JPH03297527A - アウトサイドリングの製造方法 - Google Patents
アウトサイドリングの製造方法Info
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- JPH03297527A JPH03297527A JP2099305A JP9930590A JPH03297527A JP H03297527 A JPH03297527 A JP H03297527A JP 2099305 A JP2099305 A JP 2099305A JP 9930590 A JP9930590 A JP 9930590A JP H03297527 A JPH03297527 A JP H03297527A
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Classifications
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/025—Synchro rings
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/16—Making other particular articles rings, e.g. barrel hoops
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-
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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- Y10T29/49462—Gear making
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Structure Of Transmissions (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
この発明に係るアウトサイドリングの製造方法は、自動
車用手動変速機のシンクロ機構に組み込まれるアウトサ
イドリングの製造方法に関する。
車用手動変速機のシンクロ機構に組み込まれるアウトサ
イドリングの製造方法に関する。
(従来の技術)
近年に於ける、自動車用エンジンの出力増大に伴ない、
自動車用手動変速機に大きなシンクロ容量が要求される
様になっている。
自動車用手動変速機に大きなシンクロ容量が要求される
様になっている。
そして、大きなシンクロ容量を得る場合に於いても、シ
フトレバ−の操作力が増大しない様にする為、従来のシ
ングルコーン型のシンクロ機構に代えて、ダブルコーン
型のシンクロ機構を組み込む場合が増えている。
フトレバ−の操作力が増大しない様にする為、従来のシ
ングルコーン型のシンクロ機構に代えて、ダブルコーン
型のシンクロ機構を組み込む場合が増えている。
ダブルコーン型のシンクロ機構は、第、20図に示す様
に、ドライブシャフト7と共に回転するシンクロへブ8
の外周に装着したインサートスプリング12に係合し、
シフトレバ−の操作に基づいて軸方向(第20図の左右
方向)に変位するカップリングスリーブ1と、変速ギヤ
2と同期して回転するタラッヂギャ3との間に、アウタ
ーホークリング4と、アウトサイトリング5と、インナ
ーボークリング6とを設ける事で構成されている。
に、ドライブシャフト7と共に回転するシンクロへブ8
の外周に装着したインサートスプリング12に係合し、
シフトレバ−の操作に基づいて軸方向(第20図の左右
方向)に変位するカップリングスリーブ1と、変速ギヤ
2と同期して回転するタラッヂギャ3との間に、アウタ
ーホークリング4と、アウトサイトリング5と、インナ
ーボークリング6とを設ける事で構成されている。
変速操作に伴なって、前記カップリングスリーブ1が第
20図の左方に押されると、前記アウターボークリング
4とアウトサイドリング5との間、及びこのアウトサイ
トリング5とインナーボークリング6との間に働く摩擦
力の作用によって、カップリングスリーブ1とタラッヂ
ギャ3との回転速度差がなくなり、次いで前記カップリ
ングスリーブ1の内周面に形成されたスプライン溝9が
、前記タラッヂギャ3の外周縁に形成されたスプライン
