JPH0371910A - Control method for plate thickness of hot continuous rolling mill - Google Patents
Control method for plate thickness of hot continuous rolling millInfo
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
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- B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、複数のスタンドからなる熱間連続圧延機の板
厚制御方法に関する。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Field of Industrial Application) The present invention relates to a method for controlling plate thickness of a continuous hot rolling mill comprising a plurality of stands.
〈従来の技術）
複数のスタンドからなる熱間連続圧延機により被圧延材
を圧延する場合、ホットストリップの長子方向について
、目ｍ値に対する板厚の変動を生しることが従来から知
られている。<Prior art> It has been known for a long time that when a material to be rolled is rolled by a continuous hot rolling mill consisting of a plurality of stands, the thickness of the material varies with respect to the m value in the longitudinal direction of the hot strip. There is.
このような板厚の変動を生しる原因として、■ホットス
トリップの長手方向に温度バラツキが生し、このために
発生するホットストリップの長手方向の変形抵抗の変動
に起因するもの、■バックアップロールの軸受けに油膜
軸受けを用いた場合の油膜、または圧延中のロール偏心
、ロル熱膨張ないしはロール摩耗等の圧延ロール自体に
起因するもの、さらには
■ルーパ高さの変動に伴う張力変動に起因するもの
等がある。The causes of such variations in plate thickness are: ■ Temperature variations in the longitudinal direction of the hot strip, resulting in fluctuations in the deformation resistance of the hot strip in the longitudinal direction; ■ Backup roll oil film when an oil film bearing is used for the bearing, roll eccentricity during rolling, roll thermal expansion, roll wear, etc. caused by the rolling roll itself; There are things etc.
一方、ホットストリップの板厚精度に関する要求は極め
て厳しいレベルにあり、前述の如くの板厚の変動を極力
低減する必要がある。On the other hand, the requirements for hot strip thickness accuracy are extremely strict, and it is necessary to reduce the above-mentioned variations in thickness as much as possible.
そこで、ホットストリップ長手方向の板厚の変動を防止
する手段として、ＡＧＣ制御方法が知られている。例え
ば、ストリップ先端部に対して目標の板厚にするため、
以下の制御がある。これは熱間連続圧延機において、目
標板厚を得るために、被圧延材の先端がスタンドに噛み
込む前に、当該スタンドのロール間隔およびロール周速
度の設定制ｍ（以下、この設定操作を「セットアツプ制
御」という。）を行う方法である。Therefore, an AGC control method is known as a means for preventing variations in the thickness of the hot strip in the longitudinal direction. For example, to achieve the target thickness for the tip of the strip,
There are the following controls. In hot continuous rolling mills, in order to obtain the target plate thickness, before the tip of the material to be rolled is bitten by the stand, the roll spacing and roll circumferential speed of the stand must be set (hereinafter, this setting operation is performed). (referred to as "setup control").
たとえば、このセットアツプ制御の一例として、第１番
目のスタンドのロール間隔Ｓｉおよびワークロールの単
位時間当たりの回転数Ｎｉを決定する方法としては、次
に示す■ないし■の工程からなる方法が知られている。For example, as an example of this setup control, as a method for determining the roll interval Si of the first stand and the number of rotations per unit time Ni of the work rolls, a method consisting of the following steps 1 to 3 is known. It is being
なお、この説明は、スタンド数が７個の場合を例にとっ
て行う。Note that this explanation will be given using an example where the number of stands is seven.
■各スタンドにおける圧延後の板厚、すなわち出口板厚
ｈｉ（ｍｓ）を定める。これには、いわゆる）（Ｈ丁曲
線を用い、横軸座標ｈｏに相当する縦軸座標−（ｈ、）
と、横軸座標ｈＦに相当する横軸座標ｔ＋（ｈ、）とを
求め、この間を７分割して得られる６つの縦軸座標をそ
れぞれｈｌ、ｈ、・・・・・ｈ、とすることにより、定
められる。なお、ｈ ｔ ＝ ｈ ｒである。(2) Determine the plate thickness after rolling in each stand, that is, the outlet plate thickness hi (ms). For this purpose, we use the so-called )
and the horizontal axis coordinate t+(h,) corresponding to the horizontal axis coordinate hF, and divide this interval into seven, and let the six vertical axis coordinates obtained be hl, h, ... h, respectively. It is determined by. Note that h t = h r.
■各スタンドにて、出口板厚ｈｉに圧延するに際して発
生する圧延荷重Ｐｉを下記（１）式（公知のシムスの式
）により計算する。(2) At each stand, calculate the rolling load Pi generated when rolling the plate to the outlet thickness hi using the following equation (1) (known Sims equation).
但し、Ｋｆｍｉ：第１番目のスタンドにおける圧延材の
平均変形抵抗（ｋｇｆ／問２〉
Ｒ１：第１番目のスタンドにおけるロール半径（開）
Ｑ□：第１番目のスタンドにおける圧
下力関数（ｈｉ−＋およびり、の関数）■各スタンドの
ロール間隔Ｓｉ （ｍ）を下記（２）式の公知のゲージ
メータ式によって、計算する。However, Kfmi: Average deformation resistance of the rolled material at the first stand (kgf/Question 2) R1: Roll radius at the first stand (open) Q□: Rolling force function at the first stand (hi- (Function of + and ri) ② Calculate the roll interval Si (m) of each stand using the well-known gauge meter formula of formula (2) below.
Ｐｉ
Ｓｉ ＝ｈｔ−□ ・ ・ ・ ・（２）旧
但し、Ｈｌ：第１番目のスタンドにおける１ル剛性係数
（ｔｏｎ／ｍ＋ｗ）
■各スタンドにおける先進率ｆｉを計算する。これには
、下記（３）式（公知のシムス氏の式）が用いられる。Pi Si = ht-□ ・ ・ ・ ・ (2) Formerly, Hl: 1 l stiffness coefficient at the first stand (ton/m+w) ■ Calculate the advance rate fi at each stand. For this purpose, the following equation (3) (known Mr. Sims' equation) is used.
