JPH0145407B2 - - Google Patents
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- JPH0145407B2 JPH0145407B2 JP3315183A JP3315183A JPH0145407B2 JP H0145407 B2 JPH0145407 B2 JP H0145407B2 JP 3315183 A JP3315183 A JP 3315183A JP 3315183 A JP3315183 A JP 3315183A JP H0145407 B2 JPH0145407 B2 JP H0145407B2
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- synthetic resin
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/22—Making multilayered or multicoloured articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/18—Slush casting, i.e. pouring moulding material into a hollow mould with excess material being poured off
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
- B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
- B29K2995/002—Coloured
- B29K2995/0021—Multi-coloured
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
(発明の分野)
本発明は、家具あるいは車両内装部品、たとえ
ば、座席、ヘツドレスト、インストルメントパネ
ル、グローブボツクス等に用いられる多色表皮材
の成形方法に関し、詳しくは、熱可塑性合成樹脂
ペーストあるいは熱可塑性合成樹脂粉体を用い
る、いわゆるスラツシユ成形法を利用した、多色
表皮材の成形方法に関する。
ば、座席、ヘツドレスト、インストルメントパネ
ル、グローブボツクス等に用いられる多色表皮材
の成形方法に関し、詳しくは、熱可塑性合成樹脂
ペーストあるいは熱可塑性合成樹脂粉体を用い
る、いわゆるスラツシユ成形法を利用した、多色
表皮材の成形方法に関する。
(従来技術の説明)
家具、自動車内装部品等の表皮材として、近
年、多色から成るものが求められるようになつ
た。この多色から成る表皮材の従来の成形方法
は、異なる色からなる複数の熱可塑性合成樹脂シ
ートを所定形状に裁断し、この所定形状とされた
複数のシート片を縫製により又は溶着により一体
に結合するものであつた。しかし、製造工程が複
雑であり、合理化が求められていた。
年、多色から成るものが求められるようになつ
た。この多色から成る表皮材の従来の成形方法
は、異なる色からなる複数の熱可塑性合成樹脂シ
ートを所定形状に裁断し、この所定形状とされた
複数のシート片を縫製により又は溶着により一体
に結合するものであつた。しかし、製造工程が複
雑であり、合理化が求められていた。
(発明の目的)
本発明は製造工程が簡単であり、且つ、製造さ
れた表皮材の色の変化部が明確な、多色表皮材の
成形方法を提供するものである。
れた表皮材の色の変化部が明確な、多色表皮材の
成形方法を提供するものである。
(発明の構成)
第1図乃至第9図は、この成形方法を説明する
工程図であり、断面により示したものである。
工程図であり、断面により示したものである。
(1) 区画部形成治具の装着(第1図)
成形型1に区画部形成治具2を装着し、成形
型1内を複数の区画部、この実施例においては
