JP4574036B2 - 熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法 - Google Patents
熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4574036B2 JP4574036B2 JP2001055747A JP2001055747A JP4574036B2 JP 4574036 B2 JP4574036 B2 JP 4574036B2 JP 2001055747 A JP2001055747 A JP 2001055747A JP 2001055747 A JP2001055747 A JP 2001055747A JP 4574036 B2 JP4574036 B2 JP 4574036B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fin material
- weight
- heat exchanger
- aluminum alloy
- brazing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、冷媒通路形成体にろう付けした後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性と耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等には、エンジン冷却系のラジエータ、空調系のコンデンサ、エバポレータなどの熱交換器が使用されており、このような熱交換器においては、例えば管材からなる冷媒通路形成体に、フィン材をアルミニウム−シリコン合金等のろう材によりろう付けして金属的に結合させ、伝熱面積を広くすることにより熱交換効率の向上を図っている。従来、フィン材としては、熱伝導率の良いアルミニウム合金（例えば、ＡＡ１０５０合金などの純アルミニウム系合金、ＡＡ３００３合金などのアルミニウム−マンガン系合金、アルミニウム−鉄系合金など）が一般に用いられている。
【０００３】
また、近年、自動車等においては、ＣＯ２ガス排出量を低減するために、燃費の向上と車両重量の低減が必要になっており、これに伴って、自動車等の部品の１つである熱交換器についても、軽量かつ小型で熱交換効率の高い熱交換器の開発が進められている。
【０００４】
このような性質を有する熱交換器を実現するための手段の１つとして、熱交換器を構成するフィン材の薄肉化が検討されており、フィン材の薄肉化に伴って、冷媒通路形成体にろう付けした後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性に優れ、耐エロージョン（侵食）性に優れたフィン材の開発が必要になっている。
【０００５】
以下に、フィン材の薄肉化に伴って、自己耐食性、耐エロージョン性に優れたフィン材の開発が必要になっている理由について説明する。
フィン材には従来から冷媒通路形成体の腐食を防止するための犠牲陽極材としての作用が付与されているが、薄いフィン材が腐食されると熱交換器コアとしての強度、熱交換率を確保することができず、製品寿命が短くなるため、犠牲陽極材としての作用を有するとともに、自己耐食性を有することが必要になっている。特に、自動車のエバポレーターやコンデンサでは腐食されやすい環境にあるため、自己耐食性の高いフィン材が必要になっている。
【０００６】
また、一般にアルミニウム合金の表面には自然酸化被膜が形成され、この酸化被膜が保護膜として機能するが、冷媒通路形成体にフィン材をろう付けする際には、フィン材表面のろう付けを行う箇所の酸化被膜をあらかじめ破壊してから、溶融させたろう材を用いてフィン材のろう付けを行うため、フィン材の耐エロージョン性が低い場合には、フィン材がろう材によって侵食され、薄いフィン材では熱交換器として必要な強度が得られなくなり、さらには熱交換器としての構造が保てなくなるという恐れがある。したがって、フィン材にはろう材に対する耐エロージョン性を有することが必要になっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
近年、種々の組成を有するフィン材が提案されているが、上記の性質をすべて満足できるフィン材は開発されていないのが現状である。
例えば、特許第２８４６５４４号には、強度と熱伝導性に優れたフィン材として、Ｓｉ：０．３〜０．８重量％、Ｆｅ：０．５〜１．５重量％、Ｎｉ：０．１〜２．０重量％等を含有するアルミニウム合金からなるフィン材が開示されているが、このフィン材は、高強度と高熱伝導性を有するものの、耐エロージョン性や自己耐食性については記載されていない。
また、特開平１１−２５６２５９号公報には、強度と熱伝導性と耐エロージョン性に優れたフィン材として、Ｆｅ：１．０〜２．５重量％、Ｃｅ：０．００５〜０．５重量％を含有し、さらに必要に応じて、Ｚｒ：０．０５〜０．２重量％及びＺｎ：０．５〜２．０重量％、及び／又は、Ｍｎ：０．１〜０．５重量％、Ｓｉ：０．１〜０．５重量％、Ｃｕ：０．０５〜０．７重量％のうち１種又は２種以上を含有するフィン材が開示されている。しかしながら、このフィン材は強度と熱伝導性と耐エロージョン性に優れるものの、Ｆｅを１．０重量％以上含有しているため、自己耐食性が低いものとなっている。
【０００８】
また、特許第２７８６６４１号には、Ｍｎ：０．８〜１．３重量％、Ｓｉ：０．２〜０．７重量％等を含有するアルミニウム合金を用い、熱間圧延温度や中間焼鈍温度あるいは最終冷間圧延率を規定した、耐垂下性や犠牲陽極効果に優れたアルミニウム合金薄板の製造方法が開示されている。
【０００９】
この他、ＭｎやＳｉを含有したアルミニウム合金からなり、強度や耐垂下性に優れたフィン材又はフィン材の製造法方法は、特開平１１−２５６２６１号公報、特開平４−２４７８４１号公報、特開平５−４３９９９号公報、特開平４−３７１３６９号公報などに開示されている。
しかしながら、いずれのフィン材（アルミニウム合金）も、強度や耐垂下性に優れるものの、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性については記載されていない。
【００１０】
このように、これまで、上記の性質をすべて満足できるフィン材は開発されていないのが現状であり、上記の性質のうち１つでも欠けてしまうと、熱交換器のフィン材としての必要な特性を満足できなくなるばかりでなく、熱交換器の熱交換機能にも支障をきたす恐れがある。
【００１１】
そこで、本発明は以上の問題を解決するためになされたもので、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金及び熱交換器のフィン材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明者は種々検討を行った結果、以下の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を発明し、この本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を用いることにより、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れたフィン材を製造することができることを見出した。
【００１３】
すなわち、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｍｎ：０．３〜２．０重量％、Ｓｉ：０．５〜１．５重量％、Ｃｅ：０．００５〜０．５重量％を含有し、さらに、Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有し、Ｃｕ及びＮｉの含有量がいずれも０．１重量％未満であり、残部がＡｌと不可避不純物からなることを特徴とする。
【００１４】
本発明者は、上記のように、Ｍｎを０．３〜２．０重量％含有させることにより、製造されるフィン材のろう付け後の強度を向上することができること、Ｓｉを０．５〜１．５重量％含有させることにより、製造されるフィン材の強度を向上することができるとともに、ろう付け後の熱伝導性を向上することができること、Ｃｅを０．００５〜０．５重量％を含有させることにより、製造されるフィン材のろう付け時の耐エロージョン性を向上することができるとともに、ろう付け後の熱伝導性と強度を向上することができること、Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有させることにより、製造されるフィン材のろう付け後の強度と熱伝導性を向上することができることを見出した。
