JPH03287603A - 塩化ビニル系重合体の製造方法 - Google Patents
塩化ビニル系重合体の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
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Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、ポリ塩化ビニル等のビニル系重合体の製造方
法に関し、特にシャープな粒度分布を有し、かつフィッ
シュアイが少ない塩化ビニル系重合体の製造方法に関す
る。
法に関し、特にシャープな粒度分布を有し、かつフィッ
シュアイが少ない塩化ビニル系重合体の製造方法に関す
る。
(従来技術)
適当な分散剤を用いてビニル系単量体を水性媒体中に分
散させ、油溶性の触媒を用いて懸濁重合を行うことによ
り、ビニル系重合体を製造する方法は、例えばポリ塩化
ビニル−その化学と工業−m(近畿化学工業会ビニル部
会編集、朝食書店S 44.1.20発行)等に開示さ
れており、現在広く工業的に実施されている。
散させ、油溶性の触媒を用いて懸濁重合を行うことによ
り、ビニル系重合体を製造する方法は、例えばポリ塩化
ビニル−その化学と工業−m(近畿化学工業会ビニル部
会編集、朝食書店S 44.1.20発行)等に開示さ
れており、現在広く工業的に実施されている。
また特公昭63−56245号公報には、重合系に高速
剪断攪拌を作用させた後に懸濁重合を行う塩化ビニル系
重合体の製造方法が開示されている。
剪断攪拌を作用させた後に懸濁重合を行う塩化ビニル系
重合体の製造方法が開示されている。
(発明が解決しようとする問題点)
然しなから、上記のようなポリ塩化ビニルの製造方法に
おいては、所定量以上の分散剤の使用が必須であり、そ
の量を減少させると、得られるポリ塩化ビニル粒子は粗
粒化し、また所謂重合体スケールが重合器壁に付着し、
付着したスケールが剥離して製品中に混入することによ
り、品質の低下を生ずるという問題があった。
おいては、所定量以上の分散剤の使用が必須であり、そ
の量を減少させると、得られるポリ塩化ビニル粒子は粗
粒化し、また所謂重合体スケールが重合器壁に付着し、
付着したスケールが剥離して製品中に混入することによ
り、品質の低下を生ずるという問題があった。
また特公昭63−56245号公報に開示されている塩
化ビニル系重合体の製造方法は、特にベーストレジン用
の塩化ビニル系重合体の製造に適用されるものであり、
その粒子径が数μ〜数十μと極めて微粒で、−船釣な懸
濁重合法によって得られる塩化ビニル系重合体とは異な
った粒子形態を有するものである。
化ビニル系重合体の製造方法は、特にベーストレジン用
の塩化ビニル系重合体の製造に適用されるものであり、
その粒子径が数μ〜数十μと極めて微粒で、−船釣な懸
濁重合法によって得られる塩化ビニル系重合体とは異な
った粒子形態を有するものである。
従って本発明は、懸濁重合法によるポリ塩化ビニルの製
造方法において、分散剤の使用量を有効に減少させるこ
とが可能であり、得られるポリ塩化ビニル粒子の粗粒化
及び重合体スケールによる品質低下を有効に防止し、特
に平均粒径が120〜170μmの範囲にあって粒度分
布が極めてシャープで、フィッシュアイが少ないポリ塩
化ビニルを得ることを目的とする。
造方法において、分散剤の使用量を有効に減少させるこ
とが可能であり、得られるポリ塩化ビニル粒子の粗粒化
及び重合体スケールによる品質低下を有効に防止し、特
に平均粒径が120〜170μmの範囲にあって粒度分
布が極めてシャープで、フィッシュアイが少ないポリ塩
化ビニルを得ることを目的とする。
(問題点を解決するための手段)
本発明は、モノマーの懸濁分散液について、高速剪断攪
拌を行った後に低速剪断攪拌を行ない、次いで重合を開
始することにより、上記の目的を達成することに成功し
たものである。
拌を行った後に低速剪断攪拌を行ない、次いで重合を開
始することにより、上記の目的を達成することに成功し
たものである。
本発明によれば、塩化ビニル系単量体、重合開始剤及び
分散剤を水性媒体に混合し、剪断速度が10’5ec−
’組以上高速剪断攪拌を行って該単量体が微小粒子に分
散された懸濁分散液を調製し、次いで剪断速度が5〜1
5sec”’の範囲の低速剪断攪拌を行ったのちに懸濁
重合を開始することを特徴とする塩化ビニル系重合体の
製造方法が提供される。
分散剤を水性媒体に混合し、剪断速度が10’5ec−
’組以上高速剪断攪拌を行って該単量体が微小粒子に分
散された懸濁分散液を調製し、次いで剪断速度が5〜1
5sec”’の範囲の低速剪断攪拌を行ったのちに懸濁
重合を開始することを特徴とする塩化ビニル系重合体の
製造方法が提供される。
菫l生
本発明の製造方法において、重合体原料として使用され