二つ、1a,1bに区切る。この区画部形成治
具2は、単に成形型内を上部が開口した複数の
区画部に仕切る仕切板、又は、この図の如く、
一つの区画部1bを閉じられた部屋とする、略
鉤形状のもの、あるいは、成形型内底面の一部
に載置し、他部を上部が開口した区画部とする
ブロツク状のマスキング治具とされる。尚、2
a,1cは、区画部形成治具2を成形型1の内
面に固定する凹凸である。このマスキング治具
2は、成形型1より低温に維持される必要があ
り、この為に、成形型1と接する部分2a,2
bは、フツ素ゴム、シリコンゴム等の耐熱材と
される。
型1内を複数の区画部、この実施例においては
二つ、1a,1bに区切る。この区画部形成治
具2は、単に成形型内を上部が開口した複数の
区画部に仕切る仕切板、又は、この図の如く、
一つの区画部1bを閉じられた部屋とする、略
鉤形状のもの、あるいは、成形型内底面の一部
に載置し、他部を上部が開口した区画部とする
ブロツク状のマスキング治具とされる。尚、2
a,1cは、区画部形成治具2を成形型1の内
面に固定する凹凸である。このマスキング治具
2は、成形型1より低温に維持される必要があ
り、この為に、成形型1と接する部分2a,2
bは、フツ素ゴム、シリコンゴム等の耐熱材と
される。
3は、この成形型1を加熱、冷却するための
流体循環用のパイプである。この流体循環用の
パイプ3は、加熱ヒーター等に代わることもあ
り、更には、この成形型1を加熱炉等の外部加
熱装置により加熱する場合には、配管されな
い。
流体循環用のパイプである。この流体循環用の
パイプ3は、加熱ヒーター等に代わることもあ
り、更には、この成形型1を加熱炉等の外部加
熱装置により加熱する場合には、配管されな
い。
(2) 第1色構成原料の充填(第2図)
熱可塑性合成樹脂粉体又は熱可塑性合成樹脂
ペーストより成る第1色構成原料4を、区画部
1a内に充填する。以下、説明を容易にする
為、熱可塑性合成樹脂粉体を用いた場合につい
て記す。熱可塑性合成樹脂は、特に限定するも
のではなく、スラツシユ成形に一般的に用いら
れるものであり、塩化ビニル樹脂が最も普通に
用いられる。この第1色構成原料4の区画部1
a内への充填に先立ち、成形型1は、あらかじ
め150〜180℃に加熱される。
ペーストより成る第1色構成原料4を、区画部
1a内に充填する。以下、説明を容易にする
為、熱可塑性合成樹脂粉体を用いた場合につい
て記す。熱可塑性合成樹脂は、特に限定するも
のではなく、スラツシユ成形に一般的に用いら
れるものであり、塩化ビニル樹脂が最も普通に
用いられる。この第1色構成原料4の区画部1
a内への充填に先立ち、成形型1は、あらかじ
め150〜180℃に加熱される。
(3) 第1色を構成する熱可塑性合成樹脂層の形成
(第3図) 第1色構成原料4は、成形型1内面と接する
部分において溶融され、第1色を構成する熱可
塑性合成樹脂層4aを形成する。
(第3図) 第1色構成原料4は、成形型1内面と接する
部分において溶融され、第1色を構成する熱可
塑性合成樹脂層4aを形成する。
(4) 第1色構成原料の排出(第4図)
成形型1を倒立し、第1色構成原料4を区画
部1a内より排出する。熱可塑性合成樹脂層4
aの厚みは、原料充填時の成形型1の温度、及
び原料の充填から排出までの時間によつて、任
意にコントロールでき、熱可塑性合成樹脂層4
aの厚みを薄くすることによつて成形サイクル
の短縮を可能とする。
部1a内より排出する。熱可塑性合成樹脂層4
aの厚みは、原料充填時の成形型1の温度、及
び原料の充填から排出までの時間によつて、任
意にコントロールでき、熱可塑性合成樹脂層4
aの厚みを薄くすることによつて成形サイクル
の短縮を可能とする。
(5) 区画部形成治具の除去(第5図)
区画部形成治具を成形型1より除去する。
(6) 第2色構成原料の充填(第6図)
熱可塑性合成樹脂粉体(又は熱可塑性合成樹
脂ペースト)より成る第2色構成原料5を、成