【００１５】
また、Ｆｅを１．０重量％以上、あるいはＣｅを０．５重量％より多く配合した場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下するが、上記組成とした場合には、製造されるフィン材は自己耐食性に優れたものとなることを見出した。
【００１６】
また、Ｃｕの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性と熱伝導性が低下すること、Ｎｉの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下することを見出し、不純物の中で、Ｃｕ及びＮｉの含有量をいずれも０．１重量％未満に規制する必要があることを見出した。
【００１７】
さらに、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｚｒ：０．０１〜０．２重量％、Ｍｇ：０．０５〜０．５重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
本発明者はＺｒ：０．０１〜０．２重量％、Ｍｇ：０．０５〜０．５重量％のうち少なくとも１種を含有させることにより、製造されるフィン材の強度を向上することができることを見出した。なお、Ｚｒを０．２重量％より多く含有させた場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下することを見出した。
【００１８】
さらに、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｚｎ：０．０１〜３．０重量％、Ｉｎ：０．００１〜０．１重量％、Ｓｎ：０．０１〜０．２重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
本発明者は、Ｚｎ：０．０１〜３．０重量％、Ｉｎ：０．００１〜０．１重量％、Ｓｎ：０．０１〜０．２重量％のうち、少なくとも１種を含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、犠牲陽極材としての作用を持たせることができることを見出した。なお、Ｚｎを３．０重量％より多く含有させた場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下することを見出した。
【００１９】
なお、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金の組成は、Ｃｅ、Ｆｅなどを配合成分とする点で、特開平１１−２５６２５９号公報に記載された発明と共通している。しかしながら、特開平１１−２５６２５９号公報に記載された発明では、Ｆｅを１．０〜２．５重量％含有させることにより強度を確保する構成としており、Ｆｅを１．０重量％以上含有させているため、自己耐食性が低いものとなっている。これに対して、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金では、Ｆｅの含有量を１．０重量％未満とすることにより自己耐食性を確保するとともに、Ｍｎを特開平１１−２５６２５９号公報に記載された発明（Ｍｎ：０．１〜０．５重量％）よりも多い０．３〜２．０重量％含有させることにより強度を確保する構成としている。
【００２０】
また、本発明者は、フィン材の製造工程において、アルミニウム合金を鋳造する際の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃとし、板材（スラブを作製した場合にはスラブを熱間圧延することにより得られた板材）を冷間圧延した後、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施し、最終圧延率が１５〜５０％となるようにさらに冷間圧延することにより、製造されるフィン材の耐エロージョン性と熱伝導性を向上させることができることを見出した。
【００２１】
すなわち、本発明の熱交換器のフィン材の製造方法は、上記組成の本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を用い、溶湯を作製する工程と、前記溶湯を鋳造して板材又はスラブを作製する工程と、前記板材若しくは前記スラブを熱間圧延することにより得られた板材を冷間圧延する工程と、冷間圧延した前記板材に少なくとも１回の中間焼鈍を施す工程と、中間焼鈍を施した前記板材を所定の最終圧延率になるように、さらに冷間圧延する工程とを有する熱交換器のフィン材の製造方法であって、前記板材又はスラブを作製する工程において、鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃとし、前記中間焼鈍を施す工程において、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施し、最終圧延率を１５〜５０％とすることを特徴とする。
なお、実際の製造工程では、板材を作製する場合には板材を作製した後、熱間圧延せずに冷間圧延を行い、スラブを作製する場合にはスラブを作製した後、熱間圧延を行うことにより板材を作製し、その後冷間圧延を行う。
【００２２】
この本発明の熱交換器のフィン材の製造方法によれば、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れたフィン材を製造することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｍｎ：０．３〜２．０重量％、Ｓｉ：０．５〜１．５重量％、Ｃｅ：０．００５〜０．５重量％を含有し、さらに、Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有し、Ｃｕ及びＮｉの含有量がいずれも０．１重量％未満であり、残部がＡｌと不可避不純物からなることを特徴としている。
【００２４】
さらに、Ｚｒ：０．０１〜０．２重量％、Ｍｇ：０．０５〜０．５重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
さらに、Ｚｎ：０．０１〜３．０重量％、Ｉｎ：０．００１〜０．１重量％、Ｓｎ：０．０１〜０．２重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
【００２５】
以上のような組成とすることにより、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を提供することができる。
【００２６】
以下に、各成分について上記配合とすることの効果について説明する。
（ａ）Ｍｎ
Ｍｎを０．３〜２．０重量％含有させることにより、フィン材を製造する際に、Ｍｎが金属間化合物として晶出又は析出し、製造されるフィン材のろう付け後の強度を向上させることができる。また、フィン材を製造する際に、（ｂ）のＳｉとともに、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物を形成して、マトリックス中のＳｉ固溶度を低くし、マトリックスの融点を向上させることができる。
【００２７】
なお、Ｍｎの含有量を０．３重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｍｎの含有量を２．０重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の強度を向上させることができるものの、熱伝導性が著しく低下するという問題が発生する。
【００２８】
（ｂ）Ｓｉ
Ｓｉを０．５〜１．５重量％含有させることにより、Ｓｉが、（ａ）のＭｎとともに形成するＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物として分散されるか、あるいは、マトリックス中に固溶して、製造されるフィン材の強度を向上させることができる。また、（ａ）のＭｎとともにＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物を形成することにより、製造されるフィン材のろう付け後のＭｎ固溶度を低下させ、熱伝導性を向上させることができる。