溝10と、前記インサートスプリング12の外周縁に形
成されたスプライン溝11とに掛は渡す様に係合し、前
記ドライブシャツl−7と変速ギヤ2とが同期して回転
する様になる。
20図の左方に押されると、前記アウターボークリング
4とアウトサイドリング5との間、及びこのアウトサイ
トリング5とインナーボークリング6との間に働く摩擦
力の作用によって、カップリングスリーブ1とタラッヂ
ギャ3との回転速度差がなくなり、次いで前記カップリ
ングスリーブ1の内周面に形成されたスプライン溝9が
、前記タラッヂギャ3の外周縁に形成されたスプライン
溝10と、前記インサートスプリング12の外周縁に形
成されたスプライン溝11とに掛は渡す様に係合し、前
記ドライブシャツl−7と変速ギヤ2とが同期して回転
する様になる。
」二連の様に構成され作用するダブルコーン型のシンク
ロ機構に組み込まれるアウトサイドリング5は、第21
〜22図に示す様な形状に、構成されている。
ロ機構に組み込まれるアウトサイドリング5は、第21
〜22図に示す様な形状に、構成されている。
即ち、アウトサイトリング5は、軸方向に亙って直径か
変化するテーバ円筒部13と、このテパ円筒部13の大
径側端面13aの複数個所に互いに等間隔で形成された
爪片14.14とから構成されている。この各爪片14
.14の厚さ寸法tは、前記テーバ円筒部13の厚さ寸
法Tよりも小さく (T>t)、且つ、各爪片14.1
4はテーバ円筒部13の軸心に対して平行になる様に、
このテーバ円筒部13に対し折れ曲がっている。
変化するテーバ円筒部13と、このテパ円筒部13の大
径側端面13aの複数個所に互いに等間隔で形成された
爪片14.14とから構成されている。この各爪片14
.14の厚さ寸法tは、前記テーバ円筒部13の厚さ寸
法Tよりも小さく (T>t)、且つ、各爪片14.1
4はテーバ円筒部13の軸心に対して平行になる様に、
このテーバ円筒部13に対し折れ曲がっている。
ところで、この様な形状を有するアウトサイドリング5
を造る場合、従来は、厚内のチューブ材の不要部分を旋
削加工及びミーリング加工により削り取る事で造ったり
(第一の方法)、或は所定寸法に切断した線材に鍛造加
工を施す事により、第23〜24図に示す様な素材15
を造り、更にこの素材15の不要部分を削り取る事て、
同図に鎖線で示す様なアウトサイドリング5としく第の
方法)でいた。
を造る場合、従来は、厚内のチューブ材の不要部分を旋
削加工及びミーリング加工により削り取る事で造ったり
(第一の方法)、或は所定寸法に切断した線材に鍛造加
工を施す事により、第23〜24図に示す様な素材15
を造り、更にこの素材15の不要部分を削り取る事て、
同図に鎖線で示す様なアウトサイドリング5としく第の
方法)でいた。
(発明が解決しようとする課題)
ところが、上述の様な従来方法により、アウトサイドリ
ングを造る場合、何れの方法の場合も製作費が嵩む事が
避けられない。
ングを造る場合、何れの方法の場合も製作費が嵩む事が
避けられない。
先ず、前記第一の方法の場合には、削り取る部分が多く
、材料の歩留まりが悪いだけでなく、加工時間を要する
。
、材料の歩留まりが悪いだけでなく、加工時間を要する
。
又、前記第二の方法の場合には、鍛造加工により第23
〜24図に示す様な素材15を造るのに、多くの工程を
必要とし、製作費が高くなる原因となる。又、依然とし
て相当量の材料を削り取らなければならない為、材料の
歩留まりが悪く、加工時間も要する。
〜24図に示す様な素材15を造るのに、多くの工程を
必要とし、製作費が高くなる原因となる。又、依然とし
て相当量の材料を削り取らなければならない為、材料の
歩留まりが悪く、加工時間も要する。
本発明のアウトサイドリングの製造方法は、上述の様な
不都合を解消するものである。
不都合を解消するものである。
(課題を解決する為の手段)
本発明のアウトサイトリングの製造方法は、金属の平板
を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本体部分の外
周縁複数箇所から突出する舌状部とを有する素材を形成
する第一工程と、この素材をプレス成形する事により、
前記本体部分を、舌状部から離れるに従って径が小さく
なる方向に傾斜したテーバ円筒部とすると共に、前記複
