JPH04233130A - 蛍光体の表面処理方法 - Google Patents
蛍光体の表面処理方法Info
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- JPH04233130A JPH04233130A JP3177007A JP17700791A JPH04233130A JP H04233130 A JPH04233130 A JP H04233130A JP 3177007 A JP3177007 A JP 3177007A JP 17700791 A JP17700791 A JP 17700791A JP H04233130 A JPH04233130 A JP H04233130A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
- H01J9/22—Applying luminescent coatings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K11/00—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials
- C09K11/02—Use of particular materials as binders, particle coatings or suspension media therefor
-
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、蛍光体の表面処理方法
に係り、さらに詳しくは、表面処理物質を接着剤を用い
て、蛍光体の表面に微粒子シリカを付着して混色を防止
し、きれいで接着力が非常に向上された緻密な蛍光膜が
形成できる蛍光体の表面処理方法に関する。
に係り、さらに詳しくは、表面処理物質を接着剤を用い
て、蛍光体の表面に微粒子シリカを付着して混色を防止
し、きれいで接着力が非常に向上された緻密な蛍光膜が
形成できる蛍光体の表面処理方法に関する。
【0002】
【従来の技術】カラーテレビジョンのブラウン管の蛍光
膜は、通常、ストライプあるいはドット状に構成されて
いるが、これらのストライプあるいはドットを形成する
ためには、ポリビニルアルコールと重クロム酸アンモニ
ウム(ADC)のスラリーを蛍光体と混合してブラウン
管パネル(Panel )に塗布した後、これを乾燥、
露光、洗滌して一定のストライプあるいはドットを形成
する。
膜は、通常、ストライプあるいはドット状に構成されて
いるが、これらのストライプあるいはドットを形成する
ためには、ポリビニルアルコールと重クロム酸アンモニ
ウム(ADC)のスラリーを蛍光体と混合してブラウン
管パネル(Panel )に塗布した後、これを乾燥、
露光、洗滌して一定のストライプあるいはドットを形成
する。
【0003】この時、形成されるストライプあるいはド
ットはブラウン管パネルとの接着力が強く、混色があっ
てはならないし、均一で緻密な蛍光膜でなければならな
いという特性を求める。
ットはブラウン管パネルとの接着力が強く、混色があっ
てはならないし、均一で緻密な蛍光膜でなければならな
いという特性を求める。
【0004】このような特性は、塗布される蛍光体の表
面処理方法の特性により大きく左右される。
面処理方法の特性により大きく左右される。
【0005】従来においては、蛍光体の表面処理方法の
ために水ガラス(K2 O・SiO2 )を蛍光体の分
散液に添加した後、例えば亜鉛、アルミニウム、バリウ
ム等の金属塩を添加して、金属珪酸塩のコロイド状を析
出することにより、これを蛍光体の表面に付着するよう
にした方法が採用されていた。
ために水ガラス(K2 O・SiO2 )を蛍光体の分
散液に添加した後、例えば亜鉛、アルミニウム、バリウ
ム等の金属塩を添加して、金属珪酸塩のコロイド状を析
出することにより、これを蛍光体の表面に付着するよう
にした方法が採用されていた。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の方法は、混色を防止し、きれいな状のストラ
イプあるいはドットをつくるのに効果を奏するが、ブラ
ウン管パネルと蛍光体との接着力が弱く、また、形成さ
れた蛍光膜が緻密でないという不都合があった。さらに
、カラーテレビジョン用ブラウン管の蛍光膜は、赤、青
、緑の3原色の蛍光体をそれぞれ塗布するようになって
いて、前記のように接着力が弱い場合は、ストライプあ
るいはドットパネル状に剥離され、落ちてブラウン管の
品質を低下させる原因になる。
うな従来の方法は、混色を防止し、きれいな状のストラ
イプあるいはドットをつくるのに効果を奏するが、ブラ
ウン管パネルと蛍光体との接着力が弱く、また、形成さ
れた蛍光膜が緻密でないという不都合があった。さらに
、カラーテレビジョン用ブラウン管の蛍光膜は、赤、青
、緑の3原色の蛍光体をそれぞれ塗布するようになって
