JPH0428205B2 - - Google Patents
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- JPH0428205B2 JPH0428205B2 JP6490885A JP6490885A JPH0428205B2 JP H0428205 B2 JPH0428205 B2 JP H0428205B2 JP 6490885 A JP6490885 A JP 6490885A JP 6490885 A JP6490885 A JP 6490885A JP H0428205 B2 JPH0428205 B2 JP H0428205B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/34—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C41/36—Feeding the material on to the mould, core or other substrate
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/18—Slush casting, i.e. pouring moulding material into a hollow mould with excess material being poured off
-
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C41/22—Making multilayered or multicoloured articles
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は合成樹脂製複合表皮の製造方法および
その製造装置に関する。合成樹脂製複合表皮と
は、具体的一例を挙げると自動車内装品の一つで
あるコンソールボツクス、インストルメントパネ
ルパツド、グラブボツクスなどの一部部材たむ表
皮体をいゝ、特にソリツド層と発泡層の複合層か
らなる表皮体で、最終製品としての硬質ポリウレ
タンなどの裏打層からなる自動車内装品の複合表
皮の製造方法およびこの製造方法を実施するため
の装置に関し、特に本発明はソリツド層形成用お
よび発泡層形成用の合成樹脂製粉末材料の金型へ
の時間差をもつての効率的な供給を意図して提案
されたリザーバータンクを中心とした発明に関す
る。
その製造装置に関する。合成樹脂製複合表皮と
は、具体的一例を挙げると自動車内装品の一つで
あるコンソールボツクス、インストルメントパネ
ルパツド、グラブボツクスなどの一部部材たむ表
皮体をいゝ、特にソリツド層と発泡層の複合層か
らなる表皮体で、最終製品としての硬質ポリウレ
タンなどの裏打層からなる自動車内装品の複合表
皮の製造方法およびこの製造方法を実施するため
の装置に関し、特に本発明はソリツド層形成用お
よび発泡層形成用の合成樹脂製粉末材料の金型へ
の時間差をもつての効率的な供給を意図して提案
されたリザーバータンクを中心とした発明に関す
る。
(従来の技術)
インストルメントパネルパツドなどの代表され
る自動車内装品の表皮の製造方法は種々提案され
ており、例えば合成樹脂粉末材料を、該粉末材料
の可溶温度に予め加熱せしめた、或いは材料投入
後材料の可溶温度に金型を加熱せしめ金型のキヤ
ビテイ面に皮膜を溶融付着せしめ、次いでこれを
冷却固化するスラツシユ成形法があり、又均一な
厚みをもつ皮膜を成形するために金型を上向き及
び下向きに交互に回転せしめる製造方法が、例え
ば特開昭59−204511号公報に開示されている。
る自動車内装品の表皮の製造方法は種々提案され
ており、例えば合成樹脂粉末材料を、該粉末材料
の可溶温度に予め加熱せしめた、或いは材料投入
後材料の可溶温度に金型を加熱せしめ金型のキヤ
ビテイ面に皮膜を溶融付着せしめ、次いでこれを
冷却固化するスラツシユ成形法があり、又均一な
厚みをもつ皮膜を成形するために金型を上向き及