数の舌状部を前記テーバ円筒部の軸心に対して平行にす
る第二工程ど、前記テーバ円筒部の端面及び舌状部に機
械加工を施す事で、各部の形状寸法を所定のものにする
第三工程と、所望の硬度を得る為、熱処理を施す第四工
程とから構成されている。
を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本体部分の外
周縁複数箇所から突出する舌状部とを有する素材を形成
する第一工程と、この素材をプレス成形する事により、
前記本体部分を、舌状部から離れるに従って径が小さく
なる方向に傾斜したテーバ円筒部とすると共に、前記複
数の舌状部を前記テーバ円筒部の軸心に対して平行にす
る第二工程ど、前記テーバ円筒部の端面及び舌状部に機
械加工を施す事で、各部の形状寸法を所定のものにする
第三工程と、所望の硬度を得る為、熱処理を施す第四工
程とから構成されている。
少なくとも第二工程を終了した時点に於いて、前記複数
の舌状部は前記テーバ円筒部に対して折れ曲がった状態
となるが、この様に各舌状部を折り曲げる作業は、前記
第一工程で行なっても、或は前記第二工程で行なっても
良い。
の舌状部は前記テーバ円筒部に対して折れ曲がった状態
となるが、この様に各舌状部を折り曲げる作業は、前記
第一工程で行なっても、或は前記第二工程で行なっても
良い。
(作 用)
上述の様に構成される、本発明のアウトサイドリングの
製造方法の場合、材料の削り取りを少なく抑える事で、
加工時間の短縮と材料の歩留まり向上とを図れる。
製造方法の場合、材料の削り取りを少なく抑える事で、
加工時間の短縮と材料の歩留まり向上とを図れる。
(実施例)
次に、図示の実施例を説明しつつ、本発明を更に詳しく
説明する。
説明する。
第1〜13図は本発明の第一実施例を示しており、第1
図は第一工程により造られた素材の平面図、第2図は第
1図のA−A断面図、第3図は第工程に使用するプレス
加工機を示す縦断面図、第4図は同じく横断面図、第5
図はこのプレス加工機に組み込まれた上型の側面図、第
6〜11図は、第二工程により素材を加工する状態を工
程順に示す、第3図の8部に相当する縦断面図、第12
図は第二工程完了後の素材形状を示す平面図、第13図
は第12図のC−C断面図である。
図は第一工程により造られた素材の平面図、第2図は第
1図のA−A断面図、第3図は第工程に使用するプレス
加工機を示す縦断面図、第4図は同じく横断面図、第5
図はこのプレス加工機に組み込まれた上型の側面図、第
6〜11図は、第二工程により素材を加工する状態を工
程順に示す、第3図の8部に相当する縦断面図、第12
図は第二工程完了後の素材形状を示す平面図、第13図
は第12図のC−C断面図である。
本発明のアウトサイドリングの製造方法を実施する場合
、先ず第一工程として、図示しない打ち抜き装置を使用
するブランキング加工によって、金属の平板を打ち抜き
、第1〜2図に示す様な素材16を造る。
、先ず第一工程として、図示しない打ち抜き装置を使用
するブランキング加工によって、金属の平板を打ち抜き
、第1〜2図に示す様な素材16を造る。
この素材16は、円輪状の本体部分17と、この本体部
分17の外周縁複数箇所(図示の例では4個所)から突
出する舌状部18.18とを有する。各舌状部18.1
8は、前記本体部分17に対して、角度θだけ傾斜させ
ているが、この傾斜角度θは、完成したアウトサイドリ
ング5を構成する、テーバ円筒部の傾斜角度θ(第22
図)に一致させている。
分17の外周縁複数箇所(図示の例では4個所)から突
出する舌状部18.18とを有する。各舌状部18.1
8は、前記本体部分17に対して、角度θだけ傾斜させ
ているが、この傾斜角度θは、完成したアウトサイドリ
ング5を構成する、テーバ円筒部の傾斜角度θ(第22
図)に一致させている。
尚、この第一工程に於ける打ち抜き加工を行なう際、フ
ァインブランキング加工等を採用する事で、打ち抜き面
(本体部分17の内外両局縁、及び舌状部18.18の
周縁)を奇麗にすれば、後からの仕上加工が楽になり、
最終製品の面精度を向上させる事が出来る。
ァインブランキング加工等を採用する事で、打ち抜き面
(本体部分17の内外両局縁、及び舌状部18.18の
周縁)を奇麗にすれば、後からの仕上加工が楽になり、
最終製品の面精度を向上させる事が出来る。