いて、前記のように接着力が弱い場合は、ストライプあ
るいはドットパネル状に剥離され、落ちてブラウン管の
品質を低下させる原因になる。
【0007】本発明は、前記のような従来の技術の問題
点を解決するために案出されたものであって、その目的
は、別途の有機接着剤を使用せず、従来の表面処理物質
に微粒子シリカを添加してこれを蛍光体の表面に付着す
ることにより、ブラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着
力を向上させて混色を防止し、きれいで、均一で緻密な
蛍光膜が得られる蛍光体を製造することのできる蛍光体
の表面処理方法を提供することにある。
点を解決するために案出されたものであって、その目的
は、別途の有機接着剤を使用せず、従来の表面処理物質
に微粒子シリカを添加してこれを蛍光体の表面に付着す
ることにより、ブラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着
力を向上させて混色を防止し、きれいで、均一で緻密な
蛍光膜が得られる蛍光体を製造することのできる蛍光体
の表面処理方法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】前記のような目的を達成
するために本発明は、蛍光体分散液に水ガラス(K2
O・SiO2 )を添加、攪拌した後、微粒子シリカを
添加する。金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光体の表
面に付着することを特徴とする蛍光体の表面処理方法を
提供する。
するために本発明は、蛍光体分散液に水ガラス(K2
O・SiO2 )を添加、攪拌した後、微粒子シリカを
添加する。金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光体の表
面に付着することを特徴とする蛍光体の表面処理方法を
提供する。
【0009】また、本発明においては、前記した微粒子
シリカの添加量は、蛍光体量に対し、0.3〜5重量%
であることを特徴とする。
シリカの添加量は、蛍光体量に対し、0.3〜5重量%
であることを特徴とする。
【0010】
【作用】本発明によれば、別途の有機接着剤を使用せず
、従来の表面処理物質に微粒子シリカを添加してこれを
蛍光体の表面に付着することにより、ブラウン管パネル
と蛍光体粒子間の接着力を向上させて混色を防止し、き
れいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる蛍光体を製造す
ることができる。
、従来の表面処理物質に微粒子シリカを添加してこれを
蛍光体の表面に付着することにより、ブラウン管パネル
と蛍光体粒子間の接着力を向上させて混色を防止し、き
れいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる蛍光体を製造す
ることができる。
【0011】
【実施例】以下、本発明の実施例を図1について説明す
る。
る。
【0012】本発明は、蛍光体分散液に水ガラス(K2
O・SiO2 )を添加、攪拌した後、微粒子シリカ
を添加し、その後金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光
体の表面に付着させることを特徴とする。
O・SiO2 )を添加、攪拌した後、微粒子シリカ
を添加し、その後金属塩を添加して微粒子シリカを蛍光
体の表面に付着させることを特徴とする。
【0013】図1はその微粒子シリカの蛍光体に対する
投入量と接着力(ここで、従来例の接着力を100%と
している)との関係を示している。
投入量と接着力(ここで、従来例の接着力を100%と
している)との関係を示している。
【0014】図1より、微粒子シリカの添加量が0.3
重量%未満である場合は、十分な接着力が得られず、添
加量が5重量%を超える場合は、接着力も低下するとと
もに、シリカが電子線を吸収して蛍光体の輝度も低下す
るという問題が発生する。
重量%未満である場合は、十分な接着力が得られず、添
加量が5重量%を超える場合は、接着力も低下するとと
もに、シリカが電子線を吸収して蛍光体の輝度も低下す
るという問題が発生する。
【0015】すなわち、微粒子シリカの添加量が多いほ
ど接着力も比例して増加し、添加量がほぼ3重量%であ
るときに接着力が最大値を示し、以後からは添加量が増
加するほど接着力はかえって減少し、ほぼ5重量%であ
るときに限界値を示す。
ど接着力も比例して増加し、添加量がほぼ3重量%であ
るときに接着力が最大値を示し、以後からは添加量が増
加するほど接着力はかえって減少し、ほぼ5重量%であ
るときに限界値を示す。
【0016】したがって、微粒子シリカの投入量は、蛍
光体量に対し0.3〜5重量%、さらに好ましくは0.
5〜3重量%程度とするとよい。
光体量に対し0.3〜5重量%、さらに好ましくは0.
