JPH03281761A - ろう付性及び耐食性の優れたアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、アルミニウム合金ブレージングシートの製造
方法に関し、特に耐食性、ろう付性に優れたアルミニウ
ム合金ブレージングシートの製造方法に関する。

［従来の技術］ 従来、アルミニウム合金製熱交換器は、自動車のラジェ
ータ、オイルクーラー　インタークーラー　ヒータ及び
エアコンのエバポレータやコンデンサあるいは油圧機器
や産業機械のオイルクーラーなどの熱交換器として使用
されている。

アルミニウム合金製熱交換器の中に、アルミニウム合金
製クラツド材（ブレージングシート）を成形加］二した
ものを重ね合わせて流体通路を構成し、その流体通路の
間にコルゲート加工したアルミニウム合金製フィンを組
合せ、ろう付けにより一体化して作られるものがある。

例えば、ドロンカップ型エバポレータは、第１図、第２
図に示すようにプレス成形したアルミニウム合金製クラ
ツド材（ブレージングシート；両面にろう材をクラッド
したもの）からなるコアプレートｌａ％ｉｂとコルゲー
ト加工したアルミニウム合金製フィン２を積層し、ろう
付けによりコアプレートのろう材を溶融してコアプレー
トとフィンを接合するとともにコアプレート１ａとｌｂ
との間に冷媒の流路３を形成する。

コアプレートとしては芯材にＡｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｍｎ
−Ｃｕ系、Ａ　Ｉ　−Ｍ　ｎ　−Ｍ　ｇ系、Ａｌ−Ｍｎ
−Ｃｕ−Ｍｇ系などのＭｎを含有するアルミニウム合金
、例えばＪＩＳ　Ａ３００３合金、同Ａ　３００５合金
などが用いられ、芯材の片面又は両面にＡｌ−８ｉ系、
Ａｔ−３ｔ　−Ｍｇ系、Ａ　Ｉ−Ｓ　Ｌ　−Ｍｇ−Ｂ　
ｉ系、Ａｌ−５ｔ　−Ｍｇ−Ｂｅ系、Ａｌ−３ｉ−Ｂｉ
系、Ａｌ−８ｉ−Ｂｅ系、Ａ　Ｉ−８ｉ−Ｂ　１−Ｂｅ
系などのＡｌ−８ｉ系合金からなるろう材をクラッドし
た材料（ブレージングシート）が用いられている。

フィン材としてはＡｌ−Ｍｎ系合金にＣｕ、Ｍ　ｇ　ｓ
　Ｚ　ｎ％Ｓｎ、Ｉｎなどが添加されたアルミニウム合
金が用いられている。

ろう付は方法としては、真空ろう付は法が一般的である
が、塩化物系フラックスや弗化物系フラックスを用いる
ろう付は法も用いられる。

従来アルミニウム合金製コアプレートとして使用されて
きたブレージングシートは、上述のとおりＭｎを含有す
る合金（例えばＡ　３００３合金、Ａ　３００５合金な
ど）を芯材とするものであるが、これらは耐孔食性が不
十分であり、冷媒用通路材に適用した場合、孔食による
貫通漏洩事故が発生し問題となっている。

そこでブレージングシートの耐食性を向上させるために
、芯材中にＣｕやＴｉあるいはＣ「、Ｚ「など添加する
方法（特開昭８３−２４１１３３、特開昭０４−８３３
９８　、特願平１−７８７７８）、更にカソードとなる
化合物を形成して耐食性を劣化させるＦｅの量を０．２
％以下と限定する方法（特開昭８４−８３３９８）ある
いはＦｅ及びＳｔの量を０，２％以下と限定する方法（
特開昭６３−２４１１３３）が提案されている。

このようにＦｅあるいはＦｅとＳｉの量を限定した材料
の場合、ろう付けを行う際、第６図（ａ）に示すアルミ
ニウム合金クラツド材（ブｌノージングシ一ト）のろう
材４．４が、第６図（ｂ）に示すように芯材５中に侵食
しやすく　（最大侵食深さ：　ｃ−ｄ）、そのために接
合部に集積されるろう材が不足して、第５図に示すフィ
レット厚さ（ａ−ｂ）が減少し、継手強度あるいは熱交
換器の耐圧強度が低下したり、あるいは芯材の耐食性が
劣化するなどの問題がある。