前述の様な第一工程により、第1〜2図に示す様な素材
16を造ったならば、次いでこの素材16を、第5図に
示す様な上型19を組み込んだ、第3〜4図に示す様な
プレス加工機によってプレス成形する。
16を造ったならば、次いでこの素材16を、第5図に
示す様な上型19を組み込んだ、第3〜4図に示す様な
プレス加工機によってプレス成形する。
このプレス加工機は、機体37に固定された円環状の下
型20と、ラム21の下面に固定された上型19との間
で前記素材1Bを押圧する事により、第1〜2図に示す
様に、比較的平坦な形状を有する素材16を、第12〜
13図に示す様な形状を有する素材16aに加工するも
のである。
型20と、ラム21の下面に固定された上型19との間
で前記素材1Bを押圧する事により、第1〜2図に示す
様に、比較的平坦な形状を有する素材16を、第12〜
13図に示す様な形状を有する素材16aに加工するも
のである。
この内の下型20は、中心部に円孔22を形成すると共
に、との円孔22の上端開口部に、完成後のアウトサイ
ドリングのテーバ円筒部13の傾斜角度θ(第13.2
2図参照)に合わせて傾斜した、テーバ部34を形成す
る事で構成されている。
に、との円孔22の上端開口部に、完成後のアウトサイ
ドリングのテーバ円筒部13の傾斜角度θ(第13.2
2図参照)に合わせて傾斜した、テーバ部34を形成す
る事で構成されている。
このテーパ部34の下端部と、前記円孔22の上端部と
の間に形成された段部24の幅りは、素材16を構成す
る板材の厚さT(第2図)よりも少し小さく (D<T
)L/て、第二工程のプレス加工完了後に於いて、前記
テーバ円筒部13の小径部側端縁の一部が、前記段部2
4から内側にはみ出す様にしている。
の間に形成された段部24の幅りは、素材16を構成す
る板材の厚さT(第2図)よりも少し小さく (D<T
)L/て、第二工程のプレス加工完了後に於いて、前記
テーバ円筒部13の小径部側端縁の一部が、前記段部2
4から内側にはみ出す様にしている。
又、前記下型20の円孔22の内側には、押し出しピス
トン25を、昇降自在に係合させており、圧縮ばね26
によってこの押し出しピストン25に、上方に向かう弾
力を付与している。
トン25を、昇降自在に係合させており、圧縮ばね26
によってこの押し出しピストン25に、上方に向かう弾
力を付与している。
又、前記下型20の上面には、円輪状の位置決め板27
を固定している。この位置決め板27の内周縁4個所位
置には、前記素材16の外周縁4個所位置に形成された
舌状部18.18を係合させる位置決め凹部28.28
を形成して、前記素材16を、前記下型20上面の所定
位置に、確実に載置出来る様にしている。
を固定している。この位置決め板27の内周縁4個所位
置には、前記素材16の外周縁4個所位置に形成された
舌状部18.18を係合させる位置決め凹部28.28
を形成して、前記素材16を、前記下型20上面の所定
位置に、確実に載置出来る様にしている。
一方、図示しない油圧機構等によって昇降する、ラム2
1の下面に固定された上型19の下端部は、第3.5図
に示す様に、下端部外周縁にテーパ部23を形成すると
共に、このテーパ部23の上方に、段部29を介して、
テーパ部23の上端部よりも更に大径の円筒部30を連
続させている。又、前記テーパ部23の下端部と上型1
9の下面とは、円弧面31によフて、滑らかに連続させ
ている。
1の下面に固定された上型19の下端部は、第3.5図
に示す様に、下端部外周縁にテーパ部23を形成すると
共に、このテーパ部23の上方に、段部29を介して、
テーパ部23の上端部よりも更に大径の円筒部30を連
続させている。又、前記テーパ部23の下端部と上型1
9の下面とは、円弧面31によフて、滑らかに連続させ
ている。
更に、前記円筒部30の外周面4個所位置には、それぞ
れ軸方向に亙る、断面矩形の凹溝32.32を形成して
いる。各凹溝32.32の下端は、前記段部29に開口
しており、開口部両縁には、それぞれ四分の一円弧形の
面取りが施されている。又、各凹溝32.32の幅寸法
Wは、それぞれ、前記素材16の外周縁に形成された舌
状部18.18の幅寸法W(第1図)よりも僅かに小さ
((w<W) して、第二工程に於けるプレス作業の進
行に伴なって、前記各舌状部18.18が各凹溝32.
