ましい
。

【００３０】樹脂材料の供給が終了すると、移動機構３
８を作動させて、供給装置４０を、硝子部材３０の光軸
上から退避させる。そして、図１に示した様に、エアシ
リンダ２０を作動させて支持部材１４を上昇させ、支持
部材１４の上端面１４ｂが型部材１２の成形面１２ｂの
エッジ部から突出量ｈだけ突出した状態にする。この状
態で、支持部材１４の上端面１４ｂに、接合面３０ａに
樹脂層３２を剥離しにくくするためのカップリング剤を
コーティングした硝子部材３０を、その胴付き部３０ｂ
が当接する様に載置する。このとき、樹脂材料が、硝子
部材３０の接合面３０ａと型部材１２の成形面１２ｂと
により規定される空間内に、気泡が混じることなく隅々
まで行き渡る様に、慎重に、硝子部材３０を載置する。

【００３１】ここで、樹脂材料が接合面３０ａと型部材
１２の成形面１２ｂとの間の空間の隅々まで行き渡り、
且つ、はみ出しが全くない様に、この樹脂材料の量を制
御することは、実際には不可能である。そのため、必ず
成形面１２ｂのエッジから少量の樹脂材料がはみ出すこ
とになる。そして、このはみ出した樹脂材料が硝子部材
３０の胴付き部３０ｂに付着した場合には、完成したレ
プリカレンズ３３を鏡筒に組み込む時に鏡筒の光軸に対
して、このレプリカレンズ３３が傾いて取りつけられる
ことになり、光学性能を低下させることとなる。そのた
め、このはみ出した樹脂材料が胴付き部３０ｂに付着し
ない様に、硝子部材３０には、光線有効径Ｄの外側と胴
付き部３０ｂとの間に、樹脂材料のはみ出し部３０ｃが
設けられている（図５参照）。このはみ出し部３０ｃは
、硝子部材３０の接合面３０ａの延長面よりも、上方に
向かって急な斜面を形成する様に硝子部材３０を削り込
んだものである。はみ出した樹脂材料は、重力に従って
、下方に移動しようとするため、このようにはみ出し部
３０ｃを上側に向かう急な斜面とすることにより、樹脂
材料が胴付き部３０ｂにまで回り込むことを防ぐことが
できる。

【００３２】また、支持部材１４の上端部にも、逃げ部
１４ｃが形成されており、はみ出した樹脂材料が支持部
材１４に付着することを防止する様にされている。硝子
部材３０を、支持部材１４上に載置する作業が終了する
と、次に、移動機構３６を作動させて、照射装置３４を
硝子部材３０の光軸上に移動させる。そして、硝子部材
３０を通して、活性エネルギー線としての紫外線を樹脂
層３２に照射する。この照射により、樹脂層３２は硬化
を始める。

【００３３】ここで、紫外線硬化型の樹脂に限らず、接
着剤の類は、その硬化時に、一般的に、その体積が収縮
する。そのため、樹脂層３２が完全に硬化するまで、支
持部材１４により硝子部材３０を保持していた場合には
、この樹脂層３２の収縮により、樹脂層３２と硝子部材
３０の接合面３０ａとの間、または成形面１２ｂとの間
に剥離が生ずることがある。これを解決するために、一
実施例においては、樹脂層３２が硝子部材３０を保持で
きる程度の硬度まで硬化した状態で、図３に示す様に、
支持部材１４の支持状態を解除する様にしている。 この様にすれば、硝子部材３０が、樹脂層３２の収縮に
つれて移動することができるので、剥離現象を防止する
ことができる。

【００３４】これを一つの具体的な例について説明する
と、樹脂材料として、前述したウレタン変性アクリレー
ト及びアクリレートをモノマー成分とする紫外線硬化型
の樹脂を使用した場合には、まず、照射装置３４内の蛍
光ランプにより、樹脂層３２に対して中心波長３６５ｎ
ｍの紫外線を、３０ｍＷ／ｃｍ２の照射強度で３０秒間
照射する。この１段目の照射による１ｃｍ２　あたりの
照射エネルギー量は３０ｍＷ×３０ｓｅｃ＝９００ｍＷ
ｓ＝９００ｍＪであり、このときの樹脂材料の重合度は
、図４の照射エネルギーと重合度の関係を示すグラフ上
に白丸で示した様に、約７０％である。重合度が約７０
％になった状態では、樹脂層は、支持部材１４による硝
子部材３０の支持を解除しても、もはや硝子部材３０と
、成形面１２ｂの芯ずれが起こらない程度の硬度に達し
ている。ただし、この状態でも、外部から力を加えれば
、硝子部材３０を型部材１２に対して移動させることは
可能である。

