JPH03297527A - アウトサイドリングの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明に係るアウトサイドリングの製造方法は、自動
車用手動変速機のシンクロ機構に組み込まれるアウトサ
イドリングの製造方法に関する。

（従来の技術） 近年に於ける、自動車用エンジンの出力増大に伴ない、
自動車用手動変速機に大きなシンクロ容量が要求される
様になっている。

そして、大きなシンクロ容量を得る場合に於いても、シ
フトレバ−の操作力が増大しない様にする為、従来のシ
ングルコーン型のシンクロ機構に代えて、ダブルコーン
型のシンクロ機構を組み込む場合が増えている。

ダブルコーン型のシンクロ機構は、第、２０図に示す様
に、ドライブシャフト７と共に回転するシンクロへブ８
の外周に装着したインサートスプリング１２に係合し、
シフトレバ−の操作に基づいて軸方向（第２０図の左右
方向）に変位するカップリングスリーブ１と、変速ギヤ
２と同期して回転するタラッヂギャ３との間に、アウタ
ーホークリング４と、アウトサイトリング５と、インナ
ーボークリング６とを設ける事で構成されている。

変速操作に伴なって、前記カップリングスリーブ１が第
２０図の左方に押されると、前記アウターボークリング
４とアウトサイドリング５との間、及びこのアウトサイ
トリング５とインナーボークリング６との間に働く摩擦
力の作用によって、カップリングスリーブ１とタラッヂ
ギャ３との回転速度差がなくなり、次いで前記カップリ
ングスリーブ１の内周面に形成されたスプライン溝９が
、前記タラッヂギャ３の外周縁に形成されたスプライン
溝１０と、前記インサートスプリング１２の外周縁に形
成されたスプライン溝１１とに掛は渡す様に係合し、前
記ドライブシャツｌ−７と変速ギヤ２とが同期して回転
する様になる。

」二連の様に構成され作用するダブルコーン型のシンク
ロ機構に組み込まれるアウトサイドリング５は、第２１
〜２２図に示す様な形状に、構成されている。

即ち、アウトサイトリング５は、軸方向に亙って直径か
変化するテーバ円筒部１３と、このテパ円筒部１３の大
径側端面１３ａの複数個所に互いに等間隔で形成された
爪片１４．１４とから構成されている。この各爪片１４
．１４の厚さ寸法ｔは、前記テーバ円筒部１３の厚さ寸
法Ｔよりも小さく　（Ｔ＞ｔ）、且つ、各爪片１４．１
４はテーバ円筒部１３の軸心に対して平行になる様に、
このテーバ円筒部１３に対し折れ曲がっている。

ところで、この様な形状を有するアウトサイドリング５
を造る場合、従来は、厚内のチューブ材の不要部分を旋
削加工及びミーリング加工により削り取る事で造ったり
（第一の方法）、或は所定寸法に切断した線材に鍛造加
工を施す事により、第２３〜２４図に示す様な素材１５
を造り、更にこの素材１５の不要部分を削り取る事て、
同図に鎖線で示す様なアウトサイドリング５としく第の
方法）でいた。

（発明が解決しようとする課題） ところが、上述の様な従来方法により、アウトサイドリ
ングを造る場合、何れの方法の場合も製作費が嵩む事が
避けられない。

先ず、前記第一の方法の場合には、削り取る部分が多く
、材料の歩留まりが悪いだけでなく、加工時間を要する
。

又、前記第二の方法の場合には、鍛造加工により第２３
〜２４図に示す様な素材１５を造るのに、多くの工程を
必要とし、製作費が高くなる原因となる。又、依然とし
て相当量の材料を削り取らなければならない為、材料の
歩留まりが悪く、加工時間も要する。

本発明のアウトサイドリングの製造方法は、上述の様な
不都合を解消するものである。

（課題を解決する為の手段） 本発明のアウトサイトリングの製造方法は、金属の平板
を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、この本体部分の外
周縁複数箇所から突出する舌状部とを有する素材を形成
する第一工程と、この素材をプレス成形する事により、
前記本体部分を、舌状部から離れるに従って径が小さく
なる方向に傾斜したテーバ円筒部とすると共に、前記複
数の舌状部を前記テーバ円筒部の軸心に対して平行にす
る第二工程ど、前記テーバ円筒部の端面及び舌状部に機
械加工を施す事で、各部の形状寸法を所定のものにする
第三工程と、所望の硬度を得る為、熱処理を施す第四工
程とから構成されている。