5〜3重量%程度とするとよい。
【0017】一方、前記した微粒子シリカの粒度は、0
.06〜0.3μm程度が好ましい。粒子が0.3μm
より大きい場合には、ストライプの幅が大きくなるとい
う問題があり、粒子が0.06μm未満である場合には
、色残現象が生ずるという問題がある。
.06〜0.3μm程度が好ましい。粒子が0.3μm
より大きい場合には、ストライプの幅が大きくなるとい
う問題があり、粒子が0.06μm未満である場合には
、色残現象が生ずるという問題がある。
【0018】本発明の方法をさらに詳細に説明すると、
次の通りである。
次の通りである。
【0019】まず、蛍光体を純水に添加して、完全に一
次粒子化するまで分散する。
次粒子化するまで分散する。
【0020】このとき分散は、撹拌機等の機械装置を用
いる。ここに、水ガラス(K2 O・SiO2 を18
%含有)を所定量添加して、蛍光体と水ガラスとが十分
に混合されるように、長時間撹拌して蛍光体分散液を得
る。
いる。ここに、水ガラス(K2 O・SiO2 を18
%含有)を所定量添加して、蛍光体と水ガラスとが十分
に混合されるように、長時間撹拌して蛍光体分散液を得
る。
【0021】これとは別途に、微粒子シリカをボールミ
ルに入れ、ここに、水ガラスを少量添加して湿式で24
時間ミリングして、完全な微粒子シリカの分散液を得る
。
ルに入れ、ここに、水ガラスを少量添加して湿式で24
時間ミリングして、完全な微粒子シリカの分散液を得る
。
【0022】前記ようにして用意した蛍光体分散液に前
記の微粒子シリカの分散液を添加して十分に撹拌した後
、金属塩、例えば2%亜鉛溶液(硫酸亜鉛に亜鉛を添加
して2%水溶液に製造したもの)を一定量添加すると、
水ガラスによる珪酸亜鉛が析出されながら、微粒子シリ
カとともに蛍光体の表面に付着される。
記の微粒子シリカの分散液を添加して十分に撹拌した後
、金属塩、例えば2%亜鉛溶液(硫酸亜鉛に亜鉛を添加
して2%水溶液に製造したもの)を一定量添加すると、
水ガラスによる珪酸亜鉛が析出されながら、微粒子シリ
カとともに蛍光体の表面に付着される。
【0023】安定化のために、アンモニア水、水酸化ナ
トリウム等のアルカリ溶液でpHを7乃至8に調整する
。
トリウム等のアルカリ溶液でpHを7乃至8に調整する
。
【0024】このようにして処理された蛍光体を水分離
(ろ過)し、乾燥機を用いて100〜200℃で24時
間乾燥した後、メッシュで篩分離すると、本発明の蛍光
体が得られる。
(ろ過)し、乾燥機を用いて100〜200℃で24時
間乾燥した後、メッシュで篩分離すると、本発明の蛍光
体が得られる。
【0025】次に、本発明の好ましい実施例を記載する
。
。
【0026】実施例1
緑色蛍光体(ZnS:Cn、Au、Al)300gを純
水1リットルに入れ、30分間撹拌して十分に分散した
後、水ガラス(K2 O・SiO2を18%含有)3ミ
リリットルを添加して撹拌した。
水1リットルに入れ、30分間撹拌して十分に分散した
後、水ガラス(K2 O・SiO2を18%含有)3ミ
リリットルを添加して撹拌した。
【0027】これとは別途に、微粒子シリカ1.5gを
ボールミルに、純水とともに投入し、水ガラス0.5ミ
リリットルを添加して24時間ミリングした後、微粒子
シリカ液を分離し、このようにして得られた分散液を前
記蛍光体スラリーに添加した。
ボールミルに、純水とともに投入し、水ガラス0.5ミ
リリットルを添加して24時間ミリングした後、微粒子
シリカ液を分離し、このようにして得られた分散液を前
記蛍光体スラリーに添加した。
【0028】1時間撹拌した後に2%亜鉛(硫酸亜鉛で
製造)10ミリリットルを投入し、次いでアンモニア水
を用いてpHを7に調整した。
製造)10ミリリットルを投入し、次いでアンモニア水
を用いてpHを7に調整した。
【0029】前記した過程を経て製造された蛍光体分散
液を水分離(ろ過)して120℃で24時間乾燥した後
、250メッシュで篩分離して蛍光体を得た。
液を水分離(ろ過)して120℃で24時間乾燥した後
、250メッシュで篩分離して蛍光体を得た。
【0030】実施例2
シリカ微粒子の添加量を3gにすることを除いては、前
記の実施例1の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
記の実施例1の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
【0031】実施例3
シリカ微粒子の添加量を6gにすることを除いては、前