【００２９】
なお、Ｓｉの含有量を０．５重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｓｉの含有量を１．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の融点が低下するため、フィン材を冷媒通路形成体にろう付けする際にフィン材が溶融するという問題が発生する。また、Ｓｉの含有量を１．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の熱伝導性が低下するという問題も発生する。
【００３０】
（ｃ）Ｃｅ
Ｃｅを０．００５〜０．５重量％含有させることにより、フィン材を製造する際の鋳造時の晶出物を微細化することができ、製造されるフィン材のろう付け時の耐エロージョン性を向上させることができる。また、ろう付け時に過飽和に固溶した溶質元素が、ろう付け時の冷却工程において析出することを促進し、ろう付け後のフィン材の熱伝導性と強度を向上させることができる。
【００３１】
なお、Ｃｅの含有量を０．００５重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｃｅの含有量を０．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下するとともに、フィン材の加工性が低下し、また、フィン材の原料コストが増加するという問題が発生する。
【００３２】
なお、Ｃｅは単体、アルミニウムの母合金、あるいはミッシュメタル（ＣｅやＹなどの希土類の金属が数種類含有されたもの）で添加することができ、添加後のＣｅの含有量が上記範囲となるように添加を行えばよい。
【００３３】
（ｄ）Ｆｅ
Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有させることにより、フィン材を製造する際に、Ｆｅが金属間化合物として晶出又は析出し、製造されるフィン材のろう付け後の強度を向上させることができる。また、（ａ）のＭｎ又は（ｂ）のＳｉとともに、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を形成して、マトリックス中のＭｎやＳｉの固溶度を低下させ、製造されるフィン材の熱伝導性を向上させることができる。
【００３４】
なお、Ｆｅの含有量を０．０５重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｆｅの含有量を１．０重量％以上とした場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下して腐食速度が速くなる、フィン材を製造する際に巨大晶出物が出現し、鋳造性や圧延性が著しく低下するという問題が発生する。
【００３５】
（ｅ）Ｚｒ
Ｚｒを０．０１〜０．２重量％含有させることにより、Ｚｒが、製造されるフィン材をろう付けした後に微細な金属間化合物として分散し、ろう付け後のフィン材の強度を向上させることができる。
なお、Ｚｒの含有量を０．０１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｚｒの含有量を０．２重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の加工性、自己耐食性、熱伝導性が低下するという問題が発生する。
【００３６】
（ｆ）Ｍｇ
Ｍｇを０．０５〜０．５重量％含有させることにより、Ｍｇがマトリックス中に固溶して、製造されるフィン材の強度を向上させることができる。
なお、Ｍｇの含有量を０．０５重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｍｇの含有量を０．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材のろう付け性を低下させるという問題が発生する。
【００３７】
（ｇ）Ｚｎ
Ｚｎを０．０１〜３．０重量％含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、冷媒通路形成体に対する犠牲陽極材としての機能を持たせることができる。
なお、Ｚｎの含有量を０．０１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｚｎの含有量を３．０重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下し、腐食速度が速くなるという問題が発生する。
【００３８】
（ｈ）Ｉｎ
Ｉｎを０．００１〜０．１重量％含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、冷媒通路形成体に対する犠牲陽極効果を向上させることができる。
なお、Ｉｎの含有量を０．００１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｉｎの含有量を０．１重量％より多くした場合には、それ以上の効果を得ることができず、原料コストが増加するだけである。
【００３９】
（ｉ）Ｓｎ
Ｓｎを０．０１〜０．２重量％含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、冷媒通路形成体に対する犠牲陽極効果を向上させることができる。
なお、Ｓｎの含有量を０．０１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｓｎの含有量を０．２重量％より多くした場合には、それ以上の効果を得ることができず、原料コストが増加するだけである。
【００４０】
（ｊ）Ｃｕ、Ｎｉ
Ｃｕの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性、熱伝導性が低下するという問題が発生する。また、Ｎｉの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下するという問題が発生する。したがって、不純物の中で、Ｃｕ及びＮｉの含有量をいずれも０．１重量％未満に規制する必要がある。
【００４１】
次に、上記組成を有する熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を用いてフィン材を製造する方法について説明する。
はじめに溶解法などにより、上記組成を有するアルミニウム合金の溶湯を作製する。
次に、この溶湯を鋳造することにより、板材又はスラブを作製する。この工程において、冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃに設定する。鋳造方法としては、例えば、水冷双ロールを用いた連続鋳造圧延法などを採用することができるが、本発明はこの方法に限定されるものではない。
【００４２】
このように、鋳造時の冷却速度を１５℃／ｓｅｃ以上と、冷却速度を速く設定することにより、鋳造工程において、元素を過飽和に固溶させることができるため、微細かつ均一な晶出物を分散させることができる。また、この後の中間焼鈍を施す際にＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物の析出を促進させることができ、Ｍｎの固溶度を減少させ、製造されるフィン材の熱伝導性を向上させることができる。なお、冷却速度を１０００℃／ｓｅｃより速く設定することは現実的に困難であるため、冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃに設定する。
【００４３】
次に、板材を作製した場合には熱間圧延せずに冷間圧延し、スラブを作製した場合には熱間圧延を行うことにより板材を作製し、その後冷間圧延する。
次に、冷間圧延した板材に少なくとも１回の中間焼鈍を施す。このとき、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施す。このように、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施すことにより、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物の形成を促進させ、製造されるフィン材のろう付け後のＭｎ固溶度を低下させることができ、熱伝導性を向上させることができる。