る塩化ビニル系単量体としては、塩化ビニルの他、塩化
ビニルと共重合可能な単量体(コモノマー)を使用する
ことができる。コモノマーを使用する場合には、通常、
塩化ビニルを50重量%以上とするのが望ましい。この
ようなコモノマーとしては、例えば酢酸ビニル、プロピ
オン酸ビニルナトのビニルエステル;アクリル酸メチル
、アクリル酸エチルなどのアクリル酸エステル若しくは
メタクリル酸エステル;エチレン、プロピレンなどのオ
レフィン;無水マレイン酸;アクリロニトリル;スチレ
ン;塩化ビニリデン;等を例示することができる。
る塩化ビニル系単量体としては、塩化ビニルの他、塩化
ビニルと共重合可能な単量体(コモノマー)を使用する
ことができる。コモノマーを使用する場合には、通常、
塩化ビニルを50重量%以上とするのが望ましい。この
ようなコモノマーとしては、例えば酢酸ビニル、プロピ
オン酸ビニルナトのビニルエステル;アクリル酸メチル
、アクリル酸エチルなどのアクリル酸エステル若しくは
メタクリル酸エステル;エチレン、プロピレンなどのオ
レフィン;無水マレイン酸;アクリロニトリル;スチレ
ン;塩化ビニリデン;等を例示することができる。
工j1選也剋
重合開始剤は、従来から塩化ビニル系の重合に使用され
ているものでよく、例えばジイソプロピロパーオキシジ
カーボネート、ジー2−エチルヘキシルパーオキシジカ
ーボネート、ジェトキシエチルパーオキシジカーボネー
トなどのバーカーボネート化合物;t−プチルバーオキ
シビハレート、t−へキシルパーオキシビバレート、t
−ブチルパーオキシネオデカネート、α−クミルパーオ
キシネオデカネートなどのパーエステル化合物;アセチ
ルシクロへキシルスルホニルパーオキシド、2.4.4
− トリメチルベンチルー2−パーオキシフェノキシア
セテート、3,5.5− )リメチルヘキサノイルバー
オキシドなどの過酸化物;アゾヒス−2,4ジメチルバ
レロニトリル、アゾビス(4−メトキシ−2,4−ジメ
チルバレロニトリル)などのアゾ化合物;等を1種単独
又は2種以上の組合せで使用することができる。
ているものでよく、例えばジイソプロピロパーオキシジ
カーボネート、ジー2−エチルヘキシルパーオキシジカ
ーボネート、ジェトキシエチルパーオキシジカーボネー
トなどのバーカーボネート化合物;t−プチルバーオキ
シビハレート、t−へキシルパーオキシビバレート、t
−ブチルパーオキシネオデカネート、α−クミルパーオ
キシネオデカネートなどのパーエステル化合物;アセチ
ルシクロへキシルスルホニルパーオキシド、2.4.4
− トリメチルベンチルー2−パーオキシフェノキシア
セテート、3,5.5− )リメチルヘキサノイルバー
オキシドなどの過酸化物;アゾヒス−2,4ジメチルバ
レロニトリル、アゾビス(4−メトキシ−2,4−ジメ
チルバレロニトリル)などのアゾ化合物;等を1種単独
又は2種以上の組合せで使用することができる。
一般に重合開始剤は、塩化ビニル系単量体100重量部
当り、0.01〜0.30重量部、好ましくは0.04
〜0.20重量部の割合で使用される。
当り、0.01〜0.30重量部、好ましくは0.04
〜0.20重量部の割合で使用される。
公敗剋
分散剤としては、これに限定されるものではないが、例
えばメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、
ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメ
チルセルロース 性セルロースエーテル;水溶性部分けん化ポリビニルア
ルコール、ポリアクリル酸、ゼラチンなどの水溶性ポリ
マー;等を1種単独又は2種以上の組合せで使用するこ
とができる。
えばメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、
ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメ
チルセルロース 性セルロースエーテル;水溶性部分けん化ポリビニルア
ルコール、ポリアクリル酸、ゼラチンなどの水溶性ポリ
マー;等を1種単独又は2種以上の組合せで使用するこ
とができる。
分散剤の使用量は、目的とする重合体の粒径、攪拌剪断
力等の分散条件によっても異なるが、本発明においては
、通常、塩化ビニル系単量体100重量部当り、0.O
l〜0.09重量部、特に0.03〜0.06重量部の
割合で使用することが好適である。
力等の分散条件によっても異なるが、本発明においては
、通常、塩化ビニル系単量体100重量部当り、0.O
l〜0.09重量部、特に0.03〜0.06重量部の
割合で使用することが好適である。
土色血生塁皿剋
本発明においては、上述した重合成分に加えて、重合器
内壁面へのスケール付着を防止するために、それ自体公
知のスケール防止添加剤を添加することも可能である。