ｆｉ−φｔ”Ｒ’ｔ／ｈｔ
・ ・ ・（３）
Ｃｏ：定数
Ｂｉ：第１番目のスタンドの目標板幅（問）この場合に
おいて、第１番目のスタンドの出側における圧延材の速
度Ｖ 、 （ｍｍ／５ｅｅ）は、下記（４）式％式％
（４）
但し、Ｎｉ：第１番目のスタンドのロール回転数（ｒ、
ｐ、ｍ）
■最終スタンド、すなわち第７番目のスタンドのロール
回転数Ｎ、を与え、各スタンドのロール回転数Ｎｉを下
記（５）式により決定する。fi-φt"R't/ht ・ ・ ・ (3) Co: Constant Bi: Target plate width of the first stand (Question) In this case, the speed of the rolled material at the exit side of the first stand V , (mm/5ee) is the following formula (4) % formula % (4) However, Ni: number of roll rotations of the first stand (r,
p, m) (2) Given the roll rotation speed N of the final stand, that is, the seventh stand, and determine the roll rotation speed Ni of each stand using the following equation (5).
（１４ｆｉ）Ｒ４Ｎｉ＝ （１＋ｆｔ）Ｒ，Ｖｙ ・
・・（５）このようにして、Ｓｔ、 Ｎｉを求め、これ
に従って圧延を行えば、所望の板厚り、の成品が得られ
ることになる。(14fi)R4Ni= (1+ft)R,Vy ・
(5) By determining St and Ni in this way and performing rolling according to these values, a product with the desired thickness can be obtained.
ところで、この■ないし■の工程からなるセットアンプ
制御においては、（１）式で用いる、圧延材の平均変形
抵抗Ｋｆ＋ｍの計算に、仕上げ圧延機入側における被圧
延材の表面温度を測定して、各スタンド通過時における
被圧延材の温度を推定して用いる必要がある。By the way, in the set amplifier control consisting of these steps (1) to (2), the surface temperature of the rolled material at the entry side of the finishing rolling machine is measured to calculate the average deformation resistance Kf+m of the rolled material used in equation (1). , it is necessary to estimate and use the temperature of the rolled material as it passes through each stand.
ところが、この際に、温度測定の誤差、温度ＪｉＩ定式
の誤差あるいは変形抵抗式の誤差等の発生を防ぐことが
できないため、前記変形抵抗Ｋｆｍの推定値に誤差を生
じ、被圧延材の先端部において、板厚偏差が生じ、所望
の板厚が得られず、歩留ロスを生しる原因の一つとなっ
ていた。However, at this time, it is not possible to prevent errors in temperature measurement, errors in the temperature JiI formula, errors in the deformation resistance formula, etc., so an error occurs in the estimated value of the deformation resistance Kfm, and the tip of the rolled material In this process, sheet thickness deviation occurs and the desired sheet thickness cannot be obtained, which is one of the causes of yield loss.
そこで、本発明者は、特開昭６３−２２０９１５号公報
により、前述の平均変形抵抗の誤差等に起因する板厚偏
差を複数のスタンド間の少なくとも一箇所に設置した板
厚検出器により検出し、この板厚偏差から、後述する式
（６）に基づいて最終スタンド出口における板厚偏差を
予測し、この板厚偏差の予測値を零にするように前記板
厚検出器より下流にある後段スタンドの圧下位置および
ロール周速度を後述する式（７）および式（８）に基づ
いて修正することを特徴とする、スタンド間板厚検出器
を用いた被圧延材先端部のフィードフォワード制御を用
いる方法を提案した。すなわち、
１
Δｈｉ−Δｈｗ・□ ・ ・ ・ ・ ・ ・
・ ・（６）ｈ層
（ｉ−閘＋１．・ ・ ・、Ｎ）
但し、
Δｈｉ、Δｈｓ：後段スタンド出口板厚偏差およびよび
スタンド間板厚偏差（帥）
ｈＦ：最終スタンド出口板厚目標値（問）ｈｍ ：厚み
計が設置されているスタンド間の上流側スタンド′出同
板ｄ
目標イ直（ａｍ）
ｍｌ￥み計が設置されているスタン
ド間の上流側スタンド数
Ｎ：全スタンド数（７スタンドから
なる連続圧延機の場合は、Ｎ−７
である）
を用いて、最終スタンド出口板厚偏差をスタンドｌＢｌ
板厚偏差から計算により求める手段である。Therefore, the inventor of the present invention proposed a method for detecting plate thickness deviations caused by errors in average deformation resistance, etc., using a plate thickness detector installed at at least one location between a plurality of stands, according to Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-220915. From this plate thickness deviation, the plate thickness deviation at the exit of the final stand is predicted based on equation (6) described later, and a subsequent stage downstream of the plate thickness detector Feedforward control of the tip of a rolled material using a plate thickness detector between stands, characterized in that the rolling position of the stand and the circumferential speed of the roll are corrected based on equations (7) and (8) described later. We proposed a method to use. That is, 1 Δhi−Δhw・□ ・ ・ ・ ・ ・ ・
・ ・(6) H layer (i-lock + 1. ・ ・ ・ , N) However, Δhi, Δhs: Thickness deviation at the exit of the second stage stand and thickness deviation between the stands (thickness) hF: Target value of the thickness at the exit of the final stand (Question) hm: Number of upstream stands between stands where thickness gauges are installed d Target straightness (am) Number of upstream stands between stands where thickness gauges are installed N: Total number of stands (In the case of a continuous rolling mill consisting of 7 stands, it is N-7).
This is a method of calculating from the plate thickness deviation.
なお、上記最終スタンド出口板厚偏差予測値Δｂｉｔ（
ｉ−Ｎ、最終スタンド）を零にするための後段スタンド
の圧下位置修正量ΔＳｒｉおよびロール周速度修正量Δ
Ｖｒｉ は（７）式および（８）式により得られる。In addition, the above-mentioned final stand exit plate thickness deviation predicted value Δbit (
i-N, final stand) to zero, the rolling position correction amount ΔSri of the subsequent stand and the roll peripheral speed correction amount Δ
Vri is obtained from equations (7) and (8).