び下向きに交互に回転せしめる製造方法が、例え
ば特開昭59−204511号公報に開示されている。
上記スラツシユ成形法はソレツド単層の表皮体
についてのべたが、これをさらに発展せしめたソ
リツド層と発泡層からなる複合表皮の製造法が、
さらにこの複合表皮体を補強し、かつ保形する目
的の裏打層の多重層をもつて構成されソフト感を
重視した自動車内装品の製造法が提案され、その
軽量さも加わつて、当業界の注目をあびている。
についてのべたが、これをさらに発展せしめたソ
リツド層と発泡層からなる複合表皮の製造法が、
さらにこの複合表皮体を補強し、かつ保形する目
的の裏打層の多重層をもつて構成されソフト感を
重視した自動車内装品の製造法が提案され、その
軽量さも加わつて、当業界の注目をあびている。
(発明が解決しようとする問題点)
上述した製造方法において複合表皮を製造する
折、ソリツド層形成用および発泡層形成用粉末材
料をそれぞれ収容した複数のリザーバータンクが
必要であり、製造過程にあつてはタンクの入替時
リザーバータンクと金型を装着したモールドボツ
クスとのその都度の着脱作業が必要となり、その
手数と共に成形時間が必然的に長くなり、さらに
複数のリザーバータンクを配置するために大きな
スペースを要し、これらの問題転は最終的には製
品のコスト高に結び付く結果となる。
折、ソリツド層形成用および発泡層形成用粉末材
料をそれぞれ収容した複数のリザーバータンクが
必要であり、製造過程にあつてはタンクの入替時
リザーバータンクと金型を装着したモールドボツ
クスとのその都度の着脱作業が必要となり、その
手数と共に成形時間が必然的に長くなり、さらに
複数のリザーバータンクを配置するために大きな
スペースを要し、これらの問題転は最終的には製
品のコスト高に結び付く結果となる。
(問題点を解決するための手段)
この発明に係る第1番目の発明、即ち合成樹脂
製複合表皮の製造方法は内部を仕切壁にて縦方向
に区分してそれぞれにソリツド層および発泡層形
成用材料を収容した貯蔵室を設けたリザーバータ
ンクに、温度調節機構を備えた金型にあつて、そ
の開口部をタンクに向けた状態にて金型とタンク
を閉塞状態に連結し、結合状態の金型とタンクの
上下方向での位置の交互逆転の手段により、ソリ
ツド層および発泡層形成用材料をそれぞれ金型内
にて加熱工程を加えつゝ時間差をもつて順次タン
クより金型への供給、これにつづく金型よりタン
クへの余剰材料の返還作業時、各貯蔵室毎に付設
した閉塞板を開閉操作して、材料の移動と共に両
材料の混合を抑制してなる構成よりなり、本発明
にあつてはリザーバータンク内を複数の貯蔵室に
縦方向に区画し、各貯蔵室に付設した閉塞板の開
閉操作により時間差および上下位置に交互に変換
しての材料の移動を可能とすることができ、この
リザーバータンクの単一化はリザーバータンクと
金型との手数のかかる着脱作業を一製造過程にて
一回行わしめるのみであるため、作業の迅速・簡
易化に大きく貢献しうるものである。
製複合表皮の製造方法は内部を仕切壁にて縦方向
に区分してそれぞれにソリツド層および発泡層形
成用材料を収容した貯蔵室を設けたリザーバータ
ンクに、温度調節機構を備えた金型にあつて、そ
の開口部をタンクに向けた状態にて金型とタンク
を閉塞状態に連結し、結合状態の金型とタンクの
上下方向での位置の交互逆転の手段により、ソリ
ツド層および発泡層形成用材料をそれぞれ金型内
にて加熱工程を加えつゝ時間差をもつて順次タン
クより金型への供給、これにつづく金型よりタン
クへの余剰材料の返還作業時、各貯蔵室毎に付設
した閉塞板を開閉操作して、材料の移動と共に両
材料の混合を抑制してなる構成よりなり、本発明
にあつてはリザーバータンク内を複数の貯蔵室に
縦方向に区画し、各貯蔵室に付設した閉塞板の開
閉操作により時間差および上下位置に交互に変換
しての材料の移動を可能とすることができ、この
リザーバータンクの単一化はリザーバータンクと
金型との手数のかかる着脱作業を一製造過程にて
一回行わしめるのみであるため、作業の迅速・簡
易化に大きく貢献しうるものである。