内壁面へのスケール付着を防止するために、それ自体公
知のスケール防止添加剤を添加することも可能である。
このようなスケール防止添加剤としては、例えば特公昭
51−1471号に開示されている亜硝酸又は亜硝酸塩
、特開昭51−126286号に開示されている蓚酸又
は蓚酸塩、特開昭50−126786号に開示されてい
る水溶性金属塩、特開昭50−111187号に開示さ
れているヒドラジン又はヒドラジン塩、特公昭60−3
8407号に開示されている水溶性のジチオカルバミン
酸塩又はキサントゲン酸塩、特公昭60−6361号に
開示されているチオシアン酸塩等を挙げることができる
。
51−1471号に開示されている亜硝酸又は亜硝酸塩
、特開昭51−126286号に開示されている蓚酸又
は蓚酸塩、特開昭50−126786号に開示されてい
る水溶性金属塩、特開昭50−111187号に開示さ
れているヒドラジン又はヒドラジン塩、特公昭60−3
8407号に開示されている水溶性のジチオカルバミン
酸塩又はキサントゲン酸塩、特公昭60−6361号に
開示されているチオシアン酸塩等を挙げることができる
。
また必要に応じて、塩化ビニル系の重合に適宜使用され
る重合度調節剤、連鎖移動剤、pH調整剤、帯電防止剤
等を添加することも任意である。
る重合度調節剤、連鎖移動剤、pH調整剤、帯電防止剤
等を添加することも任意である。
スケール防止添加剤等のこれらの添加剤は、それ自体公
知の量で添加することができる。
知の量で添加することができる。
X迷剪逝星挫
本発明の塩化ビニル系重合体の製造方法においては、予
備混合槽に、水、塩化ビニル系単量体、重合開始剤、分
散剤及び必要に添加される配合剤を仕込み、混合攪拌し
て予備分散させた後、高速剪断攪拌を行う。
備混合槽に、水、塩化ビニル系単量体、重合開始剤、分
散剤及び必要に添加される配合剤を仕込み、混合攪拌し
て予備分散させた後、高速剪断攪拌を行う。
各成分の仕込み順序は任意であるが、−船釣には、水、
重合開始剤及び分散剤を仕込んだ後に、塩化ビニル系単
量体を仕込むのが好適である。
重合開始剤及び分散剤を仕込んだ後に、塩化ビニル系単
量体を仕込むのが好適である。
高速剪断撹拌は、剪断速度が10’5ec−’組以上好
ましくはlO4〜10hsec−’となる範囲で行われ
る。
ましくはlO4〜10hsec−’となる範囲で行われ
る。
このような高速剪断攪拌を行うための高速攪拌機として
は、例えば高速ポンプ、コロイドミル、高圧噴射ノズル
、高圧噴射型のホモジナイザー、タービン型のホモジナ
イザー等が用いられる。
は、例えば高速ポンプ、コロイドミル、高圧噴射ノズル
、高圧噴射型のホモジナイザー、タービン型のホモジナ
イザー等が用いられる。
この高速剪断攪拌は、塩化ビニルビニル系単量体等を0
.1〜10μ醜、好ましくは0.5〜5μ餉の微小液滴
に分散させるために行われるものであり、通常、0.0
5〜5秒間程度の時間で十分である。また高速剪断攪拌
とともに、例えば高速ポンプ等により、予備混合槽中の
分散液を5〜6回循環させることにより、分散液滴の粒
度分布はシャープなものとなる。
.1〜10μ醜、好ましくは0.5〜5μ餉の微小液滴
に分散させるために行われるものであり、通常、0.0
5〜5秒間程度の時間で十分である。また高速剪断攪拌
とともに、例えば高速ポンプ等により、予備混合槽中の
分散液を5〜6回循環させることにより、分散液滴の粒
度分布はシャープなものとなる。
本発明において、上述した高速剪断攪拌は、温度が10
〜30°Cの範囲で行われることが望ましく、あまり高
い温度で行われると、重合が進行してしまい、重合開始
に先立って高速剪断攪拌を行う意義が失われる。
〜30°Cの範囲で行われることが望ましく、あまり高
い温度で行われると、重合が進行してしまい、重合開始
に先立って高速剪断攪拌を行う意義が失われる。
本発明によれば、高速剪断攪拌を行うことにより、微小
に分散された塩化ビニル系単量体等の表面に分散剤が十
分に吸着し、重合系が安定化され、この結果として、分
散剤の使用量を減少することができ且つ重合器内壁面へ
のスケール付着を有効に防止することが可能となる。更
に、重合開始剤も塩化ビニル系単量体表面に均一に分散
されることとなり、フィンシュアイを顕著に減少させる
ことが可能となる。
に分散された塩化ビニル系単量体等の表面に分散剤が十
分に吸着し、重合系が安定化され、この結果として、分
散剤の使用量を減少することができ且つ重合器内壁面へ
のスケール付着を有効に防止することが可能となる。更
に、重合開始剤も塩化ビニル系単量体表面に均一に分散
されることとなり、フィンシュアイを顕著に減少させる
ことが可能となる。
低迷見販量挫
上述した高速剪断攪拌が終了したのち、該分散液は、重
合槽に移され、重合に先立って、剪断速度が10〜10
0sec−’の低速剪断攪拌が行われる。かかる低速剪
断撹拌を行うことによって、分散液滴から極めて微小の