記の実施例1の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
記の実施例1の方法と同様に処理して蛍光体を得た。
【0032】下記の方法を用いて、前記した実施例1〜
3より得られた蛍光体の接着力を求めた。
3より得られた蛍光体の接着力を求めた。
【0033】蛍光体をポリビニルアルコール(PVA)
−重クロム酸アンモニウムのスラリーと混合してブラウ
ン管パネルに塗布し、乾燥した後、露光段階において、
露光台とブラウン管パネルの間に共透過フィルタ(露光
量が段階的に変化され透過されるフィルタ)を設けて露
光した後、洗滌すると、露光量が完全に透過する部分か
ら光量が徐々に減少し、露光量が減少されるとにより接
着力が弱い部分にはストライプあるいはドットが形成さ
れない。このとき、接着力の測定値は露光量が完全に透
過される部分からストライプあるいはドットが最初に落
ちはじめる部分までの角度を測定し、従来の表面処理物
質による角度を100として本発明の角度値を相対値(
%)として算出した。
−重クロム酸アンモニウムのスラリーと混合してブラウ
ン管パネルに塗布し、乾燥した後、露光段階において、
露光台とブラウン管パネルの間に共透過フィルタ(露光
量が段階的に変化され透過されるフィルタ)を設けて露
光した後、洗滌すると、露光量が完全に透過する部分か
ら光量が徐々に減少し、露光量が減少されるとにより接
着力が弱い部分にはストライプあるいはドットが形成さ
れない。このとき、接着力の測定値は露光量が完全に透
過される部分からストライプあるいはドットが最初に落
ちはじめる部分までの角度を測定し、従来の表面処理物
質による角度を100として本発明の角度値を相対値(
%)として算出した。
【0034】そして、これらの試験結果を、微粒子シリ
カの投入量に従う接着力の変化について図1のグラフで
示した。
カの投入量に従う接着力の変化について図1のグラフで
示した。
【0035】図示のように、微粒子シリカの投入量に従
う接着量の変化をグラフからわかるように、本発明の表
面処理方法により蛍光体の接着力が非常に増加した。
う接着量の変化をグラフからわかるように、本発明の表
面処理方法により蛍光体の接着力が非常に増加した。
【0036】すなわち、本発明の実施例1により得られ
た蛍光体は10%であり、実施例2により得られた蛍光
体は20%であり、実施例3により得られた蛍光体は2
3%程度であって、接着力が向上され、蛍光体粒子間の
付着も向上されて緻密な蛍光膜が得られる。
た蛍光体は10%であり、実施例2により得られた蛍光
体は20%であり、実施例3により得られた蛍光体は2
3%程度であって、接着力が向上され、蛍光体粒子間の
付着も向上されて緻密な蛍光膜が得られる。
【0037】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、必要に応じて変更することができる。
のではなく、必要に応じて変更することができる。
【0038】
【発明の効果】このように本発明の蛍光体の表面処理方
法は構成され、作用するものであるから、別途の有機接
着剤を使用せず、従来の表面処理物質に微粒子シリカを
添加してこれを蛍光体の表面に付着することにより、ブ
ラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着力を向上させて混
色を防止し、きれいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる
蛍光体を製造することができる等の効果を奏する。
法は構成され、作用するものであるから、別途の有機接
着剤を使用せず、従来の表面処理物質に微粒子シリカを
添加してこれを蛍光体の表面に付着することにより、ブ
ラウン管パネルと蛍光体粒子間の接着力を向上させて混
色を防止し、きれいで、均一で緻密な蛍光膜が得られる
蛍光体を製造することができる等の効果を奏する。
【図1】微粒子シリカの投入量と接着力との関係を示す
グラフ図である。
グラフ図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 蛍光体分散液に水ガラス(K2 O・
SiO2 )を添加、攪拌した後、微粒子シリカを蛍光
体量に対し、0.3〜5重量%添加した後、金属塩を添
加して微粒子シリカを蛍光体の表面に付着することを特
徴とする蛍光体の表面処理方法。
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