（但し、ｉ−増＋１．・ ・ ・、Ｎ） ・ ・ ・
（７）（但し、１＝禰＋１．・・・、Ｎ−１） ・・
・（８）ΔＶｉ −ΔＶ□＋ （１＝１．・
・ ・、−）ここで、 ｉ：スタンド数
Ｈ： ミル剛性係数、
Ｑ：塑性係数
θＰ
＝圧延荷重の人口板厚に関する影響係数θｈ
Ｖ：上記セットアツプ設定値
Ｇ：板厚修正比率であり、スタンドの板厚偏差を全て修
正する場合はＧ・１、修正しない場合はＧ・０である。(However, i-increase + 1.・ ・ ・, N) ・ ・ ・
(7) (However, 1 = Ne + 1..., N-1)...
・(8)ΔVi −ΔV□+ (1=1.・
・ ・, -) Here, i: Number of stands H: Mill rigidity coefficient, Q: Plasticity coefficient θP = Influence coefficient of rolling load on artificial plate thickness θh V: The above set-up setting value G: Plate thickness correction ratio, If all thickness deviations of the stand are to be corrected, the value is G.1, and if not to be corrected, the value is G.0.
したがって、最終スタンド出口では板厚偏差を零に するように修正するためＧ Ｎ＝１である。Therefore, the plate thickness deviation should be zero at the exit of the final stand. G N = 1 in order to correct it so that.
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、本発明者はさらに検討を重ねた結果、特
開昭６３−２２０９１５号公報により提案した手段は、
確かに板厚精度を向上させて熱間連続圧延を行うことを
可能とする提案であるが、例えば目標板厚が１．４閣以
下あるいは６閣以上の被圧延材の場合は、高精度に後段
スタンド出口における成品の板厚偏差を予測することが
できず、最終スタンド出口における成品の板厚偏差が大
きくなってしまうという問題があることがわかった。(Problems to be Solved by the Invention) However, as a result of further studies, the inventors of the present invention found that the means proposed in Japanese Unexamined Patent Publication No. 63-220915 is as follows:
It is true that this proposal makes it possible to perform continuous hot rolling by improving plate thickness accuracy, but for example, in the case of a rolled material with a target plate thickness of 1.4 mm or less or 6 mm or more, it is difficult to achieve high accuracy. It has been found that there is a problem in that it is not possible to predict the thickness deviation of the finished product at the exit of the latter stage stand, and the thickness deviation of the finished product at the exit of the final stand becomes large.
ここに、本発明の目的は、上記の課題を解決することが
できる熱間連続圧延機の板厚制御方法を提供することに
ある。SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to provide a method for controlling plate thickness of a continuous hot rolling mill that can solve the above-mentioned problems.
（課題を解決するための手段）
本発明者は上記課題を解決するため種々検討を重ねた結
果、特開昭６３−２２０９１５号公報により提案した手
段では、スタンド間板厚偏差から、前述の式（６）に基
づいて、最終スタンド出口板厚偏差を予測・算出する際
に、被圧延材の鋼種あるいは寸法（厚さ、幅等）の違い
により、被圧延材の加熱条件および冷却条件が異なるた
めに被圧延材の変形抵抗値が予測値に対して変動し、最
終的に成品の板厚偏差が大きくなってしまうことを知見
した。(Means for Solving the Problems) As a result of various studies to solve the above problems, the inventor of the present invention has proposed a method in Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-220915, which uses the above-mentioned formula from the plate thickness deviation between stands. Based on (6), when predicting and calculating the plate thickness deviation at the exit of the final stand, the heating and cooling conditions of the rolled material will differ depending on the steel type or dimensions (thickness, width, etc.) of the rolled material. Therefore, it was found that the deformation resistance value of the rolled material fluctuated with respect to the predicted value, and the thickness deviation of the final product increased.
そこで、本発明者はさらに鋭意研究を重ねた結果、特開
昭６３−２２０９１５号公報により提案した方法におい
て、最終スタンド出口側に板厚検出器を設けておき、被
圧延材の鋼種および／または寸法毎に、スタンド間ｉ厚
偏差と最終スタンド出口板厚偏差との板厚偏差比を求め
ておき、圧延時には、この板厚偏差比の値を基に最終ス
タンド板厚偏差を予測し、この板厚偏差予測値が零とな
るように、スタンド間に設けられた板厚検出器よりも下
流にある各スタンドのロール圧下位置およびロール周速
度を調整することにより、成品の板厚偏差を著しく低減
することができることを知見して、本発明を完成した。Therefore, as a result of further intensive research, the present inventor has developed a method proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-220915, in which a plate thickness detector is provided on the exit side of the final stand, and the steel type and/or For each dimension, the thickness deviation ratio between the stand-to-stand i thickness deviation and the final stand outlet thickness deviation is determined. During rolling, the final stand thickness deviation is predicted based on the value of this thickness deviation ratio, and this By adjusting the roll reduction position and roll circumferential speed of each stand downstream of the plate thickness detector installed between the stands so that the predicted plate thickness deviation value becomes zero, the plate thickness deviation of the finished product can be significantly reduced. The present invention was completed based on the finding that it is possible to reduce this.