粒子が消失し、分散液滴の粒度分布は著しくシャープな
ものとなり、この状態で懸濁重合を行うことによって、
粒度分布がシャープな高品質な重合体粒子が得られるの
である。
合槽に移され、重合に先立って、剪断速度が10〜10
0sec−’の低速剪断攪拌が行われる。かかる低速剪
断撹拌を行うことによって、分散液滴から極めて微小の
粒子が消失し、分散液滴の粒度分布は著しくシャープな
ものとなり、この状態で懸濁重合を行うことによって、
粒度分布がシャープな高品質な重合体粒子が得られるの
である。
本発明において、低速剪断攪拌は、高速剪断撹拌と同様
に10〜30°Cの範囲で行われることが望ましく、ま
た攪拌時間は、一般に1〜30分間、特に3〜20分間
程度行うことが好適である。即ち、あまり高温で低速剪
断攪拌を行うと、分散液滴の粒度分布がシャープになる
前に実質的に重合が開始されるため、粒度分布がシャー
プな重合体を得ることが困難となり、また攪拌時間が短
い場合も同様のことが言える。更に、低速攪拌時間があ
まりに長い時には、生産工程上不経済であり、また分散
液滴の粒径が大きくなり、微小粒径の重合体粒子を得る
ことが困難となる。
に10〜30°Cの範囲で行われることが望ましく、ま
た攪拌時間は、一般に1〜30分間、特に3〜20分間
程度行うことが好適である。即ち、あまり高温で低速剪
断攪拌を行うと、分散液滴の粒度分布がシャープになる
前に実質的に重合が開始されるため、粒度分布がシャー
プな重合体を得ることが困難となり、また攪拌時間が短
い場合も同様のことが言える。更に、低速攪拌時間があ
まりに長い時には、生産工程上不経済であり、また分散
液滴の粒径が大きくなり、微小粒径の重合体粒子を得る
ことが困難となる。
藍屋里金
上述した低速剪断攪拌処理終了後、重合器内を40〜8
0’C1特に40〜70°Cの温度に加熱して重合を行
う。重合時間は、目的とする重合体の重合度等によって
も異なるが、−船釣に言って、3〜10時間程度である
。また、重合に際しては、上記の低速剪断撹拌を継続し
て行なうことが好適である。
0’C1特に40〜70°Cの温度に加熱して重合を行
う。重合時間は、目的とする重合体の重合度等によって
も異なるが、−船釣に言って、3〜10時間程度である
。また、重合に際しては、上記の低速剪断撹拌を継続し
て行なうことが好適である。
また本発明においては、高速剪断攪拌によって形成され
た微粒分散液を重合器中に導入する前に、予めスケール
防止剤を重合器内壁に塗布しておくことが好適であり、
これにより重合器内壁にポリマースケールが付着するこ
とが有効に防止される。
た微粒分散液を重合器中に導入する前に、予めスケール
防止剤を重合器内壁に塗布しておくことが好適であり、
これにより重合器内壁にポリマースケールが付着するこ
とが有効に防止される。
このようなスケール防止剤は、それ自体公知であり、例
えば、特公昭45−30343号、同45−30835
号及び同48−29871号に開示されている染料、顔
料、極性有機化合物:特公昭51−37308号に開示
されている極性有機化合物の錯体、有機染料の金属錯体
;特公昭53−46235号に開示されている電子供与
性有機化合物、電子受容性有機化合物、或いはこれら有
機化合物の少なくとも1種を、酸化剤、還元剤又は塩基
性物質で処理したちの;特公昭56− スルホン酸型又はカルボン酸型の水溶性アニオン染料の
アルカリ金属塩及びアンモニウム塩からなる群より選択
された少なくとも1種の化合物を含み、且つpHが7以
下に調節された塗布液;等が例示される。
えば、特公昭45−30343号、同45−30835
号及び同48−29871号に開示されている染料、顔
料、極性有機化合物:特公昭51−37308号に開示
されている極性有機化合物の錯体、有機染料の金属錯体
;特公昭53−46235号に開示されている電子供与
性有機化合物、電子受容性有機化合物、或いはこれら有
機化合物の少なくとも1種を、酸化剤、還元剤又は塩基
性物質で処理したちの;特公昭56− スルホン酸型又はカルボン酸型の水溶性アニオン染料の
アルカリ金属塩及びアンモニウム塩からなる群より選択
された少なくとも1種の化合物を含み、且つpHが7以
下に調節された塗布液;等が例示される。
また上述した本発明の製造方法においては、微粒子状で
且つ粒度分布がシャープな重合体を得るという本発明の
目的を損なわない範囲において種々の設計変更が可能で
あり、例えば重合開始剤、分散剤或いはその他の配合剤
の一部を予め仕込んでおき、残量を高速剪断撹拌後に仕
込むことも可能であり、特にスケール防止添加剤等は、
重合開始直前に重合系に添加することが可能である。
且つ粒度分布がシャープな重合体を得るという本発明の
目的を損なわない範囲において種々の設計変更が可能で
あり、例えば重合開始剤、分散剤或いはその他の配合剤
の一部を予め仕込んでおき、残量を高速剪断撹拌後に仕