また本発明に係る第2番目の発明、即ち合成樹
脂製複合表皮の製造装置はリザーバータンクに温
度調節機構を備えた金型を、金型の開口部をリザ
ーバータンク側に向けた状態にて連結し、閉塞状
態を維持しつゝ、上下方向への位置逆転を可能と
したリザーバータンクと金型とを組合せてなる装
置にあつて、リザーバータンク内部を、その略中
央部にて縦方向に配した仕切盤でソリツド層およ
び発泡層形成用材料をそれぞれ収容する1対の直
蔵室に区画しかつ両貯蔵室にはそれぞれ独自の操
作機構により翻転状に開閉可能として閉塞板を付
設せしめた構成よりなり、一つのリザーバータン
クの効率的な利用と共に、材料のタンクより金型
へ、又金型よりタンクへの移動を円滑、かつ両材
質の混合のない正確な時間差供給を実現さしめた
ものである。
脂製複合表皮の製造装置はリザーバータンクに温
度調節機構を備えた金型を、金型の開口部をリザ
ーバータンク側に向けた状態にて連結し、閉塞状
態を維持しつゝ、上下方向への位置逆転を可能と
したリザーバータンクと金型とを組合せてなる装
置にあつて、リザーバータンク内部を、その略中
央部にて縦方向に配した仕切盤でソリツド層およ
び発泡層形成用材料をそれぞれ収容する1対の直
蔵室に区画しかつ両貯蔵室にはそれぞれ独自の操
作機構により翻転状に開閉可能として閉塞板を付
設せしめた構成よりなり、一つのリザーバータン
クの効率的な利用と共に、材料のタンクより金型
へ、又金型よりタンクへの移動を円滑、かつ両材
質の混合のない正確な時間差供給を実現さしめた
ものである。
(実施例)
つぎに本発明の具体的実施例を図面を用いて説
明する。第1図より第5図は複合表皮の製造工程
を段階的に示す閉塞状態に連結された金型とリザ
ーバータンクの、より正確には金型を取付けたモ
ールドボツクスと連結されたリザーバータンクと
の線図式に示した概略縦断面図で、第6図はリザ
ーバータンクの斜視図、第7図は同じく一部を欠
切欠いて示すタンクの側面図である。
明する。第1図より第5図は複合表皮の製造工程
を段階的に示す閉塞状態に連結された金型とリザ
ーバータンクの、より正確には金型を取付けたモ
ールドボツクスと連結されたリザーバータンクと
の線図式に示した概略縦断面図で、第6図はリザ
ーバータンクの斜視図、第7図は同じく一部を欠
切欠いて示すタンクの側面図である。
図中、1はスラツシユ成形用金型で、厚さ3.0
〜5.0mmのニツケル電鋳型、銅電鋳型、アルミニ
ウム電鋳型、金属溶射型などからなり、金型1の
外側全面を略カバーする形にてパイプ3が配管付
設され、該パイプ3内にはアルキルベンゼン系の
加熱用オイル、冷却用オイルが所定の時間帯交互
に流入し、金型1の温度を制御し、この金型1は
モールドボツクス2内に金型1の開口部を開放す
る形にてセツトされている。
〜5.0mmのニツケル電鋳型、銅電鋳型、アルミニ
ウム電鋳型、金属溶射型などからなり、金型1の
外側全面を略カバーする形にてパイプ3が配管付
設され、該パイプ3内にはアルキルベンゼン系の
加熱用オイル、冷却用オイルが所定の時間帯交互
に流入し、金型1の温度を制御し、この金型1は
モールドボツクス2内に金型1の開口部を開放す
る形にてセツトされている。
一方、リザーバータンク4はその内部を略中央
部にて縦方向に立設された仕切板5にて分割さ
れ、タンク4内部は目的とする複合表皮の表面側
を形成するソリツド層形成用粉末材料Sを収容す
る第1貯蔵室6と複合表皮の内面側を形成する発
泡層形成用粉末材料Fを収容する第2貯蔵室7と
に区画されている。
部にて縦方向に立設された仕切板5にて分割さ
れ、タンク4内部は目的とする複合表皮の表面側
を形成するソリツド層形成用粉末材料Sを収容す
る第1貯蔵室6と複合表皮の内面側を形成する発
泡層形成用粉末材料Fを収容する第2貯蔵室7と
に区画されている。
前記仕切壁5の頂部位置にて頂部に沿つての
び、かつその両端部をリザーバータンク4の1対
の側壁12,12間に支承された枢軸8には前記
両貯蔵室6,7をそれぞれ封鎖担当する閉塞板
9,10が螺着され、1対の閉塞板9,10は枢
軸8を支点として翻転可能に構成され、各閉塞板