32に進入した場合に、各舌状部18.18の両側縁が
各凹溝32.32の内側面でしごかれ、前記各舌状部1
8.18の幅寸法が、所望値(各凹溝32.32の幅寸
法W)に規制される様にしている。
れ軸方向に亙る、断面矩形の凹溝32.32を形成して
いる。各凹溝32.32の下端は、前記段部29に開口
しており、開口部両縁には、それぞれ四分の一円弧形の
面取りが施されている。又、各凹溝32.32の幅寸法
Wは、それぞれ、前記素材16の外周縁に形成された舌
状部18.18の幅寸法W(第1図)よりも僅かに小さ
((w<W) して、第二工程に於けるプレス作業の進
行に伴なって、前記各舌状部18.18が各凹溝32.
32に進入した場合に、各舌状部18.18の両側縁が
各凹溝32.32の内側面でしごかれ、前記各舌状部1
8.18の幅寸法が、所望値(各凹溝32.32の幅寸
法W)に規制される様にしている。
上述の様に構成される、上型19と下型20とを組み込
んだプレス加工機を使用して、前記第1〜2図に示す様
な素材16を、第12〜13図に示す様な形状に加工す
る場合、次の様にして行なう。
んだプレス加工機を使用して、前記第1〜2図に示す様
な素材16を、第12〜13図に示す様な形状に加工す
る場合、次の様にして行なう。
先ず、第3〜4図の左半部に示す様に、ラム21を上昇
させ、上型9を十分上方に迄穆動させた状態で、位置決
め板27を使用して素材16を、下型20上面の所定位
置に載置する。
させ、上型9を十分上方に迄穆動させた状態で、位置決
め板27を使用して素材16を、下型20上面の所定位
置に載置する。
次いで上型19を、第3〜4図の右半部に示した状態に
迄下降させて、上型19と下型20との間で素材16を
強く挟持し、この素材16を塑性変形させて、第12〜
13図に示した形状を有する素材1.6 aに加工する
。
迄下降させて、上型19と下型20との間で素材16を
強く挟持し、この素材16を塑性変形させて、第12〜
13図に示した形状を有する素材1.6 aに加工する
。
即ち、下型20上面の所定位置に素材16を載置した後
、第3〜4図の左半部に示した状態から、同図の右手部
に示した状態に迄上型19を下降させると、前記素材1
6が、第6図に示した状態口第7図に示した状態口第8
図に示した状態中東9図に示した状態中東10図に示し
た状態を経て、第11図に示した状態に迄変形する。
、第3〜4図の左半部に示した状態から、同図の右手部
に示した状態に迄上型19を下降させると、前記素材1
6が、第6図に示した状態口第7図に示した状態口第8
図に示した状態中東9図に示した状態中東10図に示し
た状態を経て、第11図に示した状態に迄変形する。
第11図に示した状態に於いて素材16aの形状は、第
12〜13図に示した様になる。即ち、前記本体部分1
7(第1〜2図)が、上型19外周面のテーパ部23と
下型20内周面のテーパ部34との間に挟まれて塑性変
形し、第12〜13図に示す様に、舌状部18.18か
ら離れるに従って径が小さくなる方向に傾斜したテーパ
円筒部13となる。又、この状態に於いて前記複数の舌
状部18.18は、前記テーパ円筒部13の軸心に対し
て平行になる。
12〜13図に示した様になる。即ち、前記本体部分1
7(第1〜2図)が、上型19外周面のテーパ部23と
下型20内周面のテーパ部34との間に挟まれて塑性変
形し、第12〜13図に示す様に、舌状部18.18か
ら離れるに従って径が小さくなる方向に傾斜したテーパ
円筒部13となる。又、この状態に於いて前記複数の舌
状部18.18は、前記テーパ円筒部13の軸心に対し
て平行になる。
1
2
前記素材16を、第1〜2図に示した形状から、第12
〜13図に示した形状に迄加工する、プレス加工を完了
したならば、ラム21を介して上型19を上昇させる。
〜13図に示した形状に迄加工する、プレス加工を完了
したならば、ラム21を介して上型19を上昇させる。
上型19の上昇に伴なって下型20の内側に設けられた
押し出しピストン25が、圧縮ばね26の弾力によって
上昇し、この押し出しピストン25の上端部外周縁が、
テーパ円筒部13の下端内周縁を上方に押し上げる。
押し出しピストン25が、圧縮ばね26の弾力によって