込むことも可能であり、特にスケール防止添加剤等は、
重合開始直前に重合系に添加することが可能である。
里企止
かくして得られる塩化ビニル系重合体は、例えば平均粒
径が120〜170μmの範囲にあり、しかも75〜3
00μmの範囲の粒径を有するものが全体の98重量%
以上あり、極めてシャープな粒度分布を有し、かつフィ
ッシュアイが少ないものである。
径が120〜170μmの範囲にあり、しかも75〜3
00μmの範囲の粒径を有するものが全体の98重量%
以上あり、極めてシャープな粒度分布を有し、かつフィ
ッシュアイが少ないものである。
(実施例)
裏旌■土二1
内容積20001の攪拌機付ステンレス製予備混合槽に
、脱イオン水900kg、及び分散剤としてケン化度8
0モル%の部分ケン化ポリビニルアルコールとヒドロキ
シプロピルメチルセルロースを8=2(重量基準)の割
合で、第1表に示した重量を仕込み、次いで重合開始剤
としてジー2−エチルへキシルパーオキシジカーボネー
ト322gを添加し、脱気した後、塩化ビニル単量体7
00Kgを仕込み、攪拌機の回転数330rpmで室温
(20°C)にて攪拌した。
、脱イオン水900kg、及び分散剤としてケン化度8
0モル%の部分ケン化ポリビニルアルコールとヒドロキ
シプロピルメチルセルロースを8=2(重量基準)の割
合で、第1表に示した重量を仕込み、次いで重合開始剤
としてジー2−エチルへキシルパーオキシジカーボネー
ト322gを添加し、脱気した後、塩化ビニル単量体7
00Kgを仕込み、攪拌機の回転数330rpmで室温
(20°C)にて攪拌した。
次いで分散液を、2段階高圧噴射型ホモジナイザー(M
antan−Gaul in製、型式M6)を用い、第
1段階圧力100kg/cm”、第2段階圧力100k
g/cm” (それぞれ剪断速度10’5ec−’に相
当)で通過させ、均質化した分散液を、内容積2000
fの攪拌機付ステンレス製重合器中に導入した。
antan−Gaul in製、型式M6)を用い、第
1段階圧力100kg/cm”、第2段階圧力100k
g/cm” (それぞれ剪断速度10’5ec−’に相
当)で通過させ、均質化した分散液を、内容積2000
fの攪拌機付ステンレス製重合器中に導入した。
次いで、攪拌機の回転数23orρm(剪断速度45s
ec−’)で5分間攪拌した後、この分散液温度を57
°Cに昇温させて重合を行った。尚、重合中も撹拌機回
転数230rpmで継続して攪拌を行った。
ec−’)で5分間攪拌した後、この分散液温度を57
°Cに昇温させて重合を行った。尚、重合中も撹拌機回
転数230rpmで継続して攪拌を行った。
重合器内圧が6.0kg/c−まで降下した時点で重合
を停止し、未反応単量体を回収し、脱水、乾燥を行って
塩化ビニル重合体を得た。得られた重合体について、下
記に示した測定法により、見掛は比重、粒度分布、可塑
剤吸収性及びフィンシュアイを測定し、その結果を第1
表に示した。
を停止し、未反応単量体を回収し、脱水、乾燥を行って
塩化ビニル重合体を得た。得られた重合体について、下
記に示した測定法により、見掛は比重、粒度分布、可塑
剤吸収性及びフィンシュアイを測定し、その結果を第1
表に示した。
尚、比較例1は、ホモジナイザーによる高速攪拌及び高
速攪拌後の低速攪拌を行わなかった例であり、比較例2
は、低速撹拌のみを行った例、比較例3は、ホモジナイ
ザーによる高速攪拌のみを行い、低速攪拌を行わなかっ
た例、比較例4は、比較例1において分散剤の使用量を
増加させた例及び比較例5は、特公昭63−56245
号の実施例5に従って重合を行った例である。
速攪拌後の低速攪拌を行わなかった例であり、比較例2
は、低速撹拌のみを行った例、比較例3は、ホモジナイ
ザーによる高速攪拌のみを行い、低速攪拌を行わなかっ
た例、比較例4は、比較例1において分散剤の使用量を
増加させた例及び比較例5は、特公昭63−56245
号の実施例5に従って重合を行った例である。
フィッシュアイ;
下記配合処方に従って調製した配合物25gを、混練用
6″ロールによって140″Cで5分間混練し、幅10
cm、厚さ0 、2mmのシートを成形する。得られた
シートについて、100cm2当りの透明粒子数を計数
し、これをフィンシュアイの指標とする。
6″ロールによって140″Cで5分間混練し、幅10
cm、厚さ0 、2mmのシートを成形する。得られた
シートについて、100cm2当りの透明粒子数を計数
し、これをフィンシュアイの指標とする。
配合処方
塩化ビニル系重合体 100重量部DOP
(フタル酸ジオクチル) 50重量部三塩基性硫酸
鉛 0.5重量部ステアリン酸鉛
1.5重量部酸化チタン
0.1重量部カーボンブランク 0.0
5重量部見掛は比重: JTS L67に準拠して測定した。
(フタル酸ジオクチル) 50重量部三塩基性硫酸
鉛 0.5重量部ステアリン酸鉛
