JPH04268012A - 清浄鋼の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は加工性に優れた薄板用鋼
材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術と課題】近年、薄鋼板の品質に対する要求
が高まりそれに応じて、製造方法も発達し、その用途に
応じて、種々の品質特性が要求されているが、鉄以外の
有害成分ができるだけ少ない清浄鋼が望まれるようにな
っていた。

【０００３】例えば、Ｓ，Ｃ，Ｎは鋼材中に介在物とし
て析出して加工性を阻害する要因となるので、できるだ
け低いことが望ましい。また、絞り性改善の観点から、
Ｔｉ／Ｃを７以上とすることが必要とされている。Ｔｉ
はＣに優先してＮ，Ｓと容易に結合して窒化物または硫
化物をつくるので、その残余のＴｉがＴｉ／Ｃ＞７とす
ることにより有効に働くことになるので、この点からも
Ｓ，Ｃ，Ｎが少ない方が望ましい。従来の方法では、Ｒ
Ｈ脱ガス炉によって、Ｃ，Ｎは２０ｐｐｍ　以下のもの
が得られ、Ｐについては、５０ｐｐｍ　程度の清浄鋼が
得られている（特開昭６１−６４８１０）。

【０００４】しかしながら、Ｃ，Ｓ，Ｎを従来通りの低
いレベルに抑えた上に、Ｐをさらに低減して、薄板の加
工の際に必要とされる耐たて割れ性の向上を図ることが
製品の付加価値を高めるのに有効である。

【０００５】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で、鋼中のＣ，Ｓ，Ｎがそれぞれ２０ｐｐｍ　以下に低
減され、かつＰが２０ｐｐｍ　以下の清浄鋼を製造する
方法を提供しようとするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段、作用】本発明による清浄
鋼の製造方法は、溶銑予備処理装置で脱硫および脱燐を
行った溶銑を用いて、転炉精錬により脱炭、脱燐を行っ
た後、溶鋼を取鍋に装入して取鍋精錬装置により未脱酸
加熱を行って除滓した後、真空脱ガス炉により脱炭、脱
窒を行う清浄鋼の製造方法であって、転炉に装入する溶
銑は、溶銑予備処理により燐成分を０．０１ｗｔ％　以
下とし、転炉吹錬の終了時の溶鋼温度は１６５０℃以下
として、転炉吹錬終了後、取鍋に溶鋼を装入するとき、
５　〜　１０ｋｇ／ｔ　の転炉スラグを取鍋に流出させ
、さらに媒溶剤として焼石灰または軽焼ドロマイトを５
　〜１０ｋｇ／ｔ　を添加してアークプロセスによる取
鍋精錬を行うことを特徴とする。

【０００７】溶銑の段階で予備処理することによって後
工程の不純物低減の負担を軽くする。転炉精錬では上下
吹きの転炉により脱炭、脱燐を行う。転炉の脱燐能力を
高めるため、１６５０℃以下の温度で精錬を終了させる
。取鍋精錬炉は、取鍋を雰囲気調整可能な容器に入れて
アーク加熱を行う。このときの加熱は自然放冷による温
度低下の熱補償をするとともに脱燐のために添加する媒
溶剤の滓化に必要である。脱燐反応促進のためにはスラ
グ中の（ＦｅＯ），（ＭｎＯ）　の濃度を確保するとと
もに、（Ｐ２Ｏ５）濃度を希釈する必要がある。このた
め、転炉スラグは　５〜１０ｋｇ／ｔｏｎ（メタルｔｏ
ｎ　当り、以下同じ）　、また媒溶剤として焼石灰また
は軽焼ドロマイトを　５〜１０ｋｇ／ｔｏｎ添加する。 取鍋精錬の後、復燐防止のため除滓して真空脱ガスを行
う。取鍋精錬で、未脱酸加熱を行うのは、真空脱ガス工
程で、脱炭反応に必要な酸素を確保するためである。

【０００８】

【実施例】添付の図面を参照しながら本発明の実施例に
ついて詳細に説明する。図１は、本発明の方法を実施す
る工程のブロック図である。高炉１１で出銑された溶銑
は溶銑予備処理される。先ず、溶銑脱硫装置１２で脱硫
され、ついで溶銑脱燐装置１３により脱燐された後、転
炉１４に装入される。脱硫方式は溶銑鍋に脱硫剤を装入
してインペラーを回転して攪拌するものである。脱硫の
処理時間は約１５分である。脱硫の後、溶銑鍋は台車に
より溶銑脱燐装置１３に移動される。

【０００９】溶銑脱燐装置には集塵用のフード、溶銑を
攪拌するＮ２ガス吹き込み用ランス、脱燐の媒溶剤の装
入装置および酸素吹き込みランスが備えられている。脱
燐の媒溶剤としては石灰、ホタル石、焼結粉、ソーダ灰
を使用している。脱燐の処理時間は約３０分で、溶銑温
度は処理前で１２００〜１４００℃、処理後で１３００
〜１３２０℃としている。