上昇し、この押し出しピストン25の上端部外周縁が、
テーパ円筒部13の下端内周縁を上方に押し上げる。
この結果、加工済の素材16aが下型20の内側から押
し出される。又、プレス加工済の素材16aが上型19
と共に上昇した場合には、下型20の上方に設けられ、
一部を上型19の凹溝32内に挿入したストリッパープ
レート33が、上記素材16aを掻き落とす。
し出される。又、プレス加工済の素材16aが上型19
と共に上昇した場合には、下型20の上方に設けられ、
一部を上型19の凹溝32内に挿入したストリッパープ
レート33が、上記素材16aを掻き落とす。
上述の様にして得られた、テーパ円筒部13と舌状部1
8.18とから成る素材16aには、第三工程として、
旋削加工等の機械加工を施す。
8.18とから成る素材16aには、第三工程として、
旋削加工等の機械加工を施す。
即ち、前記テーパ円筒部13の上下両端面と舌状部18
.18とに、旋削加工等の機械加工を施す事で、各部の
形状寸法を所定のものにしたり、所望の表面(テーパ円
筒部13の小径側端面及び舌状部18.18の先端面)
に平面仕上を施したり、或は所望の角部に面取りを施し
たりする。
.18とに、旋削加工等の機械加工を施す事で、各部の
形状寸法を所定のものにしたり、所望の表面(テーパ円
筒部13の小径側端面及び舌状部18.18の先端面)
に平面仕上を施したり、或は所望の角部に面取りを施し
たりする。
又、この第三工程に於いて、各舌状部18.18を薄肉
にして、爪片14.14(第21〜22図)とする。こ
の状態て、素材16aの寸法形状は、前記第21〜22
図に示したアウトサイトリング5と同じ寸法形状となる
。
にして、爪片14.14(第21〜22図)とする。こ
の状態て、素材16aの寸法形状は、前記第21〜22
図に示したアウトサイトリング5と同じ寸法形状となる
。
そこで、最後に第四工程として、所望の硬度を得る為の
熱処理を施し、アウトサイドリングとして完成する。
熱処理を施し、アウトサイドリングとして完成する。
上述の様に構成される、本発明の方法により得られたア
ウトサイドリングの作用自体は、従来の製造方法により
得られたアウトサイドリングの作用と同様である。
ウトサイドリングの作用自体は、従来の製造方法により
得られたアウトサイドリングの作用と同様である。
但し、本発明による製造方法の場合、材料の削り取りを
少なく抑える事で、加工時間の短縮と材料の歩留まり向
上とを図れる。
少なく抑える事で、加工時間の短縮と材料の歩留まり向
上とを図れる。
尚、前記第二工程に使用するプレス加工機に組み込む上
型19と下型20との形状を、第14〜19図に示す様
に変える事により、各舌状部18.18の傾斜角度θを
厳密に規制すると共に、上下各型19.20の設計の容
易化を図る事も出来る。
型19と下型20との形状を、第14〜19図に示す様
に変える事により、各舌状部18.18の傾斜角度θを
厳密に規制すると共に、上下各型19.20の設計の容
易化を図る事も出来る。
即ち、第14〜19図に示した構造の場合、下型20の
内周面に形成したテーパ部34の上方に、上下方向に亙
って径が変化しない円筒面部35を形成している。
内周面に形成したテーパ部34の上方に、上下方向に亙
って径が変化しない円筒面部35を形成している。
この結果、プレス加工の終段に於いて、前記舌状部18
.18が、前記円筒面部35と凹溝32の奥面36とに
よって強く挟まれ、各舌状部18.18をテーパ円筒部
13の軸心に対して平行にする作業を、確実に行なう事
が出来る。
.18が、前記円筒面部35と凹溝32の奥面36とに
よって強く挟まれ、各舌状部18.18をテーパ円筒部
13の軸心に対して平行にする作業を、確実に行なう事
が出来る。
又、各型19.20をこの様に構成する事により、円輪
状で平坦な本体部分17をテーパ円筒部13に加工する
作業と、舌状部18.18をしごく作業とを同時に行な
う必要がなくなり、本体部分17からテーパ円筒部13
への変形と舌状部18.18のしごきとを別々に考えて
、各型19.20を設計出来る事になる。この結果、各
型19.20を設計する際の自由度が増し、各型19.