ここに、本発明の要旨とするところは、複数のスタンド
からなる熱間連続圧延機の少なくとも１箇所のスタンド
間に設置した板厚検出器により検出したスタンド間板厚
偏差信号に基づき、前記板厚検出器より下流にあるスタ
ンドのロール圧下位置およびロール周速度をフィードフ
ォワード制御する熱間連続圧延機の板厚制御方法におい
て、最終スタンド出口側に板厚検出器を設けておくとと
もに、少なくとも１箇所のスタンド間に設置した板厚検
出器の検出値と最終スタンド出口側に設置された板厚検
出器の検出値とを用いて、前記フィードフォワード制御
が行われないと仮定した場合のスタンド間板厚偏差と最
終スタンド出口板厚偏差との板厚偏差比を被圧延材の鋼
種および／または寸法毎にあらかじめ計算しておき、圧
延時には、少なくとも１箇所のスタンド間に設置した板
厚検出器の検出値とこの時の被圧延材に適した前記板厚
偏差比とから、最終スタンド出口板厚偏差を予測し、こ
の予測された最終スタンド出口板厚偏差を零にすべく、
スタンド間の少なくとも１箇所に設置した板厚検出器よ
り下流のスタンドのロール圧下位置およびロール周速度
をフィードフォワード制御することを特徴とする熱間連
続圧延機の板厚制御方法である。Here, the gist of the present invention is to detect the plate thickness deviation signal between stands detected by a plate thickness detector installed between at least one stand of a continuous hot rolling mill consisting of a plurality of stands. In a plate thickness control method for a continuous hot rolling mill in which the roll reduction position and roll circumferential speed of a stand downstream from a thickness detector are feedforward controlled, a plate thickness detector is provided on the exit side of the final stand, and at least one Using the detection value of the plate thickness detector installed between the stands at the location and the detection value of the plate thickness detector installed at the exit side of the final stand, the difference between the stands when assuming that the feedforward control is not performed is determined. The thickness deviation ratio between the plate thickness deviation and the plate thickness deviation at the exit of the final stand is calculated in advance for each steel type and/or size of the material to be rolled, and during rolling, a plate thickness detector is installed between at least one stand. The final stand outlet plate thickness deviation is predicted from the detected value and the plate thickness deviation ratio suitable for the material to be rolled at this time, and in order to reduce this predicted final stand outlet plate thickness deviation to zero,
This method of controlling plate thickness in a continuous hot rolling mill is characterized in that the roll rolling position and circumferential speed of the rolls of stands downstream from a plate thickness detector installed at at least one location between the stands are feed-forward controlled.
（作用） 以下、本発明を作用効果とともに詳述する。(effect) Hereinafter, the present invention will be explained in detail together with its effects.
本発明は、特開昭６３−２２０９１５号公報により提案
した方法、すなわち複数のスタンドからなる熱間連続圧
延機の少なくとも１箇所のスタンド間に設置した板厚検
出器により、被圧延材が当該板厚検出器の直下に到達し
た時に検出した、スタンド間板厚偏差Δｈｍに基づき、
前記板厚検出器より下流にあるスタンドの圧下装置の圧
下位置をフィードフォワード制御して、所望の板厚の鋼
板を得る熱関連続圧延器の板厚制御方法において、次の
（ｉ）〜（ｖｉ）を特徴とする方法である。The present invention utilizes a method proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-220915, that is, a plate thickness detector installed between at least one stand of a continuous hot rolling mill consisting of a plurality of stands detects the thickness of the rolled material. Based on the plate thickness deviation Δhm between stands detected when reaching directly below the thickness detector,
A plate thickness control method for a heat-related continuous rolling mill in which a steel plate of a desired thickness is obtained by feedforward controlling the rolling position of a rolling device of a stand located downstream of the plate thickness detector, the following (i) to ( The method is characterized by vi).
（ｉ）最終スタンド出口側に板厚検出器を設置して、前
記被圧延材が該板厚検出器の直下に到達した時に、最終
スタンド出口板厚偏差Δｈｖを検出する。(i) A plate thickness detector is installed on the exit side of the final stand, and when the material to be rolled reaches directly below the plate thickness detector, the plate thickness deviation Δhv at the exit of the final stand is detected.
（ｉｉ ）前記スタンド間板厚偏差ΔｈＩＩｌから、下
式（９）に基づいて、最終スタンド出口板厚偏差予測値
Δｈｉを求める。(ii) From the inter-stand plate thickness deviation ΔhIIl, calculate the final stand exit plate thickness deviation predicted value Δhi based on the following equation (9).
Δｈｉ＝Ｚ・Δｈｗ−ｈｉ／ｈｍ （ｉ＝ｍ ＋１
、・・・・・・・、Ｎ） ・・・・・・・（９）
（ただし、Ｚは板厚偏差予測修正係数であって、後述す
るように圧延の１回目はＺ＝１．２回目以降は後述する
層別テーブルより取り出した値を用いる。）
（ｕｉ） （ｔ）の工程で求めた最終スタンド出口板
厚偏差Δｈ、とスタンド間の少なくとも１箇所に設置し
た板厚検出器よりも下流のスタンドの圧下位置から逆算
した板厚修正量とを用いて、前記フィードフォワード制
御が行われないと仮定した場合の最終スタンド出口板厚
偏差ΔｈｙＡ（以下、「最終スタンド出口板厚偏差逆算
値」という、）を下式ＧｆｆｌおよびθＯより算出する
。Δhi=Z・Δhw−hi/hm (i=m +1
,・・・・・・,N) ・・・・・・・(9)
(However, Z is a plate thickness deviation prediction correction coefficient, and as described later, for the first rolling, Z = 1. From the second rolling, a value extracted from the stratification table described later is used.) (ui) (t The feed The final stand outlet plate thickness deviation ΔhyA (hereinafter referred to as "final stand outlet plate thickness deviation back-calculated value") assuming that forward control is not performed is calculated from the following formulas Gffl and θO.
（但し、ｔ＝ｍ＋１．・・・、Ｎ）
ΔｈＦＡ−Δｈ、−Δｈ１．４ ・ ・ ・ ・
・００（ｉｖ） （ｊｉ）の工程で求めた最終スタ
ンド出口板厚偏差逆算値Δｈ０と（１１〉の工程で求め
た最終スタンド出口板厚偏差予測値Δｈ２との比Ｚ （
以下、この比の値を「最終偏差予測修正係数」という、
）を下式０乃、０３）より算出する。(However, t=m+1....,N) ΔhFA-Δh, -Δh1.4 ・ ・ ・ ・
・00(iv) Ratio Z between the back-calculated value Δh0 of the thickness deviation at the exit of the final stand obtained in the step (ji) and the predicted value Δh2 of the thickness deviation at the exit of the final stand obtained in the step (11>)
Hereinafter, the value of this ratio will be referred to as the "final deviation prediction correction coefficient".