形型1内に充填する。この時、第1色を構成す
る熱可塑性合成樹脂層4aは、第2色構成原料
5によつて覆われる。
脂ペースト)より成る第2色構成原料5を、成
形型1内に充填する。この時、第1色を構成す
る熱可塑性合成樹脂層4aは、第2色構成原料
5によつて覆われる。
(7) 第2色を構成する熱可塑性合成樹脂層の形成
(第7a図・第7b図) 第2色構成原料5は、成形型1内面と接する
部分において溶融され、前もつて形成した第1
色を構成する熱可塑性合成樹脂層4a端部に結
合した第2色を構成する熱可塑性合成樹脂層5
aを形成する(第7a図)。
(第7a図・第7b図) 第2色構成原料5は、成形型1内面と接する
部分において溶融され、前もつて形成した第1
色を構成する熱可塑性合成樹脂層4a端部に結
合した第2色を構成する熱可塑性合成樹脂層5
aを形成する(第7a図)。
又、第1色を構成する熱可塑性合成樹脂層4
aの厚みを薄くした場合にあつては、第1色を
構成する熱可塑性合成樹脂層4aを介して、成
形型1の熱により第2色構成原料5が加熱溶融
され、第1色を構成する熱可塑性合成樹脂層4
aの内面にも、第2色を構成する熱可塑性合成
樹脂層5bが形成される(第7b図)。
aの厚みを薄くした場合にあつては、第1色を
構成する熱可塑性合成樹脂層4aを介して、成
形型1の熱により第2色構成原料5が加熱溶融
され、第1色を構成する熱可塑性合成樹脂層4
aの内面にも、第2色を構成する熱可塑性合成
樹脂層5bが形成される(第7b図)。
第1色を構成する熱可塑性合成樹脂層4aを
厚くするには、第1色を構成する熱可塑性合成
樹脂層4a成形時の成形型1の温度を高くし、
第1色構成原料の充填から排出までの時間を長
くすれば良く、薄くするには逆の条件とすれば
良い。
厚くするには、第1色を構成する熱可塑性合成
樹脂層4a成形時の成形型1の温度を高くし、
第1色構成原料の充填から排出までの時間を長
くすれば良く、薄くするには逆の条件とすれば
良い。
熱可塑性合成樹脂層4a,5a,5bの厚み
は、4aは0.4〜0.6mm、4aと5bが積層した
部分、及び5aは0.8〜1.2mmである。
は、4aは0.4〜0.6mm、4aと5bが積層した
部分、及び5aは0.8〜1.2mmである。
第1色を構成する熱可塑性合成樹脂層4aの
内面に、第2色を構成する熱可塑性合成樹脂層
5bを積層させるか否かは、成形サイクルを考
慮した製品コスト及び、第1色及び第2色を構
成する熱可塑性合成樹脂層4a,5bの色の相
違により、積層された場合に第1色を構成する
熱可塑性合成樹脂層4aが受ける影響、たとえ
ば色ムラ等によつて決められる。
内面に、第2色を構成する熱可塑性合成樹脂層
5bを積層させるか否かは、成形サイクルを考
慮した製品コスト及び、第1色及び第2色を構
成する熱可塑性合成樹脂層4a,5bの色の相
違により、積層された場合に第1色を構成する
熱可塑性合成樹脂層4aが受ける影響、たとえ
ば色ムラ等によつて決められる。
(8) 第2色構成原料の排出(第8図)
成形型1を倒立し、第2色構成原料5を成形
型1より排出する。
型1より排出する。
(9) 多色表皮材の脱型(第9図)
第2色構成原料の排出後1分乃至2分間程度
200〜220℃で加熱を続け、熱可塑性合成樹脂層
4a,5b,5aを成形型内面形状により一層
一致させる。この後、成形型1を40〜60℃に冷
却し、熱可塑性合成樹脂層4a,5b,5aを
硬化させ、この熱可塑性合成樹脂層4a,5
b,5aが一体となつた所定形状の多色表皮材
6を脱型する。
200〜220℃で加熱を続け、熱可塑性合成樹脂層
4a,5b,5aを成形型内面形状により一層
一致させる。この後、成形型1を40〜60℃に冷
却し、熱可塑性合成樹脂層4a,5b,5aを
硬化させ、この熱可塑性合成樹脂層4a,5
b,5aが一体となつた所定形状の多色表皮材
6を脱型する。
第10図は、前記の本発明の成形方法により成
形した多色表皮材6を用いた、グローブボツクス