【００４４】
また、先の鋳造工程において、冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃと速く設定することにより、鋳造工程で得られる晶出物が微細でかつ少なくなるため、再結晶粒の核となり得る化合物が少なくなり、製造されるフィン材をろう付けする際の熱処理において再結晶しにくく、ろう材による侵食が著しくなってろう付け性が低下する恐れがあるが、上記の条件で中間焼鈍を施すことにより、晶出物が成長し、再結晶の核を形成することができ、製造されるフィン材の耐エロージョン性を向上させ、ろう付け性を向上させることができる。
【００４５】
なお、４６０℃より低い温度で処理した場合には、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物の析出が不十分であり、再結晶の核となる晶出物の成長が促進されない。また、６００℃より高い温度で処理した場合には、元素が固溶して、製造されるフィン材の熱伝導性が低下する。
また、４時間より長く処理した場合には、それ以上の効果が得られないので、フィン材の生産効率を向上させるために４時間以下の処理を行うことが望ましい。なお、中間焼鈍は連続式（ＣＡＬ）で行ってもよいし、バッチ式で行ってもよい。
【００４６】
最後に、最終圧延率が１５〜５０％になるように、さらに冷間圧延することにより、熱交換器のフィン材が製造される。
最終圧延率を１５〜５０％とすることにより、成形性の良いフィン材を製造することができる。また、製造されるフィン材をろう付けする際の熱処理で再結晶させるとともに、再結晶粒径を大きくすることができるので、製造されるフィン材の耐エロージョン性を向上させ、ろう材による侵食を抑制することができる。
【００４７】
なお、最終圧延率を１５％未満とした場合には、製造されるフィン材をろう付けする際の熱処理で再結晶せず、最終圧延率を５０％より高くした場合にはフィン材の成形性が低下するとともに、再結晶粒が微細になって、フィン材の耐エロージョン性が低下し、ろう材による侵食が大きくなるという問題が発生する。
【００４８】
【実施例】
次に、本発明に係る実施例について説明する。
（実施例１〜６、比較例１〜７）
表１に示す組成のアルミニウム合金Ｎｏ．１〜１３を用い、溶解法により溶湯を作製し、溶湯を幅：２００ｍｍ×長さ：５００ｍｍ×厚さ：８ｍｍの鋳型に鋳造して板材を作製した後、板材を冷間圧延し、次いでソルトバスを用いて中間焼鈍を施し、さらに冷間圧延することによりフィン材を製造した。いずれについても、用いるアルミニウム合金以外の条件は同一条件で、フィン材の製造を行った。
【００４９】
用いたアルミニウム合金Ｎｏ．と、鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率、及び得られたフィン材の性能評価を行った結果を表２に示す。なお、表２に示すように、いずれについても、鋳造時の冷却速度を１００℃／ｓｅｃ、中間焼鈍の条件を５００℃、５０秒、最終圧延率を３０％、最終板厚を１００μｍとした。得られたフィン材の性能評価の項目及び評価方法については後述する。
【００５０】
また、表１において、アルミニウム合金Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６が、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金であり、アルミニウム合金Ｎｏ．７〜Ｎｏ．１３が、いずれかの成分が本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金から外れたものである。（表１において、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金から外れた成分を＊印で示している。）また、表１には、アルミニウム以外の成分についてのみ示し、いずれのアルミニウム合金についても残部はアルミニウムとなっている。
【００５１】
【表１】
【００５２】
【表２】
【００５３】
（実施例７〜１６）
また、表１に示すアルミニウム合金Ｎｏ．１を用いて、鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率を変えてフィン材の製造を行った。鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率、及び得られたフィン材の性能評価を行った結果を表３に示す。表３に示すように、実施例１を基本とし、実施例１の製造条件のうち、１つの条件のみを変えて、フィン材の製造を行った。なお、鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率以外の条件はすべて実施例１〜６、比較例１〜７と同一条件でフィン材を製造した。表３には、参考のために、実施例１についても合わせて記載している。
【００５４】
【表３】
【００５５】
（フィン材の性能評価）
ここで、実施例１〜１６、比較例１〜７において、得られたフィン材の性能評価の項目及び評価方法について説明する。
＜ろう付け後の引張強さ（強度）＞
ろう付け後のフィン材の強度の評価として、フィン材単体を高純度窒素雰囲気下、６００〜６１０℃で５分間保持した後、冷却速度１００℃／ｍｉｎで常温まで冷却する、ろう付け相当熱処理を施した後、引張試験を行い、引張強さを測定した。ＡＡ３００３合金等を用いて作製された従来のフィン材の引張強さが約１１０Ｎ／ｍｍ2であることから、引張強さが１１５Ｎ／ｍｍ2以上であったものを製品として問題がない程度の強度を有していると判定し、さらに、引張強さが１３０Ｎ／ｍｍ2以上であったものを高い強度を有していると判定した。なお、表２、表３において、引張強さが１３０Ｎ／ｍｍ2以上であったものを○、引張強さが１１５Ｎ／ｍｍ2以上１３０Ｎ／ｍｍ2未満であったものを△、引張強さが１１５Ｎ／ｍｍ2未満であったものを×で示している。
【００５６】
＜電気伝導度（熱伝導性）＞
フィン材の熱伝導性は電気伝導度に置き換えて評価することができるので、フィン材単体に、上記のろう付け相当熱処理を施した後、電気伝導度をダブルブリッジ法により測定した。ＡＡ３００３合金等を用いて作製された従来のフィン材の電気伝導度が約３８％ＩＡＣＳであることから、電気伝導度が４０％ＩＡＣＳ以上であったものを製品として問題がない程度の熱伝導性を有している判定し、さらに、電気伝導度が４５％ＩＡＣＳ以上であったものを高い熱伝導性を有していると判定した。なお、表２、表３において、電気伝導度が４５％ＩＡＣＳ以上であったものを○、電気伝導度が４０％ＩＡＣＳ以上４５％ＩＡＣＳ未満であったものを△、電気伝導度が４０％ＩＡＣＳ未満であったものを×で示している。
【００５７】
＜ろう材によるフィン材の最大侵食深さ（耐エロージョン性）＞
耐エロージョン性の評価として、コルゲート加工を施したフィン材と片面にろう材をクラッドしたブレージングシートとを組み付け、これにフラックスを塗布後、上記のろう付け相当熱処理を施し、その後断面観察を行うことにより、ろう材によるフィン材の最大侵食深さを測定した。
【００５８】
なお、ブレージングシートとしては、芯材がＡｌ−１重量％Ｍｎ−０．１５重量％Ｃｕ（ＡＡ３００３）、ろう材がＡｌ−７．５重量％Ｓｉ（ＡＡ４３４３）で、芯材：ろう材＝９０：１０のクラッド率となるように芯材の片面にろう材をクラッドした板厚０．３ｍｍのものを用いた。
また、板厚１００μｍのフィン材の強度を確保できることから、ろう材による最大侵食深さが４０μｍ以下のものを製品として問題がない程度の耐エロージョン性を有していると判定し、さらに、ろう材による最大侵食深さが３０μｍ以下のものを高い耐エロージョン性を有していると判定した。なお、表２、表３において、ろう材による最大侵食深さが３０μｍ以下であったものを○、ろう材による最大侵食深さが３０μｍより大きく４０μｍ以下であったものを△、ろう材による最大侵食深さが４０μｍより大きかったものを×で示している。
【００５９】
＜腐食減量（自己耐食性）＞