【００３５】そして、この１段目の照射が終了したとこ
ろで、図３に示した様にエアシリンダ２０の作動を解除
し、支持部材１４による硝子部材３０の支持状態を解除
する。この後、照射装置３４内のもう一つの光源である
高圧水銀キセノンランプにより、樹脂層３２に対して、
同じく中心波長３６５ｎｍの紫外線を、１００ｍＷ／ｃ
ｍ２　の照射強度で６０秒間照射する。この２段目の照
射による１ｃｍ２　あたりの照射エネルギー量は１００
ｍＷ×６０ｓｅｃ＝６０００ｍＪであり、１段目の照射
エネルギー量とのトータルでは、照射エネルギー量は、
６９００ｍＪとなる。この照射エネルギー量に対応する
重合度は、図４に黒丸で示した様に、９６％程度であり
、略完全な硬化状態となっている。

【００３６】なお、上記の例では、１段目の照射により
、樹脂材料の重合度が７０％となる様に、照射強度及び
照射時間を設定しているが、この重合度の設定値は７０
％に限られるものではなく、実際には、５０％〜９０％
の範囲で設定すれば同様の効果を得ることができる。 そして、この様に樹脂層３２の硬化が完了したレプリカ
レンズ３３を、型部材１２から離型し、上下の面に所定
のコーティング（例えば反射防止コーティング）を施し
てレプリカレンズ３３が完成する。このレプリカレンズ
３３の完成形状を示した図が図５である。

【００３７】次に、このレプリカレンズ３３を取りつけ
るレンズ鏡筒の例を示した図が、図６である。図６にお
いて、レンズ鏡筒４０には、前述したレプリカレンズ３
３の胴付き部３０ｂに当接して、このレプリカレンズ３
３の中心位置と、光軸に沿う方向の位置を規定するため
の位置決め部４０ａが設けられている。また、レプリカ
レンズ３３の樹脂のはみ出し部３０ｃにはみ出した樹脂
材料を収容するための逃げ部４０ｂが形成されている。 そして、レンズ鏡筒４０の入射側、すなわちレプリカレ
ンズ３３の前方には、入射光線の有効径よりも僅かに大
きい内径を有し、この樹脂のはみ出し部３０ｃの部分に
光線が入射することを防止するための遮光部４０ｃが設
けられている。

【００３８】この様に、レンズ鏡筒４０に、樹脂材料の
はみ出し分を収容するための逃げ部４０ｂを設け、さら
に光線入射側の前方に遮光部４０ｃを設けることにより
、レプリカレンズ３３をレンズ鏡筒４０に対して正確に
位置決めすることができると共に、不規則な表面形状を
している樹脂材料のはみ出し部に光線が入射することに
より生ずる、光線の好ましくない乱反射や、光線の不規
則な屈折を防止して、画質の劣化を防止することができ
る。

【００３９】なお、上記の実施例においては、凸面を有
するレプリカレンズを成形する場合について説明したが
、一実施例の光学素子の成形方法は、凹面を有するレプ
リカレンズを成形する場合についても全く同様に適用可
能である。図７は、凹面を有するレプリカレンズ３３を
成形する場合の成形装置を示したものであるが、これは
、図１に示した成形装置において、型部材１２を、凹面
に対応した型部材に置き換えたのみで、その他の構成及
びその成形動作は、図１に示した成形装置と全く同様で
ある。

【００４０】また、図８は、凹面を有するレプリカレン
ズ３３の完成形状を示したものであり、凸面を有するも
のと同様に、胴付き部及び樹脂材料の逃げ部を有してい
る。また、図９は、凹面を有するレプリカレンズ３３を
取りつけるレンズ鏡筒を示した図であり、図６に示した
レンズ鏡筒４０と全く同様に、レプリカレンズ３３の位
置決め部、はみ出した樹脂を収容するための逃げ部、及
び樹脂のはみ出し部に光線が入射することを防止するた
めの遮光部を有している。