の部分斜視図である。熱可塑性合成樹脂層4aと
5aとは互に色が異なり、更に必要に応じて材質
を異ならせ、又、表面模様も変えられる。7は緩
衝体、8は補強体である。
形した多色表皮材6を用いた、グローブボツクス
の部分斜視図である。熱可塑性合成樹脂層4aと
5aとは互に色が異なり、更に必要に応じて材質
を異ならせ、又、表面模様も変えられる。7は緩
衝体、8は補強体である。
第11図及び第12図は、本発明の成形方法に
用いる成形型の実施例の断面図である。成形型9
は、区画部形成治具10により区画部9a,9
b,9cに区切られ、9aと9cの区画部を同一
色とし、9bを異色とする多色表皮材の成形に用
いられる。成形型11は、区画部形成治具12、
12によつて、三つの区画部11a,11b,1
1cに区切られ、三色から成る表皮材の成形に用
いられる。
用いる成形型の実施例の断面図である。成形型9
は、区画部形成治具10により区画部9a,9
b,9cに区切られ、9aと9cの区画部を同一
色とし、9bを異色とする多色表皮材の成形に用
いられる。成形型11は、区画部形成治具12、
12によつて、三つの区画部11a,11b,1
1cに区切られ、三色から成る表皮材の成形に用
いられる。
(効 果)
本発明の成形方法は、区画部形成治具により成
形型内を複数の区画部に区切り、一つ又は複数の
区画部に、所定の色の熱可塑性合成樹脂粉体又は
熱可塑性合成樹脂ペーストを充填し、加熱された
成形型のこの区画部に所定の色の熱可塑性合成樹
脂層を形成し、余剰の粉体又はペーストを排出
し、この区画部と隣接する区画部とを区切る区画
部形成治具を除去し、これらの区画部に所定の色
の熱可塑性合成樹脂粉体又は熱可塑性合成樹脂ペ
ーストを充填し、成形型内に、既に形成された前
記の熱可塑性合成樹脂層の端部又は端部及び内面
に結合した所定の色の熱可塑性合成樹脂層を形成
し、余剰の粉体又はペーストを排出し、更に、こ
れらの操作、すなわち、区画部形成治具の除去、
粉体又はペーストの充填、熱可塑性合成樹脂層の
形成、及び余剰粉体又はペーストの排出を繰り返
し、成形型内に、複数の色に区分された、一体と
なつた熱可塑性合成樹脂層を形成し、冷却後脱型
し、多色表皮材を得るものである。
形型内を複数の区画部に区切り、一つ又は複数の
区画部に、所定の色の熱可塑性合成樹脂粉体又は
熱可塑性合成樹脂ペーストを充填し、加熱された
成形型のこの区画部に所定の色の熱可塑性合成樹
脂層を形成し、余剰の粉体又はペーストを排出
し、この区画部と隣接する区画部とを区切る区画
部形成治具を除去し、これらの区画部に所定の色
の熱可塑性合成樹脂粉体又は熱可塑性合成樹脂ペ
ーストを充填し、成形型内に、既に形成された前
記の熱可塑性合成樹脂層の端部又は端部及び内面
に結合した所定の色の熱可塑性合成樹脂層を形成
し、余剰の粉体又はペーストを排出し、更に、こ
れらの操作、すなわち、区画部形成治具の除去、
粉体又はペーストの充填、熱可塑性合成樹脂層の
形成、及び余剰粉体又はペーストの排出を繰り返
し、成形型内に、複数の色に区分された、一体と
なつた熱可塑性合成樹脂層を形成し、冷却後脱型
し、多色表皮材を得るものである。
従つて、従来の成形方法において必要とされ
た、色の異なる複数の熱可塑性合成樹脂シートの
裁断、及び、この複数のシート片の縫製又は溶着
といつた複雑な工程を本発明の成形方法は必要と
せず、合理的であり、更に、従来の成形方法にお
いて生じていた裁断による無駄部分が、本発明の
成形方法によれば全く発生しない。又、仕切られ
た各区画部毎に所定の色の熱可塑性合成樹脂層を
形成するため、本発明により成形された表皮材
は、色の変化部において混色が無く明確な色変化
を有するものである。
た、色の異なる複数の熱可塑性合成樹脂シートの
裁断、及び、この複数のシート片の縫製又は溶着
といつた複雑な工程を本発明の成形方法は必要と
せず、合理的であり、更に、従来の成形方法にお
いて生じていた裁断による無駄部分が、本発明の