9,10のタンク4内壁面と接触する周縁部には
帯状のシリコン発泡材などからなるパツキング材
料18が添着されている。そして1対の閉塞板
9,10による各貯蔵室6,7の閉鎖状態時にお
ける1対の閉塞板9,10の端面視形状は枢軸8
部を谷部として開き状のV字形を呈しており、各
閉塞板9,10共、その開放時閉鎖状態を維持し
ている他側の閉塞板位置まで翻転し、1対の閉塞
板9,10は重なり合う位置まで旋回するよう構
成されている。つぎに両閉塞板9,10の翻転動
操作についてのべると、閉塞板9,10の両側端
部にそれぞれスタツド11,11が植設されてお
り、閉塞板の翻転時このスタツド11の画く円弧
状軌跡に一致してリザーバータンク4の両側壁1
2,12部に円弧状の案内溝13が形成され、該
案内溝に嵌挿され、その先端部を外方の突出せし
めたスタツド11,11にはタンク4の両側板1
2面にそれぞれ配置された1対の作動用シリンダ
ー14のピストンロツド15の先端が関着されて
いる。一方作動用シリンダー14の下端は連接杆
16を介してタンク4側壁12面に植設された短
軸17に関着され、シリンダー14は短軸17を
支点として自由にその方向を変化せしめ得る構造
となつている。前記リザーバータンク4の両側壁
12,12に形成された円弧状案内溝13,13
の内側又は外側部分は案内溝全長をカバーする形
にてゴム状弾性シートなどからなる粉末材料の漏
出防止用シールダー19にて被覆され、このシー
ルダー19には円弧状の切込み20を設けて、閉
塞板9,10の側端部に植設されたスタツト11
は、該切込み20部分を押し拡げる形で突出して
いる。
び、かつその両端部をリザーバータンク4の1対
の側壁12,12間に支承された枢軸8には前記
両貯蔵室6,7をそれぞれ封鎖担当する閉塞板
9,10が螺着され、1対の閉塞板9,10は枢
軸8を支点として翻転可能に構成され、各閉塞板
9,10のタンク4内壁面と接触する周縁部には
帯状のシリコン発泡材などからなるパツキング材
料18が添着されている。そして1対の閉塞板
9,10による各貯蔵室6,7の閉鎖状態時にお
ける1対の閉塞板9,10の端面視形状は枢軸8
部を谷部として開き状のV字形を呈しており、各
閉塞板9,10共、その開放時閉鎖状態を維持し
ている他側の閉塞板位置まで翻転し、1対の閉塞
板9,10は重なり合う位置まで旋回するよう構
成されている。つぎに両閉塞板9,10の翻転動
操作についてのべると、閉塞板9,10の両側端
部にそれぞれスタツド11,11が植設されてお
り、閉塞板の翻転時このスタツド11の画く円弧
状軌跡に一致してリザーバータンク4の両側壁1
2,12部に円弧状の案内溝13が形成され、該
案内溝に嵌挿され、その先端部を外方の突出せし
めたスタツド11,11にはタンク4の両側板1
2面にそれぞれ配置された1対の作動用シリンダ
ー14のピストンロツド15の先端が関着されて
いる。一方作動用シリンダー14の下端は連接杆
16を介してタンク4側壁12面に植設された短
軸17に関着され、シリンダー14は短軸17を
支点として自由にその方向を変化せしめ得る構造
となつている。前記リザーバータンク4の両側壁
12,12に形成された円弧状案内溝13,13
の内側又は外側部分は案内溝全長をカバーする形
にてゴム状弾性シートなどからなる粉末材料の漏
出防止用シールダー19にて被覆され、このシー
ルダー19には円弧状の切込み20を設けて、閉
塞板9,10の側端部に植設されたスタツト11
は、該切込み20部分を押し拡げる形で突出して
いる。
第1貯蔵室6にソリツド層形成用粉末材料S
を、第2貯蔵室7に発泡層形成用粉末材料Fをそ
れぞれ収容したリザーバータンク4には金型1
を、その開口部をタンク4に向けた形にて被せ、
タンク4と金型1との対面する両フランジ間には
ガスケツト21を介在せしめる一方、金型1を取
付けたモールドボツクス2とリザーバータンク4
はクランプ22などの手段により密な閉塞状をも
つて連結一体化される。
を、第2貯蔵室7に発泡層形成用粉末材料Fをそ
れぞれ収容したリザーバータンク4には金型1