この問題を解決するために、ブレージングシートの芯材
の結晶粒度を５０〜１５０μｍとする方法（特開昭０３
−１９５２３９号、同６３−１９５２４０号）やブレー
ジングシートを焼鈍した後、冷間加工により歪を導入す
る方法（特開昭８３−１５７７９１号、特開昭６３−２
８８５９３）が提案されている。しかし、前者の場合結
晶粒度を５０〜１５０μｍとするのみでは効果が十分で
なく、一方後者の場合には冷間加工材であるためにコア
プレートのプレス加工時に割れが発生するという問題が
ある。

又、ろうの侵食を防止する方法として、芯材中のＭｎ系
化合物のうち粒子径（円相当直径）が０．１μｍ以下の
ものの個数割合を３５％以下としたブレージングシート
が提案されている（特開平１−７６７７８）。Ｆｅある
いはＦｅとＳｉの量を限定した材料の場合でもこのよう
にＭｎ系化合物を制御すればろうの侵食は防止できる。

しかしＦｅあるいはＦｅとＳｔの量を限定した材料の場
合、ブレージングシートを常法で製造するのみでは上記
のようにＭｎ系化合物を制御することが難しく、ろうの
侵食を防止できていない。

以上述べたように従来のドロンカップ型態交換器コアプ
レート用アルミニウム合金クラッド月では、熱交換器用
月料として目的を十分達成できず、特に耐孔食性に優れ
かつ芯材中へのろう材の侵食を防止した材料、すなわち
、ろう付は性に優れた材料が望まれていた。

そこで本発明の目的はＭｎを含有しＦｅの量を限定した
Ａｌ合金芯材を用いたブレージングシートのろう付性を
向上させるための製造方法を提供するものである。

［課題を解決するだめの手段］ 本発明者らは、前記した課題を解決するため、Ｆｅの瓜
を限定したＡ　Ｉ　−Ｍ　ｎ系合金芯材の均質化処理時
と最終焼鈍時におけるＭｎ系化合物の析出及び成長につ
いて詳細な検討を加えた結果、均質化処理温度と、最終
焼鈍の温度、時間及び昇温速度とを制御することにより
　０．１μｌ以下のＭｎ系化合物の割合を少なくするこ
とができ、これにより皮材からのろうの侵食を有効に防
止できることを知見し、本発明に至った。

すなわち、本発明は （１）　Ｍ　ｎ　：　　０．３〜２．０重量％、Ｃｕ：
０．１〜１．０重間％、Ｆｅ：０．３重’Ｍｌ　９６以
下を含み、残部Ａｌ及び不可避的不純物からなる合金の
鋳塊を均質化処理し、これを芯材としてこの片面又は両
面に少なくともＳｉを含むＡｌ合金ろう材を皮材として
複合し、これを熱間圧延した後、冷間圧延を施し、最終
焼鈍を行ってアルミニウム合金ブレージングシートを製
造する方法において、前記均質化処理を５６０〜６２０
℃で行い、最終焼鈍を昇温速度２００℃／ｈｒ以下、焼
鈍温度３５０〜５００℃で行い、かつ焼鈍時間を Ｋ　Ｉ　十Ｋ　２≧６０ １．５Ｘ　１０４ Ｋｌ−ｔ　１　ｘｌＯ”ｅｘｐ　　（−（１．５Ｘ　１
０４ Ｋ　２−　ｔ　２　Ｘ　ｔＯ”　ｅｘｐ　　（７）ここ
でＴ１：焼鈍温度（Ｋ） ｔＩ　；焼鈍温度Ｔ１に保持している 時間（Ｈｒ） Ｔ２：３５０°Ｃと焼鈍温度との平均温度（ｋ）、Ｔ　
２−　（６２３＋　Ｔ　＋　）／２ｔ２：焼鈍時の昇温
及び降温過程で ３５０℃と焼鈍温度との間にある 時間（Ｉｌｒ） を満足する条件で行うことを特徴とするろう付性及び耐
食性の優れたアルミニウム合金ブレージングシートの製
造方法、及び （２）芯材が更にＳｉ：１．０重量％以下、及び／Ｔｌ
　１ｌｌＪ　　　　　−１１１（ＤＪ１１ＬＯ／ｌ”１
−ｒ６＃ＮｔＦＩｆａ／Ｉｔ　　ｔ、ｒｉｂのアルミニ
ウム合金ブレージングシートの製造方法及び （３）芯材が更にＴ　ｉ　：　０．３５重量％以下含む
前記（１）又は（２）記載のアルミニウム合金ブレージ
ングシートの製造方法である。