1.5重量部酸化チタン
0.1重量部カーボンブランク 0.0
5重量部見掛は比重: JTS L67に準拠して測定した。
粒度分布;
JIS Z−8801に準拠して測定した。
可塑剤吸収性;
塩化ビニル重合体10gにDOP20gを加え、1時間
放置後、遠心分離器で未吸収のDOPを分離除去し、重
合体に吸収されたDOP量(重量%)で示した。
放置後、遠心分離器で未吸収のDOPを分離除去し、重
合体に吸収されたDOP量(重量%)で示した。
スケール付着状態;
重合器壁面のスケール付着状態を目視観察し、次の基準
で示した。
で示した。
Oニスケールの付着が殆ど無い。
△:部分的にスケールの付着が認められた。
×:重合器内壁全面に付着物が認められた。
実過艷1L二生
ケン化度80モル%の部分ケン化ポリビニルアルコール
とヒドロキシプロピルメチルセルロースの割合を9:1
(重量比)とし、その配合量を塩化ビニル当り0.04
重量%とし、且つホモジナイザーの処理条件及びホモジ
ナイザー処理後の低速攪拌条件を第2表に示すように変
えた以外は、実施例1と同様にして塩化ビニル重合体を
得た。この重合体の物性を第2表に示す。
とヒドロキシプロピルメチルセルロースの割合を9:1
(重量比)とし、その配合量を塩化ビニル当り0.04
重量%とし、且つホモジナイザーの処理条件及びホモジ
ナイザー処理後の低速攪拌条件を第2表に示すように変
えた以外は、実施例1と同様にして塩化ビニル重合体を
得た。この重合体の物性を第2表に示す。
11艷むLと隠
下記に示したスケール防止剤■〜■を重合器内壁面に塗
布し、50℃×10分間、加熱乾燥を行い、実施例2と
同様にして重合を行った。
布し、50℃×10分間、加熱乾燥を行い、実施例2と
同様にして重合を行った。
重合終了後、生成した重合体を取り出して重合器内を水
洗し、再び重合を繰り返し、重合器内面へのスケール付
着量が1g/lを超えない範囲で行うことができた重合
回数(スケール防止回数)を調べた。その結果を第3表
に示した。
洗し、再び重合を繰り返し、重合器内面へのスケール付
着量が1g/lを超えない範囲で行うことができた重合
回数(スケール防止回数)を調べた。その結果を第3表
に示した。
塗布液■:
特公昭56−
た、C,1,アシッドオレンジ3、C,1,ペイシック
オレンジ14及びフィチン酸を含有する溶液。
オレンジ14及びフィチン酸を含有する溶液。
塗布液■:
特公昭53−46235号公報、実験No、42に記載
のジフェニレンオキシド及びオイルレッドSAを100
:100(モル比)で含むメタノール溶液(1%)を、
クロルアニルで90”CX30分処理してなる塗布液。
のジフェニレンオキシド及びオイルレッドSAを100
:100(モル比)で含むメタノール溶液(1%)を、
クロルアニルで90”CX30分処理してなる塗布液。
塗布液■:
特公昭45−30343号公報、実施例1の実験No、
17で用いられたバラベンゾキノンのベンゼン溶液。
17で用いられたバラベンゾキノンのベンゼン溶液。
塗布液■:
特公昭53−46235号公報、実験No、31で用い
られた、ジアミノナフタレン及びニグロシンのエタノー
ル溶液を、チオフェノールで90°C×30分処理して
なる塗布液。
られた、ジアミノナフタレン及びニグロシンのエタノー
ル溶液を、チオフェノールで90°C×30分処理して
なる塗布液。
塗布液■:
特公昭51−37308号公報、実施例1の実験No、
19に記載の、ニグロシンベースとAgN0.のコン
プレックスを塩化メチレンとメタノール混合物(50:
50重量比)に溶解させて調製された塗布液。
19に記載の、ニグロシンベースとAgN0.のコン
プレックスを塩化メチレンとメタノール混合物(50:
50重量比)に溶解させて調製された塗布液。
塗布液■:
特公昭56−
に記載の、C,1,アシッドブラック2及び塩化鉄(I
)の水溶液(pH6,0)。
)の水溶液(pH6,0)。
第3表
下記に示したスケール防止添加剤を重合開始直前に添加
して実施例2と同様に重合を行い、実施例10〜15と
同様にしてスケール防止回数を測定した。その結果を第
4表に示す。
して実施例2と同様に重合を行い、実施例10〜15と
同様にしてスケール防止回数を測定した。その結果を第
4表に示す。
添加剤■:
特公昭60−38407公報、実施例1の実験No、7
で用いられたエチルキサントゲン酸ナトリウムを塩化ビ
ニル重合体当り5ρρ−添加した。
で用いられたエチルキサントゲン酸ナトリウムを塩化ビ
ニル重合体当り5ρρ−添加した。
添加剤■:
特公昭51−1471公報、実施例2で用いられた亜硝
酸カリウムを塩化ビニル重合体当り0.1 ppIm添
加した。
酸カリウムを塩化ビニル重合体当り0.1 ppIm添
加した。
添加剤■。
特開昭50−111187号公報、実施例1Oで用いら
れた水和ヒドラジンを塩化ビニル重合体当り150pp
m添加した。