を、その開口部をタンク4に向けた形にて被せ、
タンク4と金型1との対面する両フランジ間には
ガスケツト21を介在せしめる一方、金型1を取
付けたモールドボツクス2とリザーバータンク4
はクランプ22などの手段により密な閉塞状をも
つて連結一体化される。
以上の構成からなる製造装置を用いて複合表皮
の製造工程をのべる。第1図にあつて、パイプ3
内には230°〜270℃の加熱オイルが流入し、金型
1は120°〜180℃に加熱され、モールドボツクス
2とリザーバータンク4とはクランプ装置22に
て合体連結される。
の製造工程をのべる。第1図にあつて、パイプ3
内には230°〜270℃の加熱オイルが流入し、金型
1は120°〜180℃に加熱され、モールドボツクス
2とリザーバータンク4とはクランプ装置22に
て合体連結される。
第2図にあつて、合体されたモールドボツクス
2とリザーバータンク4は180°回転して、上下位
置を逆転し、第1貯蔵室6の閉塞板9は他の閉塞
板10に重合する位置まで開き、と同時に第1貯
蔵室に設置したルーバー(図示省略)も開いて金
型1内にソリツド層形成用粉末材料Sが投入され
る。予熱された、あるいは材料投入後加熱された
金型1のキヤビテイ面にては投入材料のゲル化が
進行し、粉末材料は次第に粘着性を帯び、ソリツ
ド層31の厚み付けのため1〜5秒間の材料Sの
金型1内での滞留がある。
2とリザーバータンク4は180°回転して、上下位
置を逆転し、第1貯蔵室6の閉塞板9は他の閉塞
板10に重合する位置まで開き、と同時に第1貯
蔵室に設置したルーバー(図示省略)も開いて金
型1内にソリツド層形成用粉末材料Sが投入され
る。予熱された、あるいは材料投入後加熱された
金型1のキヤビテイ面にては投入材料のゲル化が
進行し、粉末材料は次第に粘着性を帯び、ソリツ
ド層31の厚み付けのため1〜5秒間の材料Sの
金型1内での滞留がある。
第3図にあつて、タンク4とボツクス2の合体
物は180°回転し、元位置に復帰し、下方に位置し
たタンク4内の閉塞板9を開いた状態にある第1
貯蔵室6内には末ゲル化のまま金型1内に残され
た材料Sが傾斜状にある閉塞板9をガイドとし
て、第1貯蔵室6に還流下する。この状況下にて
金型1のキヤビテイ面に付着したゲル化材料は金
型1の温度を200℃に上昇せしめることにより、
半溶融薄膜を完全に溶融し、金型1には厚さ0.3
〜1.5mmのソリツド層31が形成される。ついで
閉塞板9を閉じて、第1貯蔵室6内に粉末材料S
を収容する。この状態が終了後次の工程へ移る。
第4図にあつて、合体装置は再度180°回転し、上
方に位置したタンク4の今回は第2貯蔵室7の閉
塞板10が、閉じられた状態にある他の閉塞板9
に重合する位置まで開き、と同時に第2貯蔵室7
のルーバー(図示省略)も開いて金型1、より詳
しくは金型1内のソリツド層31の内側に粉末材
料Fが投入され、約2〜10秒間の加熱後に、次の
工程へと移る。
物は180°回転し、元位置に復帰し、下方に位置し
たタンク4内の閉塞板9を開いた状態にある第1
貯蔵室6内には末ゲル化のまま金型1内に残され
た材料Sが傾斜状にある閉塞板9をガイドとし
て、第1貯蔵室6に還流下する。この状況下にて
金型1のキヤビテイ面に付着したゲル化材料は金
型1の温度を200℃に上昇せしめることにより、
半溶融薄膜を完全に溶融し、金型1には厚さ0.3
〜1.5mmのソリツド層31が形成される。ついで
閉塞板9を閉じて、第1貯蔵室6内に粉末材料S
を収容する。この状態が終了後次の工程へ移る。
第4図にあつて、合体装置は再度180°回転し、上
方に位置したタンク4の今回は第2貯蔵室7の閉
塞板10が、閉じられた状態にある他の閉塞板9
に重合する位置まで開き、と同時に第2貯蔵室7
のルーバー(図示省略)も開いて金型1、より詳
しくは金型1内のソリツド層31の内側に粉末材
料Fが投入され、約2〜10秒間の加熱後に、次の
工程へと移る。
第5図にあつて、合体物2,4は180°回転し、
下方に位置し、閉塞板10を開放状態とした第2
貯蔵室7内には余剰の材料Fが傾斜状態にある閉