20の設計が容易となる。
状で平坦な本体部分17をテーパ円筒部13に加工する
作業と、舌状部18.18をしごく作業とを同時に行な
う必要がなくなり、本体部分17からテーパ円筒部13
への変形と舌状部18.18のしごきとを別々に考えて
、各型19.20を設計出来る事になる。この結果、各
型19.20を設計する際の自由度が増し、各型19.
20の設計が容易となる。
尚、上述の第二実施例に於いては、プレス加工の終段に
於いて、前記舌状部18.18が前記円筒面部35と凹
溝32.32の奥面36との間で強く挟まれる為、第一
工程に於いては、各舌状部18.18を本体部分17(
第1〜2図)に対して折り曲げる事は、必ずしも必要で
はない。
於いて、前記舌状部18.18が前記円筒面部35と凹
溝32.32の奥面36との間で強く挟まれる為、第一
工程に於いては、各舌状部18.18を本体部分17(
第1〜2図)に対して折り曲げる事は、必ずしも必要で
はない。
(発明の効果)
本発明のアウトサイドリングの製造方法は、以上に述べ
た通り構・成され作用する為、アウトサイドリングの製
造を、少ない工数で、しかも面倒な加工を少なく抑える
事で、能率良く行なう事が出来、アウトサイドリングを
安価に提供する事が可能となる。
た通り構・成され作用する為、アウトサイドリングの製
造を、少ない工数で、しかも面倒な加工を少なく抑える
事で、能率良く行なう事が出来、アウトサイドリングを
安価に提供する事が可能となる。
第1〜13図は本発明の第一実施例を示しており、第1
図は第一工程により造られた素材の平面図、第2図は第
1図のA−A断面図、第3図は第5 6 二エ程に使用するプレス加工機を示す縦断面図、第4図
は同じく横断面図、第5図はこのプレス加工機に組み込
まれた上型の側面図、第6〜11図は、第二工程により
素材を加工する状態を工程順に示す、第3図のB部に相
当する縦断面図、第12図は第二工程完了後の素材形状
を示す平面図、第13図は第12図のC−C断面図、第
14〜19図は、別形状の上型と下型とを組み込んだプ
レス加工機を使用し、第二工程により素材を加工する状
態を工程順に示す、第6〜11図と同様の断面図、第2
0図はアウトサイドリングを組み込んだシンクロ機構を
示す部分断面図、第21図はアウトサイドリングを第2
0図の左方から見た図、第22図は第21図のD−D断
面図、第23図は鍛造加工によりアウトサイドリングを
造る際の素材を示す図、第24図は第23図のE−E断
面図である。 1:カップリングスリーブ、2:変速ギヤ、3:クラッ
チギヤ、4:アウターボークリング、5ニアウドサイド
リング、6:インナーボータリング、7:ドライブシャ
フト、8ニシンクロハブ、9.10.11ニスプライン
溝、12:インサートスプリング、13:テーバ円筒部
、13a:大径側端面、14:爪片、15.16.16
a:素材、17:本体部分、18・舌状部、19:上型
、20:下型、21:ラム、22:円孔、23:テーパ
部、24:段部、25:押し出しピストン、26:圧縮
ばね、27:位置決め板、28:位置決め凹部、29:
段部、30:円筒部、31:円弧面、32:凹溝、33
ニストリッパ−プレート、34:テーパ部、35:円筒
面部、36・奥面、37:機体。
図は第一工程により造られた素材の平面図、第2図は第
1図のA−A断面図、第3図は第5 6 二エ程に使用するプレス加工機を示す縦断面図、第4図
は同じく横断面図、第5図はこのプレス加工機に組み込
まれた上型の側面図、第6〜11図は、第二工程により
素材を加工する状態を工程順に示す、第3図のB部に相
当する縦断面図、第12図は第二工程完了後の素材形状
を示す平面図、第13図は第12図のC−C断面図、第
14〜19図は、別形状の上型と下型とを組み込んだプ
レス加工機を使用し、第二工程により素材を加工する状
態を工程順に示す、第6〜11図と同様の断面図、第2
0図はアウトサイドリングを組み込んだシンクロ機構を
示す部分断面図、第21図はアウトサイドリングを第2
0図の左方から見た図、第22図は第21図のD−D断
面図、第23図は鍛造加工によりアウトサイドリングを