自己耐食性の評価として、「ＡＳＴＭＢ１１７」に準拠する塩水噴霧試験（ＳＳＴ）を１週間実施し、フィン材の腐食減量を測定した。ＡＡ３００３合金等を用いて作製された従来のフィン材の腐食減量が約２００ｍｇ／ｄｍ2であることから、腐食減量が２００ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを製品として問題がない程度の自己耐食性を有していると判定し、さらに、腐食減量が１８０ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを高い自己耐食性があると判定した。なお、表２、表３において、腐食減量が１８０ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを○、腐食減量が１８０ｍｇ／ｄｍ2より大きく２００ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを△、腐食減量が２００ｍｇ／ｄｍ2より大きかったものを×で示している。
【００６０】
＜加工性、ろう付け性＞
得られたフィン材の加工性、ろう付け性について評価を行い、加工性、ろう付け性が低かったものについて、表２の備考欄にその旨を記載している。加工性が低いとは、具体的には、圧延中にサイドクラック、若しくは表面クラックが発生することを意味し、圧延時の製品歩留まりが５０％以下のものを加工性が低いと判定した。また、ろう付け時の接合率が９５％未満であったものをろう付け性が低いと判定した。
【００６１】
（結果）
表１、表２に示すように、本発明のアルミニウム合金を用いてフィン材の製造を行った実施例１〜６では、高強度、高熱伝導性を有し、耐エロージョン性、自己耐食性、加工性、ろう付け性に優れたフィン材を製造することができた。
【００６２】
これに対して、Ｍｎの含有量が２．０重量％より多く、Ｆｅの含有量が１．０重量％以上のアルミニウム合金を用いた比較例１では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、また、自己耐食性が低かった。Ｍｎの含有量が０．３重量％より低く、Ｓｉの含有量が１．５重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例２では、得られたフィン材の強度、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性がいずれも低かった。
【００６３】
Ｃｕの含有量、Ｎｉの含有量がいずれも０．１重量％以上であるアルミニウム合金を用いた比較例３では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、また、自己耐食性が低かった。Ｃｅの含有量が０．００５重量％より少なく、Ｚｎの含有量が３．０重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例４では、得られたフィン材の自己耐食性が低く、強度、熱伝導性がいずれもやや低かった。
【００６４】
Ｚｒの含有量が０．２重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例５では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、また、加工性が低かった。Ｃｕの含有量が０．１重量％より多く、Ｚｎの含有量が３．０重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例６では、得られたフィン材の自己耐食性が低かった。Ｍｇの含有量が０．５重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例７では、得られたフィン材のろう付け性が低く、ろう付け後の最大侵食深さを測定することができなかった。
このように、比較例１〜７においては、強度、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性、加工性、ろう付け性のすべてを満足するフィン材を製造することができなかった。
【００６５】
また、表３に示すように、同じアルミニウム合金Ｎｏ．１を用いてフィン材の製造を行っても、製造条件によって、得られるフィン材の性能が変化することが判明した。
表３に示すように、鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃ、中間焼鈍を４６０〜６００℃で４時間以内、最終圧延率を１５〜５０％とした実施例１及び実施例７〜１１では、高強度、高熱伝導性を有し、耐エロージョン性、自己耐食性に優れたフィン材を製造することができた。
【００６６】
また、実施例１２〜１６においても、製品として問題がない程度の強度、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性を有するフィン材を製造することができた。
しかしながら、鋳造時の冷却速度を１５℃／ｓｅｃ未満とした実施例１２では、得られたフィン材の強度、熱伝導性がいずれもやや低く、中間焼鈍の温度を４６０℃未満とした実施例１３では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、中間焼鈍の温度を６００℃より高くした実施例１４では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、最終圧延率を１５％未満とした実施例１５では、得られたフィン材の耐エロージョン性がやや低く、最終圧延率を５０％より高くした実施例１６では、得られたフィン材の耐エロージョン性がやや低いという結果が得られた。
【００６７】
以上の結果から、鋳造時の冷却速度を１５℃／ｓｅｃ以上、中間焼鈍の温度を４６０〜６００℃、最終圧延率を１５〜５０％にすることが望ましいことが判明した。なお、冷却速度を１０００℃／ｓｅｃより速く設定することは現実的に困難であり、また、中間焼鈍の処理時間を４時間より長くした場合には、それ以上の効果が得られないので、フィン材の生産効率を向上させるために中間焼鈍の処理時間を４時間以下とすることが望ましい。
なお、実施例７〜１６についてはいずれも加工性、ろう付け性については良好であった。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金及び熱交換器のフィン材の製造方法を提供することができる。
【発明の属する技術分野】
この発明は、冷媒通路形成体にろう付けした後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性と耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等には、エンジン冷却系のラジエータ、空調系のコンデンサ、エバポレータなどの熱交換器が使用されており、このような熱交換器においては、例えば管材からなる冷媒通路形成体に、フィン材をアルミニウム−シリコン合金等のろう材によりろう付けして金属的に結合させ、伝熱面積を広くすることにより熱交換効率の向上を図っている。従来、フィン材としては、熱伝導率の良いアルミニウム合金（例えば、ＡＡ１０５０合金などの純アルミニウム系合金、ＡＡ３００３合金などのアルミニウム−マンガン系合金、アルミニウム−鉄系合金など）が一般に用いられている。
【０００３】
また、近年、自動車等においては、ＣＯ２ガス排出量を低減するために、燃費の向上と車両重量の低減が必要になっており、これに伴って、自動車等の部品の１つである熱交換器についても、軽量かつ小型で熱交換効率の高い熱交換器の開発が進められている。
【０００４】
このような性質を有する熱交換器を実現するための手段の１つとして、熱交換器を構成するフィン材の薄肉化が検討されており、フィン材の薄肉化に伴って、冷媒通路形成体にろう付けした後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性に優れ、耐エロージョン（侵食）性に優れたフィン材の開発が必要になっている。
【０００５】
以下に、フィン材の薄肉化に伴って、自己耐食性、耐エロージョン性に優れたフィン材の開発が必要になっている理由について説明する。