塞板10をガイドとして第2貯蔵室7に還流下す
る。この後金型1は200°〜230℃にて約50〜90秒
間加熱して、既存のソリツド層31内面に厚さ2
〜4mmの肉厚の発泡層32が形成され、ソリツド
層31の内側に発泡層32を層着せしめた複合表
皮33が形成される。
下方に位置し、閉塞板10を開放状態とした第2
貯蔵室7内には余剰の材料Fが傾斜状態にある閉
塞板10をガイドとして第2貯蔵室7に還流下す
る。この後金型1は200°〜230℃にて約50〜90秒
間加熱して、既存のソリツド層31内面に厚さ2
〜4mmの肉厚の発泡層32が形成され、ソリツド
層31の内側に発泡層32を層着せしめた複合表
皮33が形成される。
つづいて金型1に付設したパイプ3内に20°〜
70°の冷却用オイルを流入せしめ、金型1は50°〜
90°に冷却され、金型1のキヤビテイ面のソリツ
ド層31およびその内側に発泡層32を一体に層
着せしめた複合表皮33は完成し、リザーバータ
ンク4と金型1を取付けたモールドボツクス2と
はクランプ22状態の開放により、金型1のキヤ
ビテイ面より複合表皮33は脱型される。
70°の冷却用オイルを流入せしめ、金型1は50°〜
90°に冷却され、金型1のキヤビテイ面のソリツ
ド層31およびその内側に発泡層32を一体に層
着せしめた複合表皮33は完成し、リザーバータ
ンク4と金型1を取付けたモールドボツクス2と
はクランプ22状態の開放により、金型1のキヤ
ビテイ面より複合表皮33は脱型される。
なお上記ソリツド層31を形成する合成樹脂製
の粉末材料としては塩化ビニル樹脂の粉末材料に
可塑剤、安定剤、滑剤を加えたものからなり、よ
り具体的にはポーラスな粒子形状をもつ塩化ビニ
ル樹脂に、可塑剤、安定剤、滑剤などを混練吸収
し吸着させて粒径50〜350μのパウダーコンパウ
ンド、あるいは塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定
剤、滑剤などを混練し、ゲル化後、冷却して粉砕
法などで、粉体化したパウダーコンパウンドをも
つて構成される。
の粉末材料としては塩化ビニル樹脂の粉末材料に
可塑剤、安定剤、滑剤を加えたものからなり、よ
り具体的にはポーラスな粒子形状をもつ塩化ビニ
ル樹脂に、可塑剤、安定剤、滑剤などを混練吸収
し吸着させて粒径50〜350μのパウダーコンパウ
ンド、あるいは塩化ビニル樹脂に可塑剤、安定
剤、滑剤などを混練し、ゲル化後、冷却して粉砕
法などで、粉体化したパウダーコンパウンドをも
つて構成される。
一方発泡層32を形成する合成樹脂製の粉末材
料の構成材料としては、上述したソリツド層を形
成する合成樹脂製粉末材料と同一であり、この粉
末材料に発泡剤としてA、D、C、A
(Azodicarbonamide)、D、P、T(Di−
nitrosopentamethylenete−mine)、尿素化合物
などを添加したものであり、その添加量はパウダ
ーコンパウンド100重量部に対して1〜20重量部、
好ましくは5〜15重量部である。
料の構成材料としては、上述したソリツド層を形
成する合成樹脂製粉末材料と同一であり、この粉
末材料に発泡剤としてA、D、C、A
(Azodicarbonamide)、D、P、T(Di−
nitrosopentamethylenete−mine)、尿素化合物
などを添加したものであり、その添加量はパウダ
ーコンパウンド100重量部に対して1〜20重量部、
好ましくは5〜15重量部である。
(発明の効果)
本発明はリザーバータンク内を縦方向に区分
し、複種の材料を収容する貯蔵室を形成し、各貯
蔵室毎に閉塞板を取付けることにより、これら閉
塞板の時間差を設けての開閉操作により一連の作
業中にて材質の異る複数の材料を正確かつ混合す
ることなく時間差を保つて金型に投入、排出をす
ることができ、材料貯蔵タンクの交換が不要とな
るので、従来の製造方法に比べ工程数の減少、作
業時間の短縮が具現され、一連の作業能率を高め
ることができ、具体的には一連の成形サイクルに
あつて約12%の作業時間の短縮が確認された。又