れた水和ヒドラジンを塩化ビニル重合体当り150pp
m添加した。
添加剤■:
チオシアン酸アンモニウムを塩化ビニル重合体当り10
ppm添加した。
ppm添加した。
尚、実施例19においては、上記のスケール防止添加剤
を重合系に添加するとともに、重合器内壁に、前述した
塗布液I (スケール防止剤)を塗布した。
を重合系に添加するとともに、重合器内壁に、前述した
塗布液I (スケール防止剤)を塗布した。
また実施例20においては、上記のスケール防止添加剤
を重合系に添加するとともに、重合器内壁に、下記の塗
布液■(スケール防止剤)を塗布した。
を重合系に添加するとともに、重合器内壁に、下記の塗
布液■(スケール防止剤)を塗布した。
塗布液■:
特開昭60−6
で用いられた、C01,アシンドブルー−116及び酢
酸を含有する塗布液。
酸を含有する塗布液。
第4表
(発明の効果)
本発明によれば、分散剤の使用量を減らしても、微粒で
且つ粒度分布がシャープな塩化ビニル系重合体を得るこ
とが可能となり、しかも重合器内壁面へのスケール付着
も有効に抑制され、フィッシュアイの増加も有効に回避
され、極めて品質の高いポリ塩化ビニル系重合体を得る
ことが可能となった。
且つ粒度分布がシャープな塩化ビニル系重合体を得るこ
とが可能となり、しかも重合器内壁面へのスケール付着
も有効に抑制され、フィッシュアイの増加も有効に回避
され、極めて品質の高いポリ塩化ビニル系重合体を得る
ことが可能となった。
Claims (1)
- (1)ビニル系単量体、重合開始剤及び分散剤を水性媒
体に混合し、剪断速度が10^4sec^−^1以上の
高速剪断撹拌を行って該単量体が微小粒子に分散された
懸濁分散液を調製し、次いで剪断速度が10〜100s
ec^−^1の範囲の低速剪断撹拌を行ったのちに懸濁
重合を開始することを特徴とする塩化ビニル系重合体の
製造方法。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2090683A JP2747843B2 (ja) | 1990-04-05 | 1990-04-05 | 塩化ビニル系重合体の製造方法 |
DE1991608278 DE69108278T2 (de) | 1990-04-05 | 1991-04-03 | Verfahren zur Herstellung von Vinylchloridpolymeren. |
EP19910105261 EP0450600B1 (en) | 1990-04-05 | 1991-04-03 | Process for the preparation of vinyl chloride polymers |
CA 2039765 CA2039765A1 (en) | 1990-04-05 | 1991-04-04 | Preparation of vinyl chloride polymers |
PT9726191A PT97261A (pt) | 1990-04-05 | 1991-04-04 | Processo para a preparacao de polimeros de cloreto de vinilo |
US07/952,472 US5292836A (en) | 1990-04-05 | 1992-09-28 | Preparation of vinyl chloride polymers using high-speed and low-speed shear agitation |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2090683A JP2747843B2 (ja) | 1990-04-05 | 1990-04-05 | 塩化ビニル系重合体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03287603A true JPH03287603A (ja) | 1991-12-18 |
JP2747843B2 JP2747843B2 (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=14005333
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2090683A Expired - Lifetime JP2747843B2 (ja) | 1990-04-05 | 1990-04-05 | 塩化ビニル系重合体の製造方法 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0450600B1 (ja) |
JP (1) | JP2747843B2 (ja) |
CA (1) | CA2039765A1 (ja) |
DE (1) | DE69108278T2 (ja) |