) is calculated from the following formulas 0 to 03).
Ｚ゛−Δｈｒｍ／Δｈ８・・・・・・ｒｍｚ ＝ｚ−’
＋δ（ｚ′−ｚ−’） −−−Ｑｍ但し、Ｚ−１：前
回値
δ ニー次平滑係数
なお、２”を２に変換して用いるのは、Ｚがノイズによ
り影響されることがないようにするためである。Z゛-Δhrm/Δh8...rmz =z-'
+δ(z'-z-') ---Qm However, Z-1: Previous value δ Knee-order smoothing coefficient Note that converting 2'' to 2 for use prevents Z from being affected by noise. This is to ensure that.
また、この比の値は、前述したように本発明者の知見に
よれば、被圧延材の鋼種および寸法（板厚、板幅等）毎
に異なるため、第１表に示すように、層別したテーブル
に学習・記憶させておく。In addition, as mentioned above, according to the inventor's knowledge, the value of this ratio differs depending on the steel type and dimensions (plate thickness, plate width, etc.) of the material to be rolled. Learn and memorize in a separate table.
なお、鋼種とは、本発明においては、鋼板中のＣまたは
Ｍｎ等の鋼の強度に影響を及ぼし得る元素の含有量をい
い、寸法とは、鋼板の板厚、板幅等いう。In the present invention, the steel type refers to the content of elements such as C or Mn in the steel plate that can affect the strength of the steel, and the dimensions refer to the thickness, width, etc. of the steel plate.
第１表
（Ｖ）そして、このように層別テーブルに学習した板厚
偏差予測修正係数２を、次材圧延時に前記（９）式によ
り最終スタンド出口板厚偏差予測値Δｈｉを求める際に
用いることにより、最終スタンド出口板厚偏差の予測精
度を大幅に向上することができる。Table 1 (V) Then, the plate thickness deviation prediction correction coefficient 2 learned in the stratified table in this way is used when calculating the final stand exit plate thickness deviation predicted value Δhi using the above formula (9) during rolling of the next material. As a result, the accuracy of predicting the thickness deviation at the exit of the final stand can be greatly improved.
（ｖｔ）そして、このようにして求めた最終スタンド出
口板厚偏差予測値Δｈｉから、前記（７）式、（８）式
により求めた圧下位置修正量ΔＳｒｉおよびロール周速
度修正量ΔＶｒｉに基づき、 （Ｖ）で求めた最終スタ
ンド出口板厚偏差予測値Δｈｉを零にすべく、後段スタ
ンドのロール圧下位置およびロール周速度を修正する。(vt) Then, based on the final stand exit plate thickness deviation predicted value Δhi obtained in this way, the reduction position correction amount ΔSri and the roll circumferential speed correction amount ΔVri obtained from the above equations (7) and (8), In order to make the final stand exit plate thickness deviation predicted value Δhi obtained in (V) zero, the roll reduction position and roll circumferential speed of the subsequent stand are corrected.
すなわち、本発明においては、最終スタンド出口におけ
る板厚偏差を求める際に、被圧延材の鋼種および／また
は寸法毎に通した板厚偏差予測修正係数Ｚを用いている
ため、特開昭６３−２２０９１５号公報により提案した
方法における最終スタンド出口板厚偏差予測精度をさら
に向上させることができる。したがって、最終的な成品
の板厚精度を著しく向上させることが可能となる。That is, in the present invention, when determining the plate thickness deviation at the exit of the final stand, the plate thickness deviation prediction correction coefficient Z passed for each steel type and/or size of the rolled material is used. The accuracy of predicting the thickness deviation at the exit of the final stand in the method proposed in Japanese Patent No. 220915 can be further improved. Therefore, it is possible to significantly improve the thickness accuracy of the final product.
なお、本発明においては、２箇所以上のスタンド間に板
厚検出器を設置してもよく、この場合には、例えばこれ
らの板厚検出器のそれぞれの検出値と最終スタンド出口
側に設置した板厚検出器の検出値とから、それぞれ独立
して複数の板厚偏差予測修正係数２．．２． ・・・
・・Ｚｎを求めておき、これらの値の平均値から板厚偏
差予測修正係数Ｚを求めればよい。In addition, in the present invention, plate thickness detectors may be installed between two or more stands, and in this case, for example, the detected values of these plate thickness detectors and those installed at the exit side of the final stand may be A plurality of plate thickness deviation prediction correction coefficients are independently calculated from the detected values of the plate thickness detector. ．． 2. ...
...Zn may be determined in advance, and the plate thickness deviation prediction correction coefficient Z may be determined from the average value of these values.
また、前述したように、被圧延材の加熱条件、冷却条件
に影響を与えて最終的に最終スタンドの出口における板
厚偏差を生せしめる因子としては、被圧延材の鋼種また
は寸法が挙げられる。したがって、板厚偏差予測修正係
数の層別テーブルを作成する際には、これらの因子が与
える影響の大きさに応して、被圧延材の鋼種および／ま
たは寸法を用いて、前記層別テーブルを作成すればよい
。Furthermore, as described above, the steel type or dimensions of the rolled material are factors that affect the heating conditions and cooling conditions of the rolled material and ultimately cause the plate thickness deviation at the exit of the final stand. Therefore, when creating a stratified table for plate thickness deviation prediction correction coefficients, depending on the magnitude of the influence of these factors, the steel type and/or dimensions of the rolled material are used to create the stratified table. All you have to do is create .
たとえば、工程上の理由により、被圧延材の寸法が略一
定であるような特殊な工程に本発明にかかる方法を適用
する場合には、層別テーブルは、被圧延材の鋼種のみを
因子として作成してもよい。For example, when applying the method of the present invention to a special process in which the dimensions of the rolled material are approximately constant due to process reasons, the layer table should be created using only the steel type of the rolled material as a factor. You may create one.
さらに、本発明を実施例とともに詳述するが、これはあ
くまでも本発明の例示であり、これにより本発明が限定
されるものではない。Further, the present invention will be described in detail along with Examples, but these are merely illustrative of the present invention and are not intended to limit the present invention.