【００４１】なお、本発明は、その主旨を逸脱しない範
囲で、上記実施例を修正または変形したものに適用可能
である。例えば、上記実施例では、活性エネルギー線硬
化型の樹脂として、紫外線硬化型の樹脂を用いる場合に
ついて説明したが、これに限定されることなく、Ｘ線硬
化型の樹脂や、赤外線硬化型の樹脂を使用しても良い。

【００４２】また、樹脂材料の型部材への供給時の、吐
出速度、シリンジの移動速度等の条件、及び紫外線照射
時の照射強度、照射時間等の条件に関しては、上記実施
例で示したものは、１つの好適な例であり、本発明は、
上記の実施例に示した条件に限定されるものではない。 また、樹脂材料を型部材に供給してから硝子部材を支持
部材に載置する様に説明したが、型部材に樹脂供給用の
穴部を穿設しておけば、硝子部材を載置した後に、樹脂
材料を、硝子部材と型部材の間の空間に供給することも
可能である。

【００４３】また、型部材ではなく、硝子部材に樹脂を
供給し、樹脂が供給された硝子部材を、支持部材上に載
置する様にしても良い。また、レプリカレンズを形成す
る場合について説明したが、本発明は、硝子材料の表面
に樹脂層を形成するものであれば、他の種類の光学素子
にも同様に適用可能である。

【００４４】また、支持部材を上下させるために、エア
シリンダーとバネを用いる場合について説明したが、こ
れらを、ボールネジと、ステッピングモータ、あるいは
ＤＣサーボモータ等を組み合わせた様な昇降機構で置き
換えても良いことは言うまでもない。また、型部材を固
定して、支持部材を型部材に対して上下させる様に説明
したが、逆に支持部材を固定して型部材を上下させる様
にしても良い。

【００４５】

【発明の効果】以上説明した様に、本発明のレンズ鏡筒
によれば、レンズの樹脂材料のはみ出し部分を、逃げ部
に収容することにより、このはみ出し部分が位置決め部
に接触して、レンズの位置決めを不正確にすることを防
止できるという効果がある。また、光線入射側の前方に
遮光部が設けられているので、この遮光部が、レンズの
樹脂材料のはみ出し部分に入射する光線をさえぎる様に
働き、はみ出し部分に光線が入射することを防止できる
という効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】レプリカレンズの成形装置の構成を示した図で
ある。

【図２】樹脂材料の供給動作の手順を示した図である。

【図３】図１に示した成形装置の支持部材を解除した状
態を示した図である。

【図４】照射エネルギー量と重合度の関係を示した図で
ある。

【図５】凸面を有するレプリカレンズの完成形状を示し
た図である。

【図６】一実施例のレンズ鏡筒を示した図である。

【図７】凹面を有するレプリカレンズの成形装置の構成
を示した図である。

【図８】凹面を有するレプリカレンズの完成形状を示し
た図である。

【図９】図８のレプリカレンズを取りつけるレンズ鏡筒
の例を示した図である。

【図１０】従来の成形装置を示した図である。

【図１１】従来のレンズ鏡筒を示した図である。

【符号の説明】

１０　　　　　　基板 １２　　　　　　型部材 １４　　　　　　支持部材 １６　　　　　　型枠 ２０　　　　　　エアシリンダ ２２　　　　　　連結部材 ２４　　　　　　連結ロッド ２６　　　　　　圧縮バネ ３０　　　　　　硝子部材 ３２　　　　　　樹脂層 ３３　　　　　　レプリカレンズ ３４　　　　　　照射装置 ３６　　　　　　移動機構 ３８　　　　　　移動機構 ４０　　　　　　供給装置 ４２　　　　　　昇降機構 ４４　　　　　　シリンジ ４６　　　　　　駆動装置 ４８　　　　　　レンズ鏡筒

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　硝子部材に樹脂を一体成形したレンズ
   を組み込むためのレンズ鏡筒であって、前記レンズの外
   周部に当接して、該レンズを位置決めするための位置決
   め部と、該位置決め部に形成され、前記レンズの有する
   樹脂のはみ出し部分に光線が入射することを防止する遮
   光部とを具備することを特徴とするレンズ鏡筒。
2. 【請求項２】　　前記樹脂は、活性エネルギー線硬化型
   樹脂であることを特徴とする請求項１に記載のレンズ鏡
   筒。