フィン材には従来から冷媒通路形成体の腐食を防止するための犠牲陽極材としての作用が付与されているが、薄いフィン材が腐食されると熱交換器コアとしての強度、熱交換率を確保することができず、製品寿命が短くなるため、犠牲陽極材としての作用を有するとともに、自己耐食性を有することが必要になっている。特に、自動車のエバポレーターやコンデンサでは腐食されやすい環境にあるため、自己耐食性の高いフィン材が必要になっている。
【０００６】
また、一般にアルミニウム合金の表面には自然酸化被膜が形成され、この酸化被膜が保護膜として機能するが、冷媒通路形成体にフィン材をろう付けする際には、フィン材表面のろう付けを行う箇所の酸化被膜をあらかじめ破壊してから、溶融させたろう材を用いてフィン材のろう付けを行うため、フィン材の耐エロージョン性が低い場合には、フィン材がろう材によって侵食され、薄いフィン材では熱交換器として必要な強度が得られなくなり、さらには熱交換器としての構造が保てなくなるという恐れがある。したがって、フィン材にはろう材に対する耐エロージョン性を有することが必要になっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
近年、種々の組成を有するフィン材が提案されているが、上記の性質をすべて満足できるフィン材は開発されていないのが現状である。
例えば、特許第２８４６５４４号には、強度と熱伝導性に優れたフィン材として、Ｓｉ：０．３〜０．８重量％、Ｆｅ：０．５〜１．５重量％、Ｎｉ：０．１〜２．０重量％等を含有するアルミニウム合金からなるフィン材が開示されているが、このフィン材は、高強度と高熱伝導性を有するものの、耐エロージョン性や自己耐食性については記載されていない。
また、特開平１１−２５６２５９号公報には、強度と熱伝導性と耐エロージョン性に優れたフィン材として、Ｆｅ：１．０〜２．５重量％、Ｃｅ：０．００５〜０．５重量％を含有し、さらに必要に応じて、Ｚｒ：０．０５〜０．２重量％及びＺｎ：０．５〜２．０重量％、及び／又は、Ｍｎ：０．１〜０．５重量％、Ｓｉ：０．１〜０．５重量％、Ｃｕ：０．０５〜０．７重量％のうち１種又は２種以上を含有するフィン材が開示されている。しかしながら、このフィン材は強度と熱伝導性と耐エロージョン性に優れるものの、Ｆｅを１．０重量％以上含有しているため、自己耐食性が低いものとなっている。
【０００８】
また、特許第２７８６６４１号には、Ｍｎ：０．８〜１．３重量％、Ｓｉ：０．２〜０．７重量％等を含有するアルミニウム合金を用い、熱間圧延温度や中間焼鈍温度あるいは最終冷間圧延率を規定した、耐垂下性や犠牲陽極効果に優れたアルミニウム合金薄板の製造方法が開示されている。
【０００９】
この他、ＭｎやＳｉを含有したアルミニウム合金からなり、強度や耐垂下性に優れたフィン材又はフィン材の製造法方法は、特開平１１−２５６２６１号公報、特開平４−２４７８４１号公報、特開平５−４３９９９号公報、特開平４−３７１３６９号公報などに開示されている。
しかしながら、いずれのフィン材（アルミニウム合金）も、強度や耐垂下性に優れるものの、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性については記載されていない。
【００１０】
このように、これまで、上記の性質をすべて満足できるフィン材は開発されていないのが現状であり、上記の性質のうち１つでも欠けてしまうと、熱交換器のフィン材としての必要な特性を満足できなくなるばかりでなく、熱交換器の熱交換機能にも支障をきたす恐れがある。
【００１１】
そこで、本発明は以上の問題を解決するためになされたもので、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金及び熱交換器のフィン材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明者は種々検討を行った結果、以下の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を発明し、この本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を用いることにより、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れたフィン材を製造することができることを見出した。
【００１３】
すなわち、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｍｎ：０．３〜２．０重量％、Ｓｉ：０．５〜１．５重量％、Ｃｅ：０．００５〜０．５重量％を含有し、さらに、Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有し、Ｃｕ及びＮｉの含有量がいずれも０．１重量％未満であり、残部がＡｌと不可避不純物からなることを特徴とする。
【００１４】
本発明者は、上記のように、Ｍｎを０．３〜２．０重量％含有させることにより、製造されるフィン材のろう付け後の強度を向上することができること、Ｓｉを０．５〜１．５重量％含有させることにより、製造されるフィン材の強度を向上することができるとともに、ろう付け後の熱伝導性を向上することができること、Ｃｅを０．００５〜０．５重量％を含有させることにより、製造されるフィン材のろう付け時の耐エロージョン性を向上することができるとともに、ろう付け後の熱伝導性と強度を向上することができること、Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有させることにより、製造されるフィン材のろう付け後の強度と熱伝導性を向上することができることを見出した。
【００１５】
また、Ｆｅを１．０重量％以上、あるいはＣｅを０．５重量％より多く配合した場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下するが、上記組成とした場合には、製造されるフィン材は自己耐食性に優れたものとなることを見出した。
【００１６】
また、Ｃｕの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性と熱伝導性が低下すること、Ｎｉの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下することを見出し、不純物の中で、Ｃｕ及びＮｉの含有量をいずれも０．１重量％未満に規制する必要があることを見出した。
【００１７】
さらに、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｚｒ：０．０１〜０．２重量％、Ｍｇ：０．０５〜０．５重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
本発明者はＺｒ：０．０１〜０．２重量％、Ｍｇ：０．０５〜０．５重量％のうち少なくとも１種を含有させることにより、製造されるフィン材の強度を向上することができることを見出した。なお、Ｚｒを０．２重量％より多く含有させた場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下することを見出した。
【００１８】
さらに、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｚｎ：０．０１〜３．０重量％、Ｉｎ：０．００１〜０．１重量％、Ｓｎ：０．０１〜０．２重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
本発明者は、Ｚｎ：０．０１〜３．０重量％、Ｉｎ：０．００１〜０．１重量％、Ｓｎ：０．０１〜０．２重量％のうち、少なくとも１種を含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、犠牲陽極材としての作用を持たせることができることを見出した。なお、Ｚｎを３．０重量％より多く含有させた場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下することを見出した。
【００１９】