実施例
第１図は７スタンドからなる、本発明にかかる熱間連続
圧延機の板厚制御方法を実施するための装置の一例を示
す略式説明図である。第１図において、１は白抜矢印方
向に通板される被圧延材、２ａないし２ｇはワークロー
ルおよびバックアップロルからなる圧延スタンド、３は
熱間連続圧延機の各スタンド間の少なくとも１箇所（本
実施例においてはスタンド２ｄ −２ａ間）に設置した
板厚検出器、４は最終スタンド（２ｇ）の出口側に設置
した板厚検出器、５は板厚検出器３の信号に基づく板厚
偏差演算器、６は圧下位置修正指令演算器、７はロール
周速度修正指令演算器、８．９および１０は圧下装置、
ＩＬ １２および１３は圧下装置８．９および１０にそ
れぞれ設けられた圧下位置検出器、１４ａないし１４ｇ
はロール駆動モーター、１５は板厚偏差修正係数演算器
および１６は修正係数層別テーブルである。Embodiment FIG. 1 is a schematic explanatory diagram showing an example of an apparatus for carrying out the method for controlling plate thickness of a continuous hot rolling mill according to the present invention, which comprises seven stands. In Fig. 1, reference numeral 1 denotes a material to be rolled that is passed in the direction of the white arrow, 2a to 2g are rolling stands consisting of work rolls and backup rolls, and 3 is at least one location between each stand of the continuous hot rolling mill ( In this embodiment, the plate thickness detector is installed between the stands 2d and 2a), 4 is the plate thickness detector installed on the exit side of the final stand (2g), and 5 is the plate thickness based on the signal from the plate thickness detector 3. A deviation calculator, 6 a rolling position correction command calculator, 7 a roll circumferential speed correction command calculator, 8.9 and 10 a rolling device,
IL 12 and 13 are reduction position detectors 14a to 14g provided in the reduction devices 8.9 and 10, respectively.
15 is a roll drive motor, 15 is a plate thickness deviation correction coefficient calculator, and 16 is a correction coefficient layered table.
７段の圧延スタンドからなる熱間連続圧延機のスタンド
間（２ｄと２８との間）に板厚検出器３が設けられてお
り、被圧延材Ｉの先端部が板厚検出器３の直下に到達し
た時からある時間経過した後（例えば、板厚検出器３が
ＯＩＪした後１０秒後）、この板厚検出器３により被圧
延材１のＦｉ厚を検出し、スタンド間板厚偏差Δｈ−を
板厚偏差演算器５により演算する。このようにして求め
たスタンド間板厚偏差Δｔｕｇに基づき、板厚偏差演算
器５により前記板厚検出器３より下流にあるスタンド（
２ｅ、２ｆおよび２ｇ）の出口の板厚偏差Δｈ２、Δｈ
、およびΔｈ、を予測するとともに、これらの値により
、スタンド２ｅ、２ｆおよび２ｇの圧下位置修正指令Δ
Ｓｒｆおよびスタンド２ａ、 ２ｂ、 ２ｃ、 ２ｄ、
２ｅ、 ２ｆのロール周速度修正指令ΔＶｒｉがそれぞ
れ圧下位置修正指令演算器６およびロール周速度修正指
令演算器７により計算されている。そして、このΔＳｒ
＋およびΔＶｒｉに基づいて、スタンド２ｅ、 ２ｆお
よび２ｇの圧下装置８．９および１０の圧下位置を修正
し、またスタンド２ａないし２ｆのロール駆動モーター
１４ａないし１４ｆの回転数を修正するフィードフォワ
ード制御が行われている。A plate thickness detector 3 is installed between the stands (between 2d and 28) of a hot continuous rolling mill consisting of seven rolling stands, and the tip of the rolled material I is directly below the plate thickness detector 3. After a certain period of time has elapsed since reaching the OIJ (for example, 10 seconds after the plate thickness detector 3 performs OIJ), the plate thickness detector 3 detects the Fi thickness of the rolled material 1, and calculates the plate thickness deviation between stands. The plate thickness deviation calculator 5 calculates Δh−. Based on the inter-stand plate thickness deviation Δtug obtained in this way, the plate thickness deviation calculator 5 calculates the stand (
2e, 2f and 2g) exit plate thickness deviation Δh2, Δh
, and Δh, and based on these values, the reduction position correction command Δ of stands 2e, 2f, and 2g is calculated.
Srf and stands 2a, 2b, 2c, 2d,
Roll circumferential speed correction commands ΔVri of 2e and 2f are calculated by a roll position correction command calculator 6 and a roll circumferential speed correction command calculator 7, respectively. And this ΔSr
Based on + and ΔVri, feedforward control corrects the rolling positions of the rolling devices 8.9 and 10 of the stands 2e, 2f and 2g, and also corrects the rotational speed of the roll drive motors 14a to 14f of the stands 2a to 2f. It is being done.
そして、前記の板厚検出器３とともに、さらに最終スタ
ンド２ｇの出口側に板厚検出器４を設置し、この二つの
板厚検出装置３および４を用いて、（ａ）スタンド間板
厚偏差Δｈ３、Δｈａ（ｍ＝ ４ ）（ｂ）最終スタン
ド出口板厚偏差Δｈ。Then, together with the plate thickness detector 3 described above, a plate thickness detector 4 is further installed on the exit side of the final stand 2g, and using these two plate thickness detecting devices 3 and 4, (a) plate thickness deviation between stands Δh3, Δha (m=4) (b) Final stand exit plate thickness deviation Δh.
を検出する。すなわち、被圧延材１の先端部が最終スタ
ンド出口側に設置された板厚検出器４の直下に到達した
時から、（ａ）のΔｈ４を検出するのと同しタイミング
すなわち、板厚検出器４がＯＮした後、Ｔ、秒後で最終
スタンド出口板厚偏差Δｈ。Detect. That is, from the time when the tip of the material to be rolled 1 reaches directly below the plate thickness detector 4 installed on the exit side of the final stand, the plate thickness detector detects Δh4 in (a) at the same timing. 4 is turned on, T seconds later, the final stand exit plate thickness deviation Δh.