PT (1) | PT97261A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05186603A (ja) * | 1992-01-14 | 1993-07-27 | Nippon Shokubai Co Ltd | ワックス分散法 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0661093B1 (en) * | 1993-12-28 | 1998-07-22 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Polymerization apparatus effective in preventing polymer scale deposition and process of producing polymer using the same |
US7691953B2 (en) * | 2007-06-27 | 2010-04-06 | H R D Corporation | System and process for production of polyvinyl chloride |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5594902A (en) * | 1979-01-11 | 1980-07-18 | Hitachi Chem Co Ltd | Preparation of particulate polymer with uniform fine particle diameter |
US4289667A (en) * | 1980-01-21 | 1981-09-15 | The B. F. Goodrich Company | Emulsion polymerization process with low emulsifier concentration |
US4458057A (en) * | 1982-10-27 | 1984-07-03 | The Bf Goodrich Company | Process for producing spherical and porous vinyl resin particles |
US4732954A (en) * | 1983-06-23 | 1988-03-22 | Occidental Chemical Corporation | Novel polyvinyl chloride suspension polymerization process and product having improved plasticizer absorption |
-
1990
- 1990-04-05 JP JP2090683A patent/JP2747843B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-04-03 EP EP19910105261 patent/EP0450600B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-04-03 DE DE1991608278 patent/DE69108278T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-04-04 CA CA 2039765 patent/CA2039765A1/en not_active Abandoned
- 1991-04-04 PT PT9726191A patent/PT97261A/pt not_active Application Discontinuation
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH05186603A (ja) * | 1992-01-14 | 1993-07-27 | Nippon Shokubai Co Ltd | ワックス分散法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2039765A1 (en) | 1991-10-06 |
PT97261A (pt) | 1992-01-31 |
JP2747843B2 (ja) | 1998-05-06 |
EP0450600A2 (en) | 1991-10-09 |
DE69108278T2 (de) | 1995-08-03 |
EP0450600B1 (en) | 1995-03-22 |
DE69108278D1 (de) | 1995-04-27 |
EP0450600A3 (en) | 1992-01-22 |
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