なお、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金の組成は、Ｃｅ、Ｆｅなどを配合成分とする点で、特開平１１−２５６２５９号公報に記載された発明と共通している。しかしながら、特開平１１−２５６２５９号公報に記載された発明では、Ｆｅを１．０〜２．５重量％含有させることにより強度を確保する構成としており、Ｆｅを１．０重量％以上含有させているため、自己耐食性が低いものとなっている。これに対して、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金では、Ｆｅの含有量を１．０重量％未満とすることにより自己耐食性を確保するとともに、Ｍｎを特開平１１−２５６２５９号公報に記載された発明（Ｍｎ：０．１〜０．５重量％）よりも多い０．３〜２．０重量％含有させることにより強度を確保する構成としている。
【００２０】
また、本発明者は、フィン材の製造工程において、アルミニウム合金を鋳造する際の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃとし、板材（スラブを作製した場合にはスラブを熱間圧延することにより得られた板材）を冷間圧延した後、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施し、最終圧延率が１５〜５０％となるようにさらに冷間圧延することにより、製造されるフィン材の耐エロージョン性と熱伝導性を向上させることができることを見出した。
【００２１】
すなわち、本発明の熱交換器のフィン材の製造方法は、上記組成の本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を用い、溶湯を作製する工程と、前記溶湯を鋳造して板材又はスラブを作製する工程と、前記板材若しくは前記スラブを熱間圧延することにより得られた板材を冷間圧延する工程と、冷間圧延した前記板材に少なくとも１回の中間焼鈍を施す工程と、中間焼鈍を施した前記板材を所定の最終圧延率になるように、さらに冷間圧延する工程とを有する熱交換器のフィン材の製造方法であって、前記板材又はスラブを作製する工程において、鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃとし、前記中間焼鈍を施す工程において、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施し、最終圧延率を１５〜５０％とすることを特徴とする。
なお、実際の製造工程では、板材を作製する場合には板材を作製した後、熱間圧延せずに冷間圧延を行い、スラブを作製する場合にはスラブを作製した後、熱間圧延を行うことにより板材を作製し、その後冷間圧延を行う。
【００２２】
この本発明の熱交換器のフィン材の製造方法によれば、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れたフィン材を製造することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金は、Ｍｎ：０．３〜２．０重量％、Ｓｉ：０．５〜１．５重量％、Ｃｅ：０．００５〜０．５重量％を含有し、さらに、Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有し、Ｃｕ及びＮｉの含有量がいずれも０．１重量％未満であり、残部がＡｌと不可避不純物からなることを特徴としている。
【００２４】
さらに、Ｚｒ：０．０１〜０．２重量％、Ｍｇ：０．０５〜０．５重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
さらに、Ｚｎ：０．０１〜３．０重量％、Ｉｎ：０．００１〜０．１重量％、Ｓｎ：０．０１〜０．２重量％のうち、少なくとも１種を含有するものであることが望ましい。
【００２５】
以上のような組成とすることにより、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を提供することができる。
【００２６】
以下に、各成分について上記配合とすることの効果について説明する。
（ａ）Ｍｎ
Ｍｎを０．３〜２．０重量％含有させることにより、フィン材を製造する際に、Ｍｎが金属間化合物として晶出又は析出し、製造されるフィン材のろう付け後の強度を向上させることができる。また、フィン材を製造する際に、（ｂ）のＳｉとともに、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物を形成して、マトリックス中のＳｉ固溶度を低くし、マトリックスの融点を向上させることができる。
【００２７】
なお、Ｍｎの含有量を０．３重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｍｎの含有量を２．０重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の強度を向上させることができるものの、熱伝導性が著しく低下するという問題が発生する。
【００２８】
（ｂ）Ｓｉ
Ｓｉを０．５〜１．５重量％含有させることにより、Ｓｉが、（ａ）のＭｎとともに形成するＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物として分散されるか、あるいは、マトリックス中に固溶して、製造されるフィン材の強度を向上させることができる。また、（ａ）のＭｎとともにＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物を形成することにより、製造されるフィン材のろう付け後のＭｎ固溶度を低下させ、熱伝導性を向上させることができる。
【００２９】
なお、Ｓｉの含有量を０．５重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｓｉの含有量を１．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の融点が低下するため、フィン材を冷媒通路形成体にろう付けする際にフィン材が溶融するという問題が発生する。また、Ｓｉの含有量を１．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の熱伝導性が低下するという問題も発生する。
【００３０】
（ｃ）Ｃｅ
Ｃｅを０．００５〜０．５重量％含有させることにより、フィン材を製造する際の鋳造時の晶出物を微細化することができ、製造されるフィン材のろう付け時の耐エロージョン性を向上させることができる。また、ろう付け時に過飽和に固溶した溶質元素が、ろう付け時の冷却工程において析出することを促進し、ろう付け後のフィン材の熱伝導性と強度を向上させることができる。
【００３１】
なお、Ｃｅの含有量を０．００５重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｃｅの含有量を０．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下するとともに、フィン材の加工性が低下し、また、フィン材の原料コストが増加するという問題が発生する。
【００３２】
なお、Ｃｅは単体、アルミニウムの母合金、あるいはミッシュメタル（ＣｅやＹなどの希土類の金属が数種類含有されたもの）で添加することができ、添加後のＣｅの含有量が上記範囲となるように添加を行えばよい。
【００３３】
（ｄ）Ｆｅ
Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有させることにより、フィン材を製造する際に、Ｆｅが金属間化合物として晶出又は析出し、製造されるフィン材のろう付け後の強度を向上させることができる。また、（ａ）のＭｎ又は（ｂ）のＳｉとともに、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を形成して、マトリックス中のＭｎやＳｉの固溶度を低下させ、製造されるフィン材の熱伝導性を向上させることができる。
【００３４】
なお、Ｆｅの含有量を０．０５重量％未満とした場合には、これらの効果を十分に得ることができない。また、Ｆｅの含有量を１．０重量％以上とした場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下して腐食速度が速くなる、フィン材を製造する際に巨大晶出物が出現し、鋳造性や圧延性が著しく低下するという問題が発生する。
【００３５】
（ｅ）Ｚｒ
Ｚｒを０．０１〜０．２重量％含有させることにより、Ｚｒが、製造されるフィン材をろう付けした後に微細な金属間化合物として分散し、ろう付け後のフィン材の強度を向上させることができる。