を検出する。Detect.
そして、（ａ）のスタンド間板厚偏差Δｈｓから（９）
式により、後段スタンド出口板厚偏差予測値Δｈｉを求
めておく。From the plate thickness deviation Δhs between the stands in (a), (9)
The predicted plate thickness deviation value Δhi at the outlet of the rear stage stand is determined by the formula.
また、（ロ）の最終スタンド出口板厚偏差は、前述した
ように、前記のスタンド間に設置された板厚検出器３に
より検出された値によりスタンド２ｅ、２ｆおよび２ｇ
の圧下修正が行われた後に得られたものであり、前述し
たフィードフォワード制御が行われた後の圧下位置を、
前記板厚検出器３より下流にあるスタンド（２ｅ、 ２
ｆおよび２ｇ）の圧下位置検出装置（１１，１２および
１３）により検出し、これによる板厚修正量を板厚偏差
修正係数演算器１５により式０ω、０１）を用いて逆算
し、前記フィードバック制御が行われなかったと仮定し
た場合の最終スタンド出口板厚偏差逆算値Δｈ０を求め
る。In addition, as described above, the thickness deviation at the exit of the final stand in (b) is calculated from the value detected by the thickness detector 3 installed between the stands 2e, 2f, and 2g.
This was obtained after the reduction correction was performed, and the reduction position after the feedforward control described above was performed.
The stands (2e, 2
f and 2g) are detected by the rolling position detection device (11, 12, and 13), and the plate thickness correction amount resulting from this is back calculated by the plate thickness deviation correction coefficient calculator 15 using equations 0ω, 01), and the feedback control is performed. The back calculation value Δh0 of the plate thickness deviation at the exit of the final stand is calculated assuming that the final stand exit plate thickness deviation is not performed.
そして、これらの値ΔｈｖａとΔｈ、とから、板厚偏差
予測修正係数Ｚを式θカ、Ｇつより、板厚偏差修正係数
計算器１５により、被圧延材１の鋼種および寸法毎に板
厚偏差修正係数演算器１５により求めておき、修正係数
層別テーブル１６として、学習・記憶させておく。Then, from these values Δhva and Δh, the plate thickness deviation prediction correction coefficient Z is calculated from the formula θ, G, and the plate thickness deviation correction coefficient calculator 15 calculates the plate thickness for each steel type and dimension of the rolled material 1. The deviation correction coefficient calculation unit 15 calculates the deviation correction coefficient, and learns and stores it as a correction coefficient stratification table 16.
そして、次材圧延時において、板厚検出器３によりスタ
ンド間板厚偏差Δｈ！１が検出された後に最終スタンド
出口板厚偏差予測値Δｈｉを（９）式から求める時に、
修正係数層別テーブル１６から次材に適した板厚偏差予
測修正係数Ｚを選択して（９）式に代入して用いること
により、最終スタンド（２ｇ）出口板厚偏差の予測を行
っている。Then, when rolling the next material, the plate thickness detector 3 detects the plate thickness deviation Δh between the stands! When calculating the predicted final stand exit plate thickness deviation value Δhi from equation (9) after 1 is detected,
By selecting a thickness deviation prediction correction coefficient Z suitable for the next material from the correction coefficient layered table 16 and substituting it into equation (9), the final stand (2g) exit plate thickness deviation is predicted. .
そして、この最終スタンド（２ｇ）出口板厚偏差の予測
値から、式（７）および式（８）により圧下位置修正量
ΔＳｒｉ、ロール周速度修正量ΔＶｒｉを圧下位置修正
指令演算器６およびロール周速度修正指令演算器７によ
り求めて、ロール圧下位置およびロール周速度の変更を
行っている。Then, from the predicted value of the thickness deviation at the exit of the final stand (2g), the reduction position correction amount ΔSri and the roll peripheral speed correction amount ΔVri are determined by the reduction position correction command calculator 6 and the roll circumference The roll reduction position and roll circumferential speed are changed based on the speed correction command calculation unit 7.
以上のような、第１図に示す装置により、板幅９００〜
１３００ｍｍ、板厚１．２〜８．０１の鋼板１００枚に
ついて熱間圧延を行って、成品先端部における板厚偏差
量を測定した。With the above-mentioned apparatus shown in Fig. 1, the plate width 900~
Hot rolling was performed on 100 steel plates of 1300 mm and a plate thickness of 1.2 to 8.01 mm, and the thickness deviation amount at the tip of the finished product was measured.
また、比較例として、同一の寸法の鋼板１００枚を、特
開昭６３−２２６９１５号公報により提案した方法によ
り、同し寸法の目標板厚の成品を製造した際の、成品の
先端部における板厚偏差量を測定した。In addition, as a comparative example, when 100 steel plates of the same size were manufactured with the same size and target thickness by the method proposed in JP-A-63-226915, the plate at the tip of the product was The amount of thickness deviation was measured.
結果を第２図（ａ）ないし第２図（Ｃ）に示す。第２図
（ａ）は本発明例の結果を示すグラフであり、第２図（
１））は比較例の結果を示すグラフであり、さらに第２
図（Ｃ）はそれぞれの圧延材の板Ｗ−（ｍｍ）を示すグ
ラフである。The results are shown in FIGS. 2(a) to 2(C). FIG. 2(a) is a graph showing the results of the present invention example, and FIG.
1)) is a graph showing the results of the comparative example, and the second
Figure (C) is a graph showing the plate W-(mm) of each rolled material.
第２図（ａ）ないし第２図（Ｃ）から明らかであるよう
に、
（ｉ）本発明により、先端部板厚偏差を低減することが
できる、
（ｉｉ ＞従来法において板厚偏差が問題であった、成
品板厚が１４４問以下あるいは６■以上の圧延材におい
ても、先端部板厚偏差を低減できたことがわかる。As is clear from FIGS. 2(a) to 2(C), (i) the present invention can reduce the plate thickness deviation at the tip; (ii) the plate thickness deviation is a problem in the conventional method; It can be seen that the tip thickness deviation could be reduced even in rolled materials with a finished plate thickness of 144 mm or less or 6 mm or more.