本発明においてアルミニウム合金ブレージングシートの
芯材として使用する上記アルミニウム合金の各成分の作
用及び含有量について説明する。

Ｍｎ：強度を向上させる。又、電位を貴にして犠牲陽極
フィン材との組合せにより耐食性を向上させる作用もあ
る。０，３重量％未満では効果が十分でなく、２．０重
量％を越えると鋳造時に粗大な化合物が生成し、健全な
ブレージングシートが得られない。

Ｃｕ：強度を向上させる。又、電位を貴にして犠牲陽極
フィン材との組合せにより耐食性を向上させる作用もあ
る。０．１１Ｊｆｆｆｉ％未満では効果が十分でなく、
１．０重量％を越えると芯材自体の耐食性が悪くなる。

Ｆｅ：ＦｅはＡｌ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ。

Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−８ｔなどの化合物を形成し、これら
の化合物がＡｌ母月に対するカソードとなって耐食性を
劣化させる。

０．３重Ｍ％を越えると耐食性の劣化か著しいが、０．
３重量％以下であれば耐食性は良好である。

Ｓｉ二Ａｌ−Ｍｎ−５ｉ系化合物、あるいはＭｇが共存
するときはＭｇｚＳｉの析出物を形成し、強度を向上さ
せる。上限を越えるとろう何時に局部溶融が生じ、又、
耐食性も劣化する。

Ｍｇ：強度を向上させる。特にＣｕとの共存あるいはＳ
ｔとの共存により時効硬化して強度を向上させる。上限
を越えると耐食性が劣化する。

Ｔｉ：芯材の耐食性をより一層向上させる。すなわちＴ
ｉは濃度の高い領域と低い領域に分かれ、それらが板厚
方向に交互に分布して層状となり、Ｔｉ濃度が低い領域
が高い領域に比べて優先的に腐食することにより腐食形
態を層状にする。その結果板厚方向への腐食の進行を妨
げて材料の耐孔食性を向上させる。０．３５重量％を越
えると鋳造時に粗大な化合物が生成し、健全なプレージ
ングシートが得られない。

その他の元素：Ｚｎ、Ｃｒ、Ｚｒなどは本発明の効果を
損なわない範囲で含まれてもよい。

但し、Ｚｎは芯材の電位を卑にし、犠牲陽極フィン材と
の電位差を小さくして耐食性を害するので０．２重量％
以下にする必要がある。

又、上記の芯材の片面又は両面に複合する皮材としての
ろう材は、Ｓｔを含むＡｌ合金のろう祠が用いられる。

真空ろう付の場合はＡｌＳ１−Ｍｇ系合金やＡ　Ｉ−Ｓ
　ｉ　−Ｍｇ−Ｂ　ｉ系合金などが用いられる。フラッ
クスろう付の場合はＡｌ−８ｉ系合金が用いられる。又
、その他のろう付方法を用いたり、その他の元素例えば
Ｂｅ、Ｃｕ、、Ｚｎ、Ｉ　ｎ５Ｓｎ等を添加したろう材
を用いたりしても本発明の効果を損なうことはない。

次に本発明ブレージングシートの製造方法について説明
する。

本発明のブレージングシートは基本的には芯材合金の鋳
塊を均質化処理し、これの片面又は両面にろう材合金の
皮材を複合し、熱間圧延を行った後、冷間圧延及び最終
焼鈍を実施して製造する。ただし、芯材合金鋳塊の均質
化処理温度、最終焼鈍の温度、時間及び昇温速度は、以
下の理由で限定されなければならない。

（１〉芯材の均質化処理温度： 均質化処理は鋳造時に晶出した化合物を固溶させたり、
均一分散さぜたりすると同時に、鋳造時に過飽和に固溶
している元素を析出させ成長させる。特にＭｎ系化合物
を析出させ成長させることは、ろうの侵食を防止するの
に重要である。均質化処理温度が５６０℃未満ではＭｎ
系化合物の成長が不足し、粒子径０．１μｍ以下のもの
の個数割合が３５％を越えて、ろうの侵食を防止できな
い。