単一リザーバータンクの使用により作業スペース
を約1/2に半減することができ、さらに設備コス
トの面でも5%以上の低減の実現が確認されてお
り、これらの諸効果は製品のコスト安に直接結び
付くものである。
し、複種の材料を収容する貯蔵室を形成し、各貯
蔵室毎に閉塞板を取付けることにより、これら閉
塞板の時間差を設けての開閉操作により一連の作
業中にて材質の異る複数の材料を正確かつ混合す
ることなく時間差を保つて金型に投入、排出をす
ることができ、材料貯蔵タンクの交換が不要とな
るので、従来の製造方法に比べ工程数の減少、作
業時間の短縮が具現され、一連の作業能率を高め
ることができ、具体的には一連の成形サイクルに
あつて約12%の作業時間の短縮が確認された。又
単一リザーバータンクの使用により作業スペース
を約1/2に半減することができ、さらに設備コス
トの面でも5%以上の低減の実現が確認されてお
り、これらの諸効果は製品のコスト安に直接結び
付くものである。
又本発明は単一リザーバータンクを縦方向に区
画する複数種の材料を収容する貯蔵室に区分する
ことで、1個のタンクを効率的に利用することが
でき、またこの単一タンクを実効あらしめる各貯
蔵室の開閉を分担する1対の閉塞板はその閉鎖
時、端面視開き状のV字形を呈せしめ、各閉塞板
はその翻転量を閉鎖状態にある他方の閉塞板を重
なり合う位置まで旋回可能とすることにより、余
剰材料のタンクへの還流作業の折、この開放時の
傾斜状にある閉塞板をガイド的に効率的に利用す
ることにより残留のない材料の還流が実現でき、
このことは異種材料の混合を確実にかつ効果的に
阻止でき、品質の高い複合表示の生産に帰与する
ことができる。
画する複数種の材料を収容する貯蔵室に区分する
ことで、1個のタンクを効率的に利用することが
でき、またこの単一タンクを実効あらしめる各貯
蔵室の開閉を分担する1対の閉塞板はその閉鎖
時、端面視開き状のV字形を呈せしめ、各閉塞板
はその翻転量を閉鎖状態にある他方の閉塞板を重
なり合う位置まで旋回可能とすることにより、余
剰材料のタンクへの還流作業の折、この開放時の
傾斜状にある閉塞板をガイド的に効率的に利用す
ることにより残留のない材料の還流が実現でき、
このことは異種材料の混合を確実にかつ効果的に
阻止でき、品質の高い複合表示の生産に帰与する
ことができる。
第1図より第5図は本発明に係る複合表皮の製
造工程を段階的に示す閉塞状態に連結された金型
を取付けたモールドボツクスとリザーバータンク
の線図式にて示した概略縦断面図、第6図はリザ
ーバータンクの斜視図、第7図は同じく一部を切
欠いて示すタンクの側面図である。 図中、1はスラツシユ成形用金型、2はモール
ドボツクス、3はパイプ、4はリザーバータン
ク、5は仕切壁、6は第1貯蔵室、7は第2貯蔵
室、8は枢軸、9,10は閉塞板、11はスタツ
ド、13は円弧状案内溝、14は作動用シリンダ
ー、22はクランプ、31はソリツド層、32は
発泡層、33は複合表皮、Sはソリツド層形成用
粉末材料、Fは発泡層形成用粉末材料を示す。
造工程を段階的に示す閉塞状態に連結された金型
を取付けたモールドボツクスとリザーバータンク
の線図式にて示した概略縦断面図、第6図はリザ
ーバータンクの斜視図、第7図は同じく一部を切
欠いて示すタンクの側面図である。 図中、1はスラツシユ成形用金型、2はモール
ドボツクス、3はパイプ、4はリザーバータン
ク、5は仕切壁、6は第1貯蔵室、7は第2貯蔵
室、8は枢軸、9,10は閉塞板、11はスタツ
ド、13は円弧状案内溝、14は作動用シリンダ
ー、22はクランプ、31はソリツド層、32は
発泡層、33は複合表皮、Sはソリツド層形成用
粉末材料、Fは発泡層形成用粉末材料を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 内部を仕切壁にて縦方向に区分してそれぞれ
にソリツド層および発泡層形成用材料を収容した
貯蔵室を設けたリザーバータンクに、温度調節機
構を備えた金型にあつて、その開口部をタンクに
向けた状態にて金型とタンクを閉塞状態に連結
し、結合状態の金型とタンクの上下方向での位置