少なくとも第二工程を終了した時点に於いて、前記複数
の舌状部は前記テーバ円筒部に対して折れ曲がった状態
となるが、この様に各舌状部を折り曲げる作業は、前記
第一工程で行なっても、或は前記第二工程で行なっても
良い。

（作　　用） 上述の様に構成される、本発明のアウトサイドリングの
製造方法の場合、材料の削り取りを少なく抑える事で、
加工時間の短縮と材料の歩留まり向上とを図れる。

（実施例） 次に、図示の実施例を説明しつつ、本発明を更に詳しく
説明する。

第１〜１３図は本発明の第一実施例を示しており、第１
図は第一工程により造られた素材の平面図、第２図は第
１図のＡ−Ａ断面図、第３図は第工程に使用するプレス
加工機を示す縦断面図、第４図は同じく横断面図、第５
図はこのプレス加工機に組み込まれた上型の側面図、第
６〜１１図は、第二工程により素材を加工する状態を工
程順に示す、第３図の８部に相当する縦断面図、第１２
図は第二工程完了後の素材形状を示す平面図、第１３図
は第１２図のＣ−Ｃ断面図である。

本発明のアウトサイドリングの製造方法を実施する場合
、先ず第一工程として、図示しない打ち抜き装置を使用
するブランキング加工によって、金属の平板を打ち抜き
、第１〜２図に示す様な素材１６を造る。

この素材１６は、円輪状の本体部分１７と、この本体部
分１７の外周縁複数箇所（図示の例では４個所）から突
出する舌状部１８．１８とを有する。各舌状部１８．１
８は、前記本体部分１７に対して、角度θだけ傾斜させ
ているが、この傾斜角度θは、完成したアウトサイドリ
ング５を構成する、テーバ円筒部の傾斜角度θ（第２２
図）に一致させている。

尚、この第一工程に於ける打ち抜き加工を行なう際、フ
ァインブランキング加工等を採用する事で、打ち抜き面
（本体部分１７の内外両局縁、及び舌状部１８．１８の
周縁）を奇麗にすれば、後からの仕上加工が楽になり、
最終製品の面精度を向上させる事が出来る。

前述の様な第一工程により、第１〜２図に示す様な素材
１６を造ったならば、次いでこの素材１６を、第５図に
示す様な上型１９を組み込んだ、第３〜４図に示す様な
プレス加工機によってプレス成形する。

このプレス加工機は、機体３７に固定された円環状の下
型２０と、ラム２１の下面に固定された上型１９との間
で前記素材１Ｂを押圧する事により、第１〜２図に示す
様に、比較的平坦な形状を有する素材１６を、第１２〜
１３図に示す様な形状を有する素材１６ａに加工するも
のである。

この内の下型２０は、中心部に円孔２２を形成すると共
に、との円孔２２の上端開口部に、完成後のアウトサイ
ドリングのテーバ円筒部１３の傾斜角度θ（第１３．２
２図参照）に合わせて傾斜した、テーバ部３４を形成す
る事で構成されている。

このテーパ部３４の下端部と、前記円孔２２の上端部と
の間に形成された段部２４の幅りは、素材１６を構成す
る板材の厚さＴ（第２図）よりも少し小さく　（Ｄ＜Ｔ
）Ｌ／て、第二工程のプレス加工完了後に於いて、前記
テーバ円筒部１３の小径部側端縁の一部が、前記段部２
４から内側にはみ出す様にしている。

又、前記下型２０の円孔２２の内側には、押し出しピス
トン２５を、昇降自在に係合させており、圧縮ばね２６
によってこの押し出しピストン２５に、上方に向かう弾
力を付与している。

又、前記下型２０の上面には、円輪状の位置決め板２７
を固定している。この位置決め板２７の内周縁４個所位
置には、前記素材１６の外周縁４個所位置に形成された
舌状部１８．１８を係合させる位置決め凹部２８．２８
を形成して、前記素材１６を、前記下型２０上面の所定
位置に、確実に載置出来る様にしている。

一方、図示しない油圧機構等によって昇降する、ラム２
１の下面に固定された上型１９の下端部は、第３．５図
に示す様に、下端部外周縁にテーパ部２３を形成すると
共に、このテーパ部２３の上方に、段部２９を介して、
テーパ部２３の上端部よりも更に大径の円筒部３０を連
続させている。又、前記テーパ部２３の下端部と上型１
９の下面とは、円弧面３１によフて、滑らかに連続させ
ている。