【００１０】溶銑の予備処理が行われているので、転炉
１４では上吹き酸素ランスからの酸素吹き込みにより主
に脱炭および脱燐が行われる。転炉１４での精錬が終了
した後の溶鋼は取鍋に出鋼されるが、このとき５　〜１
０ｋｇ／ｔの転炉スラグを取鍋内に流出させる。この後
、取鍋は取鍋精錬装置１５に移動される。取鍋精錬装置
には取鍋を収容する容器、容器内の雰囲気を調整して不
活性雰囲気とする雰囲気調整装置および取鍋内の溶鋼の
温度補償を行い脱燐用の媒溶剤を溶解するためのアーク
加熱装置が備えられている。

【００１１】前記媒溶剤として、転炉スラグの他、アー
ク加熱の前に焼石灰および軽焼ドロマイト（ＣａＯ／Ｓ
ｉＯ２）を５〜１０ｋｇ／ｔ　添加する。上記のように
転炉スラグを用いることにより、脱燐用の高価なフラッ
クス、たとえば、メタ珪酸ソーダ等を使う必要はなくな
る。こうして、スラグ塩基度（　ＣａＯ／ＳｉＯ２）が
上昇し、スラグ中のＰ濃度が希釈され、脱燐が促進され
る。取鍋精錬の後、ＲＨ真空脱ガス装置１６により脱炭
、脱窒が行われる。取鍋精錬で未脱酸加熱を行なってい
るので、熱補償は充分でかつ溶鋼中に脱炭に必要な酸素
量が確保されており、特に脱ガス工程で酸素吹き込みを
行う必要はない。

【００１２】表１は４回のヒート、１〜４について、転
炉吹錬および取鍋精錬の終了時（表中、それぞれＡ，Ｂ
で示す）のスラグ成分、溶鋼中の燐成分　Ｐ　、スラグ
と溶鋼の燐成分の比、（Ｐ）／　Ｐ　および溶鋼の温度
を示したものである。ヒート１、２は比較例で、ヒート
３、４が本実施例である。この表のスラグ成分から、上
記の転炉スラグ、軽焼ドロマイトの装入により塩基度が
上昇していることが示されている。なお、表１は溶銑予
備処理により溶銑中の燐Ｐ　は０．０１ｗｔ％　程度ま
で下げて操業したものについて示してある。

【００１３】

【表１】

【００１４】表２〜表５は、表１のヒート、１〜４にそ
れぞれ対応したメタル中のＣ，Ｓｉ，Ｐ，Ｓ、Ｎの成分
について、工程毎の変化を示したものである。単位はい
ずれも重量比で、ｗｔ％　または表中に記入したｐｐｍ
である。ヒート１、２は上記の脱燐処理をした溶銑を５
０％，ヒート３，４は１００％使用した結果である。ま
た、表中、Ａは溶銑予備処理後、転炉に装入された溶銑
、Ｂは転炉吹錬終了後、Ｃは取鍋精錬終了後の溶鋼、Ｄ
はＲＨ脱ガス炉による脱ガス処理終了後の溶鋼、Ｅは凝
固後の粗鋼、についてそれぞれメタル成分を示してある
。表中、操業条件は転炉および取鍋精錬について示して
ある。この中で、ａ０　は転炉精錬終了後、酸素プロー
ブで測定した酸素濃度である。

【００１５】表４、５に示されているように本実施例に
よれば、溶銑予備処理を行なった溶銑を１００％使用す
ることにより　Ｐ　　が２０ｐｐｍ　以下である清浄鋼
を得ることができる。

【００１６】

【表２】

【００１７】

【表３】

【００１８】

【表４】

【００１９】

【表５】

【００２０】

【発明の効果】本発明の方法によれば、予備処理した溶
銑を転炉精錬し、取鍋精錬で未脱酸加熱で脱燐した後、
脱ガス処理を行うので、鋼中のＣ，Ｓ，Ｎがそれぞれ２
０ｐｐｍ　以下に低減され、かつＰが２０ｐｐｍ　以下
の清浄鋼が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の工程を示すブロック図である。

【符号の説明】

１１　　高炉 １２　　溶銑脱硫装置 １３　　溶銑脱燐装置 １４　　転炉 １５　　取鍋精錬装置 １６　　真空脱ガス装置

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　溶銑予備処理装置で脱硫および脱燐を
   行った溶銑を用いて、転炉精錬により脱炭、脱燐を行っ
   た後、溶鋼を取鍋に装入して取鍋精錬装置により未脱酸
   加熱を行って除滓した後、真空脱ガス炉により脱炭、脱
   窒を行う清浄鋼の製造方法であって、転炉に装入する溶
   銑は、溶銑予備処理により燐成分を０．０１ｗｔ％　以
   下とし、転炉吹錬の終了時の溶鋼温度は１６５０℃以下
   として、転炉吹錬終了後、取鍋に溶鋼を装入するとき、
   ５　〜　１０ｋｇ／ｔの転炉スラグを取鍋に流出させ、
   さらに媒溶剤として焼石灰または軽焼ドロマイトを５　
   〜　１０ｋｇ／ｔ　を添加してアークプロセスによる取
   鍋精錬を行うことを特徴とする清浄鋼の製造方法。