逆転の手段により、ソリツド層および発泡層形成
用材料をそれぞれ金型内にて加熱工程を加えつゝ
時間差をもつて順次タンクより金型への供給、こ
れにつづく金型よりタンクへの余剰材料の返還作
業時、各貯蔵室毎に付設した閉塞板を開閉操作し
て、材料の移動と共に両材料の混合を抑制してな
る合成樹脂製複合表皮の製造方法。 2 前記閉塞板はその開放時には閉鎖状態にある
他側の閉塞板に重なり合う位置まで移動すること
を特徴とする特許請求の範囲第1項記載の合成樹
脂製複合表皮の製造方法。 3 リザーバータンクに温度調節機構を備えた金
型を、金型の開口部をリザーバータンク側に向け
た状態にて連結し、閉塞状態を維持しつゝ、上下
方向への位置逆転を可能としたリザーバータンク
と金型とを組合せてなる装置にあつて、リザーバ
ータンク内部を、その略中央部にて縦方向に配し
た仕切壁でソリツド層および発泡層形成用材料を
それぞれ収容する1対の貯蔵室に区画し、かつ両
貯蔵室にはそれぞれ独自の操作機構により翻転状
に開閉可能とした閉塞板を付設せしめたことを特
徴とする合成樹脂製複合表皮の製造装置。 4 前記各貯蔵室に付設された閉塞板はリザーバ
ータンクの仕切壁の上端部を支点として旋回可能
に螺着されている特許請求の範囲第3項記載の合
成樹脂製複合表皮の製造装置。 5 前記各貯蔵室内の仕切壁の上端部に螺着され
た1対の閉塞板は閉塞時端面視開き状のV字形を
呈している特許請求の範囲第4項記載の合成樹脂
製複合表皮の製造装置。 6 前記仕切壁上に螺着された閉塞板はその開放
時、閉塞状態を維持する他方の閉塞板上に重なり
合う位置迄翻転可能に構成されている特許請求の
範囲第4項又は第5項記載の合成樹脂製複合表皮
の製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6490885A JPS61220812A (ja) | 1985-03-27 | 1985-03-27 | 合成樹脂製複合表皮の製造方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6490885A JPS61220812A (ja) | 1985-03-27 | 1985-03-27 | 合成樹脂製複合表皮の製造方法およびその装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61220812A JPS61220812A (ja) | 1986-10-01 |
JPH0428205B2 true JPH0428205B2 (ja) | 1992-05-13 |
Family
ID=13271621
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6490885A Granted JPS61220812A (ja) | 1985-03-27 | 1985-03-27 | 合成樹脂製複合表皮の製造方法およびその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61220812A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6225515U (ja) * | 1985-07-31 | 1987-02-17 | ||
US6409493B1 (en) | 2000-03-20 | 2002-06-25 | Textron Automotive Company, Inc. | Double-cast slush molding method and apparatus |
-
1985
- 1985-03-27 JP JP6490885A patent/JPS61220812A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS61220812A (ja) | 1986-10-01 |
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