５６０〜６２０℃で均質化処理を行うと、Ｍｎ系化合物
は成長し、ろうの侵食を防止するのに有効である。ただ
し、Ｆｅが０．３重量％以下と少ない芯材合金の場合、
Ｍｎの固溶限を下げるというＦｅの作用が弱くなるため
、このように比較的高い均質化処理温度ではＭ　ｎの固
溶量が多くなり、これがその後の熱間圧延あるいは最終
焼鈍時に加工組織上に微細に析出し、ろうの侵食を促進
する。従って固溶したＭ　ｎは最終焼鈍時の温度、時間
及び昇温速度を制御することにより析出させ成長させな
ければならない。

一方、均質化処理温度か６２０℃を越えるとＭｎ系化合
物の成長はよく進むが、Ｍ　ｎＯ固溶瓜が多くなりすぎ
、最終焼鈍時に析出・成長させることが難しくなったり
、析出・成長させるのに長時間を要して経済的でなくな
ったりする。

（２）最終焼鈍の温度と時間： 最終焼鈍は加工硬化した材料を再結晶させて軟化させる
とともに、固溶Ｍｎを析出させ、更にＭｎ系化合物を成
長させるために行う。３５０℃未満では軟化が十分でな
く、ブレージングシトの成形性が不良である。５００℃
を越えるとＭｎが再固溶し、ろう付時に再結晶しにくく
なってろうの侵食が生じる。

焼鈍時間は（１）〜（３）式を満す条件とする。

ＫＩ＋に２≧ｅｏ　　　　　　　　　　　　（ｉ）１．
５Ｘ　１０’　）　（２） Ｋ＋−ｔ　＋　ＸＩＯ”ｅｘｐ　　（−、−１，５Ｘ　
１０’　）　（３） Ｋ２−　ｔ　２　ｘｌＯｌｌｅｘｐ　　（−、−ここで
ＴＩ＝焼鈍温度（Ｋ） ｔｌ　：焼鈍温度Ｔ１に保持している時ｔｊｊｊ（ｌｌ
ｒ） Ｔ２：３５０℃と焼鈍温度との平均温度（ｋ）　、Ｔ２
−（６２３＋Ｔ＋　）　／２ｔ２：焼鈍時の昇温及び降
温過程で ３５０℃と焼鈍温度との間にある時 間（ｉｌｒ） Ｋ１は焼鈍温度に保持している間にＭｎ系化合物が成長
する度合を示す量で、Ｋ２は４温及び降温過程において
３５０℃から焼鈍温度までの間でＭｎ系化合物が成長す
る度合を示す量であり、これらはＭｎ系化合物の粒子が
オストワルド成長をするとして導いたものである。Ｔ１
、Ｔ２、ｊｌ、ｊ２を図示すれば第７図のようになる。

このに！とに２を合計したものが６０以上であれば、Ｍ
ｎ系化合物の成長が十分となって、粒子径０．１μ−以
下の化合物の個数割合が３５％以下となり、ろうの侵食
が防止できる。逆にに１＋に２が６０未満ではＭｎ系化
合物の成長が不十分となり、粒子径０．１μ口以下の化
合物の個数割合が３５％を越え、ろうの侵食が生ずる。

（３）最終焼鈍の昇温速度： 昇温速度が小さいと昇温過程で加工組織上にＭｎがよく
析出し、その後温度が上昇して保持されるとこの析出粒
子が成長する。昇温速度、すなわち常温から焼鈍温度ま
での平均昇温速度が２００℃／Ｈｒ以下でこの効果が大
きく、上記の焼鈍温度及び時間と組合せることによって
、Ｍｎ系化合物がよく成長し、ろうの侵食が防止できる
。２００℃／　Ｈｒを越えるとＭｎの析出が不十分とな
って、ろう付時に再結晶しにくくなってろうの侵食が生
じる。

（４）その他： 冷間圧延の途中で１回以上の中間焼鈍を行ってもよい。

その場合、中間焼鈍の温度、昇温速度は上記の規定を守
らなければならない。焼鈍時間については中間焼鈍にお
けるに、＋に２と最終焼鈍におけるに、＋に２とを求め
、両者の和が６０以上になるようにすればよい。