更に、前記円筒部３０の外周面４個所位置には、それぞ
れ軸方向に亙る、断面矩形の凹溝３２．３２を形成して
いる。各凹溝３２．３２の下端は、前記段部２９に開口
しており、開口部両縁には、それぞれ四分の一円弧形の
面取りが施されている。又、各凹溝３２．３２の幅寸法
Ｗは、それぞれ、前記素材１６の外周縁に形成された舌
状部１８．１８の幅寸法Ｗ（第１図）よりも僅かに小さ
（（ｗ＜Ｗ）　して、第二工程に於けるプレス作業の進
行に伴なって、前記各舌状部１８．１８が各凹溝３２．
３２に進入した場合に、各舌状部１８．１８の両側縁が
各凹溝３２．３２の内側面でしごかれ、前記各舌状部１
８．１８の幅寸法が、所望値（各凹溝３２．３２の幅寸
法Ｗ）に規制される様にしている。

上述の様に構成される、上型１９と下型２０とを組み込
んだプレス加工機を使用して、前記第１〜２図に示す様
な素材１６を、第１２〜１３図に示す様な形状に加工す
る場合、次の様にして行なう。

先ず、第３〜４図の左半部に示す様に、ラム２１を上昇
させ、上型９を十分上方に迄穆動させた状態で、位置決
め板２７を使用して素材１６を、下型２０上面の所定位
置に載置する。

次いで上型１９を、第３〜４図の右半部に示した状態に
迄下降させて、上型１９と下型２０との間で素材１６を
強く挟持し、この素材１６を塑性変形させて、第１２〜
１３図に示した形状を有する素材１．６　ａに加工する
。

即ち、下型２０上面の所定位置に素材１６を載置した後
、第３〜４図の左半部に示した状態から、同図の右手部
に示した状態に迄上型１９を下降させると、前記素材１
６が、第６図に示した状態口第７図に示した状態口第８
図に示した状態中東９図に示した状態中東１０図に示し
た状態を経て、第１１図に示した状態に迄変形する。

第１１図に示した状態に於いて素材１６ａの形状は、第
１２〜１３図に示した様になる。即ち、前記本体部分１
７（第１〜２図）が、上型１９外周面のテーパ部２３と
下型２０内周面のテーパ部３４との間に挟まれて塑性変
形し、第１２〜１３図に示す様に、舌状部１８．１８か
ら離れるに従って径が小さくなる方向に傾斜したテーパ
円筒部１３となる。又、この状態に於いて前記複数の舌
状部１８．１８は、前記テーパ円筒部１３の軸心に対し
て平行になる。

１ ２ 前記素材１６を、第１〜２図に示した形状から、第１２
〜１３図に示した形状に迄加工する、プレス加工を完了
したならば、ラム２１を介して上型１９を上昇させる。

上型１９の上昇に伴なって下型２０の内側に設けられた
押し出しピストン２５が、圧縮ばね２６の弾力によって
上昇し、この押し出しピストン２５の上端部外周縁が、
テーパ円筒部１３の下端内周縁を上方に押し上げる。

この結果、加工済の素材１６ａが下型２０の内側から押
し出される。又、プレス加工済の素材１６ａが上型１９
と共に上昇した場合には、下型２０の上方に設けられ、
一部を上型１９の凹溝３２内に挿入したストリッパープ
レート３３が、上記素材１６ａを掻き落とす。

上述の様にして得られた、テーパ円筒部１３と舌状部１
８．１８とから成る素材１６ａには、第三工程として、
旋削加工等の機械加工を施す。

即ち、前記テーパ円筒部１３の上下両端面と舌状部１８
．１８とに、旋削加工等の機械加工を施す事で、各部の
形状寸法を所定のものにしたり、所望の表面（テーパ円
筒部１３の小径側端面及び舌状部１８．１８の先端面）
に平面仕上を施したり、或は所望の角部に面取りを施し
たりする。

又、この第三工程に於いて、各舌状部１８．１８を薄肉
にして、爪片１４．１４（第２１〜２２図）とする。こ
の状態て、素材１６ａの寸法形状は、前記第２１〜２２
図に示したアウトサイトリング５と同じ寸法形状となる
。

そこで、最後に第四工程として、所望の硬度を得る為の
熱処理を施し、アウトサイドリングとして完成する。

上述の様に構成される、本発明の方法により得られたア
ウトサイドリングの作用自体は、従来の製造方法により
得られたアウトサイドリングの作用と同様である。

但し、本発明による製造方法の場合、材料の削り取りを
少なく抑える事で、加工時間の短縮と材料の歩留まり向
上とを図れる。

尚、前記第二工程に使用するプレス加工機に組み込む上
型１９と下型２０との形状を、第１４〜１９図に示す様
に変える事により、各舌状部１８．１８の傾斜角度θを
厳密に規制すると共に、上下各型１９．２０の設計の容
易化を図る事も出来る。