造る際の素材を示す図、第24図は第23図のE−E断
面図である。 1:カップリングスリーブ、2:変速ギヤ、3:クラッ
チギヤ、4:アウターボークリング、5ニアウドサイド
リング、6:インナーボータリング、7:ドライブシャ
フト、8ニシンクロハブ、9.10.11ニスプライン
溝、12:インサートスプリング、13:テーバ円筒部
、13a:大径側端面、14:爪片、15.16.16
a:素材、17:本体部分、18・舌状部、19:上型
、20:下型、21:ラム、22:円孔、23:テーパ
部、24:段部、25:押し出しピストン、26:圧縮
ばね、27:位置決め板、28:位置決め凹部、29:
段部、30:円筒部、31:円弧面、32:凹溝、33
ニストリッパ−プレート、34:テーパ部、35:円筒
面部、36・奥面、37:機体。
Claims (2)
- (1)金属の平板を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、
この本体部分の外周縁複数箇所から突出する舌状部とを
有する素材を形成する第一工程と、この素材をプレス成
形する事により、前記本体部分を、舌状部から離れるに
従って径が小さくなる方向に傾斜したテーパ円筒部とす
ると共に、前記複数の舌状部を前記テーパ円筒部の軸心
に対して平行にする第二工程と、前記テーパ円筒部の端
面及び舌状部に機械加工を施す事で、各部の形状寸法を
所定のものにする第三工程と、所望の硬度を得る為、熱
処理を施す第四工程とから成るアウトサイドリングの製
造方法。 - (2)第二工程の後半に、舌状部の打ち抜き面をプレス
金型でしごく事により、前記舌状部の寸法を所望値にす
る、請求項1に記載のアウトサイドリングの製造方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2099305A JPH0712509B2 (ja) | 1990-04-17 | 1990-04-17 | アウトサイドリングの製造方法 |
US07/681,343 US5125256A (en) | 1990-04-17 | 1991-04-08 | Method of manufacturing outside ring |
DE69106760T DE69106760T2 (de) | 1990-04-17 | 1991-04-10 | Verfahren zum Herstellen eines Reibringes. |
EP91303160A EP0453167B1 (en) | 1990-04-17 | 1991-04-10 | Method of manufacturing outside ring |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2099305A JPH0712509B2 (ja) | 1990-04-17 | 1990-04-17 | アウトサイドリングの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03297527A true JPH03297527A (ja) | 1991-12-27 |
JPH0712509B2 JPH0712509B2 (ja) | 1995-02-15 |
Family
ID=14243920
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2099305A Expired - Fee Related JPH0712509B2 (ja) | 1990-04-17 | 1990-04-17 | アウトサイドリングの製造方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5125256A (ja) |
EP (1) | EP0453167B1 (ja) |
JP (1) | JPH0712509B2 (ja) |
DE (1) | DE69106760T2 (ja) |
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