［実施例］ 実施例１ 第１表に示す１９Ｐ１！類の組成の合金を溶解、連続鋳
造し、均質化処理を施した後、切断、面前して、厚さ２
１ｍｍ、幅１５０１１１長さ１５０ａ＋ｍの芯材素材と
した。一方、ＪＩＳ　Ｂ　Ａ４００４合金（Ａｌ−１０
％５ｉ−１，５％Ｍｇ）を同様に鋳造、面側し、４８０
℃にて熱間圧延を行い、厚さ　４．５１の皮材とした。

この皮材を芯材の両面に重ね合わせ、４８０℃で熱間圧
延を行って厚さ　３ｍｍのクラツド材を得た。この後冷
間圧延により厚さ　０．６１Ｇの板とし、最終焼鈍を行
ってＯ材のコアプレート用クラツド材（ブレージングシ
ート）とした。以上の製造工程において均質化処理温度
は６００℃、最終焼鈍の温度は４００℃、保持時間は５
１１ｒ、　Ｒ温速度は５０℃／１（「、ｔ２は３．５Ｈ
ｒとした。このときＫｌ＋に２は　１３０であった。

こうして得たコアプレート用クラツド材（ブレージング
シート）の芯材中のＭｎ系化合物の粒子径は１万倍の透
過電子顕微鏡写真を５視野（面積合計２００μｍ　２　
）撮影し、画像解析装置により化合物粒径（円相当直径
）分布を？Ｉ−１定した。又、透過電子顕１ｆｆｌ写真
により再結晶しているかどうかも評価した。

次にコアプレート用クラツド材（ブレージングシート）
を切り出し、第３図に示すようなプレス加工材を得、こ
れらを第４図のように積層して真空ろう付けを行った。

ろう付は時の真空度（圧力）は５Ｘ　１Ｏ−ｓＴｏｒｒ
以下、温度は６００℃、保持時間は３ｍＩｎとした。こ
の後、断面顕微鏡観察により第５図に示す接合部のろう
材のフィレット厚さ（ａ−ｂ）と、第６図（ａ）　、（
ｂ）に示す最大侵食深さ（ｃ−ｄ）を求めた。

又、各材料の耐食性を評価するために、第４図の積層ろ
う付は品についてＣＡＳＳ試験（月Ｓ　Ｄ　０２０１）
を１カ月間実施し、最大孔食深さを測定した。更に同様
の真空加熱処理を行ったコアプレート用クラツド材（ブ
レージングシート）の引張強さを求め、それらの結果を
まとめて第２表に示す。

第１表 ＊　Ａ３００３合金 第２表 発明例Ｎｏ、１〜ｌＯの場合、０．１μ−以下の粒子の
個数割合が３５％以下であり、フィレット厚さが大きく
、最大侵食深さが小さく、最大孔食深さが小さく、引張
強さも大きい。

Ｎｏ、１１はＭｎが少ないために引張強さが低く、Ｎｏ
、１２はＭｎが多いために健全なブレージングシートが
得られていない。

Ｎｏ、１３はＣｕが含まれないために最大孔食深さが深
く、引張強さがやや低い。Ｎｏ、１４はＣｕが多いため
に最大孔食深さが大きい。

Ｎｏ、１５はＦｅが多いために最大孔食深さが大きい。

Ｎｏ、ＩＢはＳｔが多いためにろう何時に芯材溶融が生
じている。

Ｎｏ、Ｉ７はＭｇが多いために最大孔食深さが大きい。

Ｎｏ、１８はＴｉが多いために健全なブレージングシー
トが得られていない。

Ｎｏ、１９はＡ　３００３合金を芯材にしたものである
が、Ｆｅが多いために最大孔食深さが大きい。

実施例２ 第１表のＮｏ、３．６．７．９及びｌＯの合金を芯材と
して、実施例１と同様に厚さ　０．０＋ｕ＋のブレージ
ングシートを作成した。ただし均質化処理志度、最終焼
鈍の温度、保持時間、昇温速度は第３表のＡ−にのいず
れかとした。