（発明の効果）
以Ｌ、詳述したように、本発明により、熱間連続圧延に
おいて、成品の板厚偏差を著しく低減することができ、
特に従来法ではその制御が困難であった１、４ ｍｓ＋
以下または６問以上の板厚の成品の板厚偏差を著しく低
減することができた。(Effects of the Invention) As described in detail below, according to the present invention, the thickness deviation of the finished product can be significantly reduced in continuous hot rolling,
Especially for 1.4 ms+, which is difficult to control with conventional methods.
It was possible to significantly reduce the thickness deviation of products with a thickness of less than 6 or more than 6.
かかる効果を有する本発明の意義は極めて著しい。The significance of the present invention having such effects is extremely significant.
第】図は、本発明にかかる熱間連続圧延機の板厚制御方
法を実施するための装置を示す略式説明図；
第２図（ａ）および第２図（Ｉ））は、実施例の結果を
示すグラフ；および
第２図（Ｃ）は、第２図（ａ）および第２図Φ）に示す
実施例に対応する圧延材の板厚を示すグラフである。
１：被圧延材
２ａないし２ｇ：圧延スタンド
３．４：板厚検出器
５：板厚偏差演算器
６：圧下位置修正指令演算器
７：ロール周速度修正指令演算器
８．９．ＩＣｈ圧下装置
ｌＬ１２，１３：圧下位置検出器
１４ａないし１４ｇ： ロール駆動モーター１５：板
厚偏差修正係数演算器
１６：修正係数層別テーブルFIG. 2 is a schematic explanatory diagram showing an apparatus for carrying out the method for controlling plate thickness of a continuous hot rolling mill according to the present invention; FIG. Graphs showing the results; and FIG. 2(C) are graphs showing the plate thicknesses of the rolled materials corresponding to the examples shown in FIGS. 2(a) and 2(Φ). 1: Rolled material 2a to 2g: Rolling stand 3.4: Plate thickness detector 5: Plate thickness deviation calculator 6: Rolling position correction command calculator 7: Roll circumferential speed correction command calculator 8.9. ICh rolling down device 1L12, 13: Rolling down position detectors 14a to 14g: Roll drive motor 15: Thickness deviation correction coefficient calculator 16: Correction coefficient layered table
Claims (1)
箇所のスタンド間に設置した板厚検出器により検出した
スタンド間板厚偏差信号に基づき、前記板厚検出器より
下流にあるスタンドのロール圧下位置およびロール周速
度をフィードフォワード制御する熱間連続圧延機の板厚
制御方法において、最終スタンド出口側に板厚検出器を
設けておくとともに、少なくとも１箇所のスタンド間に
設置した板厚検出器の検出値と最終スタンド出口側に設
置された板厚検出器の検出値とを用いて、前記フィード
フォワード制御が行われないと仮定した場合のスタンド
間板厚偏差と最終スタンド出口板厚偏差との板厚偏差比
を被圧延材の鋼種および／または寸法毎にあらかじめ計
算しておき、圧延時には、少なくとも１箇所のスタンド
間に設置した板厚検出器の検出値とこの時の被圧延材に
適した前記板厚偏差比とから、最終スタンド出口板厚偏
差を予測し、この予測された最終スタンド出口板厚偏差
を零にすべく、スタンド間の少なくとも１箇所に設置し
た前記板厚検出器より下流のスタンドのロール圧下位置
およびロール周速度をフィードフォワード制御すること
を特徴とする熱間連続圧延機の板厚制御方法。At least one continuous hot rolling mill consisting of a plurality of stands
Continuous hot rolling in which the roll reduction position and roll circumferential speed of the stand located downstream of the plate thickness detector are feedforward controlled based on the inter-stand plate thickness deviation signal detected by the plate thickness detector installed between the stands at each location. In the machine's plate thickness control method, a plate thickness detector is installed on the exit side of the final stand, and the detection value of the plate thickness detector installed between at least one stand and the plate thickness installed on the exit side of the final stand are Using the detection value of the detector, the steel type and/or Each dimension is calculated in advance, and during rolling, the final stand exit plate is calculated based on the detected value of a plate thickness detector installed between at least one stand and the plate thickness deviation ratio suitable for the material to be rolled at this time. In order to predict the thickness deviation and make the predicted thickness deviation at the exit of the final stand zero, feed the roll reduction position and roll circumferential speed of the stand downstream of the plate thickness detector installed at at least one location between the stands. A plate thickness control method for a continuous hot rolling mill characterized by forward control.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1206334A JPH069702B2 (en) | 1989-08-09 | 1989-08-09 | Plate thickness control method for hot continuous rolling mill |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1206334A JPH069702B2 (en) | 1989-08-09 | 1989-08-09 | Plate thickness control method for hot continuous rolling mill |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0371910A true JPH0371910A (en) | 1991-03-27 |
| JPH069702B2 JPH069702B2 (en) | 1994-02-09 |
Family
ID=16521582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1206334A Expired - Fee Related JPH069702B2 (en) | 1989-08-09 | 1989-08-09 | Plate thickness control method for hot continuous rolling mill |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH069702B2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008182401A (en) * | 2007-01-24 | 2008-08-07 | Funai Electric Co Ltd | Broadcast recording/reproducing device |
| CN114082789A (en) * | 2020-08-24 | 2022-02-25 | 株式会社日立制作所 | Plant control device and plant control method |
-
1989
- 1989-08-09 JP JP1206334A patent/JPH069702B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008182401A (en) * | 2007-01-24 | 2008-08-07 | Funai Electric Co Ltd | Broadcast recording/reproducing device |
| CN114082789A (en) * | 2020-08-24 | 2022-02-25 | 株式会社日立制作所 | Plant control device and plant control method |
| CN114082789B (en) * | 2020-08-24 | 2023-09-19 | 株式会社日立制作所 | Rolling mill control device and rolling mill control method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH069702B2 (en) | 1994-02-09 |
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