成形方法によれば全く発生しない。又、仕切られ
た各区画部毎に所定の色の熱可塑性合成樹脂層を
形成するため、本発明により成形された表皮材
は、色の変化部において混色が無く明確な色変化
を有するものである。
第1図乃至第9図は本発明の成形方法の工程図
であり、第10図は本発明の成形方法により成形
した表皮材を用いたグローブボツクスの部分斜視
図、第11図及び第12図は本発明の成形方法に
用いる成形型及び区画部形成治具の各実施例断面
図である。 1…成形型、1a,1b…区画部、2…区画部
形成治具、3…流体循環用パイプ、4…第1色構
成原料(熱可塑性合成樹脂粉体又は熱可塑性合成
樹脂ペースト)、4a…第1色を構成する熱可塑
性合成樹脂層、5…第2色構成原料(熱可塑性合
成樹脂粉体又は熱可塑性合成樹脂ペースト)、5
a,5b…第2色を構成する熱可塑性合成樹脂
層、6…多色表皮材。
であり、第10図は本発明の成形方法により成形
した表皮材を用いたグローブボツクスの部分斜視
図、第11図及び第12図は本発明の成形方法に
用いる成形型及び区画部形成治具の各実施例断面
図である。 1…成形型、1a,1b…区画部、2…区画部
形成治具、3…流体循環用パイプ、4…第1色構
成原料(熱可塑性合成樹脂粉体又は熱可塑性合成
樹脂ペースト)、4a…第1色を構成する熱可塑
性合成樹脂層、5…第2色構成原料(熱可塑性合
成樹脂粉体又は熱可塑性合成樹脂ペースト)、5
a,5b…第2色を構成する熱可塑性合成樹脂
層、6…多色表皮材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 (イ) 成形型内に区画部形成治具を装着し、そ
の成形型内を複数の区画部に区切り、 (ロ) 一つ又は複数の区画部に、所定の色の熱可塑
性合成樹脂粉体又は熱可塑性合成樹脂ペースト
を充填し、加熱された成形型のこの区画部に所
定の色の熱可塑性合成樹脂層を形成し、 (ハ) 余剰となつた熱可塑性合成樹脂粉体又は熱可
塑性合成樹脂ペーストを区画部より排出し、 (ニ) 熱可塑性合成樹脂層が形成された前記の区画
部に隣接する区画部に熱可塑性合成樹脂層を形
成する以前に、これらの隣接する区画部を互に
区切る、区画部形成治具を除去し、 (ホ) 前記の互に隣接した区画部に所定の色の熱可
塑性合成樹脂粉体又は熱可塑性合成樹脂ペース
トを充填し、既に形成された前記の熱可塑性合
成樹脂層の端部、又は端部及び内面に結合し、
一体となつた、所定の色の熱可塑性合成樹脂層
を成形型内に形成し、 (ヘ) 余剰となつた熱可塑性合成樹脂粉体又は熱可
塑性合成樹脂ペーストを成形型内より排出し、 (ト) 前記の(ニ)乃至(ヘ)の工程を繰り返し、成形型内
に、複数の色に区分され、一体となつた熱可塑
性合成樹脂層を形成し、 冷却後脱型することを特徴とする、多色表皮材
の成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3315183A JPS59159309A (ja) | 1983-03-01 | 1983-03-01 | 多色表皮材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3315183A JPS59159309A (ja) | 1983-03-01 | 1983-03-01 | 多色表皮材の成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59159309A JPS59159309A (ja) | 1984-09-08 |
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1983
- 1983-03-01 JP JP3315183A patent/JPS59159309A/ja active Granted
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