得られたブレージングシートについて実施例１と全く同
様に０．１μｍ以下の粒子の個数割合、フィレット厚さ
、最大侵食深さ、最大孔食深さ及び引張強さをＡｌ１１
定し２、結果を第４表に示した。

第３表 第４表 発明例である製造工程Ａ−Ｅを用いた場合、０．１μ層
以下の粒子の個数割合が３５９６以下であり、フィレッ
ト厚さが大きく、最大侵食深さが小さく、最大孔食深さ
が小さく、引張強さも大きい。

比較例である製造工程Ｆを用いた場合均質化処理温度が
高く、又、製造工程Ｇを用いた場合均質化処理温度が低
く、このためいずれも０．１μ−以下の粒子の個数割合
が３５％を越え、フィレット厚さが小さく、最大侵食深
さが大きく、最大孔食深さも大きい。

製造工程Ｈを用いた場合、最終焼鈍の温度が低いために
完全に再結晶しておらず、成形性に劣る。

製造工程Ｉを用いた場合最終焼鈍の温度が高いためにフ
ィレット厚さが小さく、最大侵食深さ及び最大孔食深さ
が大きい。

製造工程Ｊを用いた場合、ＫＩ＋に２が小さいために０
．１μ自以下の粒子の個数割合が３５％を越え、フィレ
ット厚さが小さく、最大侵食深さ及び最大孔食深さが大
きい。

製造工程Ｋを用いた場合、ｙ／温速度が大きいためにフ
ィレット厚さが小さく、最大侵食深さ及び最大孔食深さ
が大きい。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明により耐食性とろう付性を
兼備したブレージングシートを提供でき、熱交換器の耐
久性が向上し、耐圧強度が上昇する。これらの結果、ブ
レージングシートの薄肉化も可能となり、熱交換器の軽
量化あるいはコストダウンにも寄与する。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は公知のドロンカップ型エバポレータ
の構成を説明する図、第３図は実施例におけるプレス加
工材の構成を説明する図、第４図は該プレート加工材の
ろう付積層体を説明する図、第５図は第４図に示するう
付接合部Ａの拡大図、第６図（ａ）　、（ｂ）は皮材で
あるろう材の芯材部への侵食を説明する図、第７図は最
終焼鈍時の加熱パターンを説明する図。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ｍｎ：０．３〜２．０重量％、Ｃｕ：０．１〜１
   ．０重量％、Ｆｅ：０．３重量％以下を含み、残部Ａｌ
   及び不可避的不純物からなる合金の鋳塊を均質化処理し
   、これを芯材としてこの片面又は両面に少なくともＳｉ
   を含むＡｌ合金ろう材を皮材として複合し、これを熱間
   圧延した後、冷間圧延を施し、最終焼鈍を行ってアルミ
   ニウム合金ブレージングシートを製造する方法において
   、前記均質化処理を５６０〜６２０℃で行い、最終焼鈍
   を昇温速度２００℃／ｈｒ以下、焼鈍温度３５０〜５０
   ０℃で行い、かつ焼鈍時間を Ｋ＿１＋Ｋ＿２≧６０ Ｋ＿１＝ｔ＿１×１０＾■ｅｘｐ（−（１．５×１０＾
   ４）／Ｔ＿１）Ｋ＿２＝ｔ＿２×１０＾■ｅｘｐ（−（
   １．５×１０＾４）／Ｔ＿２）ここでＴ＿１：焼鈍温度
   （Ｋ） ｔ＿１：焼鈍温度Ｔ＿１に保持している 時間（Ｈｒ） Ｔ＿２：３５０℃と焼鈍温度との平均温 度（ｋ）、Ｔ＿２＝（６２３＋Ｔ＿１）／２ｔ＿２：焼
   鈍時の昇温及び降温過程で ３５０℃と焼鈍温度との間にある 時間（Ｈｒ） を満足する条件で行うことを特徴とするろう付性及び耐
   食性の優れたアルミニウム合金ブレージングシートの製
   造方法。
2. （２）芯材が更にＳｉ：１．０重量％以下、及び／又は
   Ｍｇ：１．０重量％以下含む請求項（１）記載のアルミ
   ニウム合金ブレージングシートの製造方法。
3. （３）芯材が更にＴｉ：０．３５重量％以下含む請求項
   （１）又は（２）記載のアルミニウム合金ブレージング
   シートの製造方法。