即ち、第１４〜１９図に示した構造の場合、下型２０の
内周面に形成したテーパ部３４の上方に、上下方向に亙
って径が変化しない円筒面部３５を形成している。

この結果、プレス加工の終段に於いて、前記舌状部１８
．１８が、前記円筒面部３５と凹溝３２の奥面３６とに
よって強く挟まれ、各舌状部１８．１８をテーパ円筒部
１３の軸心に対して平行にする作業を、確実に行なう事
が出来る。

又、各型１９．２０をこの様に構成する事により、円輪
状で平坦な本体部分１７をテーパ円筒部１３に加工する
作業と、舌状部１８．１８をしごく作業とを同時に行な
う必要がなくなり、本体部分１７からテーパ円筒部１３
への変形と舌状部１８．１８のしごきとを別々に考えて
、各型１９．２０を設計出来る事になる。この結果、各
型１９．２０を設計する際の自由度が増し、各型１９．
２０の設計が容易となる。

尚、上述の第二実施例に於いては、プレス加工の終段に
於いて、前記舌状部１８．１８が前記円筒面部３５と凹
溝３２．３２の奥面３６との間で強く挟まれる為、第一
工程に於いては、各舌状部１８．１８を本体部分１７（
第１〜２図）に対して折り曲げる事は、必ずしも必要で
はない。

（発明の効果） 本発明のアウトサイドリングの製造方法は、以上に述べ
た通り構・成され作用する為、アウトサイドリングの製
造を、少ない工数で、しかも面倒な加工を少なく抑える
事で、能率良く行なう事が出来、アウトサイドリングを
安価に提供する事が可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１〜１３図は本発明の第一実施例を示しており、第１
図は第一工程により造られた素材の平面図、第２図は第
１図のＡ−Ａ断面図、第３図は第５ ６ 二エ程に使用するプレス加工機を示す縦断面図、第４図
は同じく横断面図、第５図はこのプレス加工機に組み込
まれた上型の側面図、第６〜１１図は、第二工程により
素材を加工する状態を工程順に示す、第３図のＢ部に相
当する縦断面図、第１２図は第二工程完了後の素材形状
を示す平面図、第１３図は第１２図のＣ−Ｃ断面図、第
１４〜１９図は、別形状の上型と下型とを組み込んだプ
レス加工機を使用し、第二工程により素材を加工する状
態を工程順に示す、第６〜１１図と同様の断面図、第２
０図はアウトサイドリングを組み込んだシンクロ機構を
示す部分断面図、第２１図はアウトサイドリングを第２
０図の左方から見た図、第２２図は第２１図のＤ−Ｄ断
面図、第２３図は鍛造加工によりアウトサイドリングを
造る際の素材を示す図、第２４図は第２３図のＥ−Ｅ断
面図である。 １：カップリングスリーブ、２：変速ギヤ、３：クラッ
チギヤ、４：アウターボークリング、５ニアウドサイド
リング、６：インナーボータリング、７：ドライブシャ
フト、８ニシンクロハブ、９．１０．１１ニスプライン
溝、１２：インサートスプリング、１３：テーバ円筒部
、１３ａ：大径側端面、１４：爪片、１５．１６．１６
ａ：素材、１７：本体部分、１８・舌状部、１９：上型
、２０：下型、２１：ラム、２２：円孔、２３：テーパ
部、２４：段部、２５：押し出しピストン、２６：圧縮
ばね、２７：位置決め板、２８：位置決め凹部、２９：
段部、３０：円筒部、３１：円弧面、３２：凹溝、３３
ニストリッパ−プレート、３４：テーパ部、３５：円筒
面部、３６・奥面、３７：機体。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属の平板を打ち抜いて、円輪状の本体部分と、
   この本体部分の外周縁複数箇所から突出する舌状部とを
   有する素材を形成する第一工程と、この素材をプレス成
   形する事により、前記本体部分を、舌状部から離れるに
   従って径が小さくなる方向に傾斜したテーパ円筒部とす
   ると共に、前記複数の舌状部を前記テーパ円筒部の軸心
   に対して平行にする第二工程と、前記テーパ円筒部の端
   面及び舌状部に機械加工を施す事で、各部の形状寸法を
   所定のものにする第三工程と、所望の硬度を得る為、熱
   処理を施す第四工程とから成るアウトサイドリングの製
   造方法。
2. （２）第二工程の後半に、舌状部の打ち抜き面をプレス
   金型でしごく事により、前記舌状部の寸法を所望値にす
   る、請求項１に記載のアウトサイドリングの製造方法。