なお、Ｚｒの含有量を０．０１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｚｒの含有量を０．２重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の加工性、自己耐食性、熱伝導性が低下するという問題が発生する。
【００３６】
（ｆ）Ｍｇ
Ｍｇを０．０５〜０．５重量％含有させることにより、Ｍｇがマトリックス中に固溶して、製造されるフィン材の強度を向上させることができる。
なお、Ｍｇの含有量を０．０５重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｍｇの含有量を０．５重量％より多くした場合には、製造されるフィン材のろう付け性を低下させるという問題が発生する。
【００３７】
（ｇ）Ｚｎ
Ｚｎを０．０１〜３．０重量％含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、冷媒通路形成体に対する犠牲陽極材としての機能を持たせることができる。
なお、Ｚｎの含有量を０．０１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｚｎの含有量を３．０重量％より多くした場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下し、腐食速度が速くなるという問題が発生する。
【００３８】
（ｈ）Ｉｎ
Ｉｎを０．００１〜０．１重量％含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、冷媒通路形成体に対する犠牲陽極効果を向上させることができる。
なお、Ｉｎの含有量を０．００１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｉｎの含有量を０．１重量％より多くした場合には、それ以上の効果を得ることができず、原料コストが増加するだけである。
【００３９】
（ｉ）Ｓｎ
Ｓｎを０．０１〜０．２重量％含有させることにより、製造されるフィン材の電位を卑にして、冷媒通路形成体に対する犠牲陽極効果を向上させることができる。
なお、Ｓｎの含有量を０．０１重量％未満とした場合には、この効果を十分に得ることができず、Ｓｎの含有量を０．２重量％より多くした場合には、それ以上の効果を得ることができず、原料コストが増加するだけである。
【００４０】
（ｊ）Ｃｕ、Ｎｉ
Ｃｕの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性、熱伝導性が低下するという問題が発生する。また、Ｎｉの含有量が０．１重量％以上である場合には、製造されるフィン材の自己耐食性が低下するという問題が発生する。したがって、不純物の中で、Ｃｕ及びＮｉの含有量をいずれも０．１重量％未満に規制する必要がある。
【００４１】
次に、上記組成を有する熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を用いてフィン材を製造する方法について説明する。
はじめに溶解法などにより、上記組成を有するアルミニウム合金の溶湯を作製する。
次に、この溶湯を鋳造することにより、板材又はスラブを作製する。この工程において、冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃに設定する。鋳造方法としては、例えば、水冷双ロールを用いた連続鋳造圧延法などを採用することができるが、本発明はこの方法に限定されるものではない。
【００４２】
このように、鋳造時の冷却速度を１５℃／ｓｅｃ以上と、冷却速度を速く設定することにより、鋳造工程において、元素を過飽和に固溶させることができるため、微細かつ均一な晶出物を分散させることができる。また、この後の中間焼鈍を施す際にＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ化合物の析出を促進させることができ、Ｍｎの固溶度を減少させ、製造されるフィン材の熱伝導性を向上させることができる。なお、冷却速度を１０００℃／ｓｅｃより速く設定することは現実的に困難であるため、冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃに設定する。
【００４３】
次に、板材を作製した場合には熱間圧延せずに冷間圧延し、スラブを作製した場合には熱間圧延を行うことにより板材を作製し、その後冷間圧延する。
次に、冷間圧延した板材に少なくとも１回の中間焼鈍を施す。このとき、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施す。このように、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施すことにより、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物の形成を促進させ、製造されるフィン材のろう付け後のＭｎ固溶度を低下させることができ、熱伝導性を向上させることができる。
【００４４】
また、先の鋳造工程において、冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃと速く設定することにより、鋳造工程で得られる晶出物が微細でかつ少なくなるため、再結晶粒の核となり得る化合物が少なくなり、製造されるフィン材をろう付けする際の熱処理において再結晶しにくく、ろう材による侵食が著しくなってろう付け性が低下する恐れがあるが、上記の条件で中間焼鈍を施すことにより、晶出物が成長し、再結晶の核を形成することができ、製造されるフィン材の耐エロージョン性を向上させ、ろう付け性を向上させることができる。
【００４５】
なお、４６０℃より低い温度で処理した場合には、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物の析出が不十分であり、再結晶の核となる晶出物の成長が促進されない。また、６００℃より高い温度で処理した場合には、元素が固溶して、製造されるフィン材の熱伝導性が低下する。
また、４時間より長く処理した場合には、それ以上の効果が得られないので、フィン材の生産効率を向上させるために４時間以下の処理を行うことが望ましい。なお、中間焼鈍は連続式（ＣＡＬ）で行ってもよいし、バッチ式で行ってもよい。
【００４６】
最後に、最終圧延率が１５〜５０％になるように、さらに冷間圧延することにより、熱交換器のフィン材が製造される。
最終圧延率を１５〜５０％とすることにより、成形性の良いフィン材を製造することができる。また、製造されるフィン材をろう付けする際の熱処理で再結晶させるとともに、再結晶粒径を大きくすることができるので、製造されるフィン材の耐エロージョン性を向上させ、ろう材による侵食を抑制することができる。
【００４７】
なお、最終圧延率を１５％未満とした場合には、製造されるフィン材をろう付けする際の熱処理で再結晶せず、最終圧延率を５０％より高くした場合にはフィン材の成形性が低下するとともに、再結晶粒が微細になって、フィン材の耐エロージョン性が低下し、ろう材による侵食が大きくなるという問題が発生する。
【００４８】
【実施例】
次に、本発明に係る実施例について説明する。
（実施例１〜６、比較例１〜７）
表１に示す組成のアルミニウム合金Ｎｏ．１〜１３を用い、溶解法により溶湯を作製し、溶湯を幅：２００ｍｍ×長さ：５００ｍｍ×厚さ：８ｍｍの鋳型に鋳造して板材を作製した後、板材を冷間圧延し、次いでソルトバスを用いて中間焼鈍を施し、さらに冷間圧延することによりフィン材を製造した。いずれについても、用いるアルミニウム合金以外の条件は同一条件で、フィン材の製造を行った。
【００４９】
用いたアルミニウム合金Ｎｏ．と、鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率、及び得られたフィン材の性能評価を行った結果を表２に示す。なお、表２に示すように、いずれについても、鋳造時の冷却速度を１００℃／ｓｅｃ、中間焼鈍の条件を５００℃、５０秒、最終圧延率を３０％、最終板厚を１００μｍとした。得られたフィン材の性能評価の項目及び評価方法については後述する。
【００５０】
また、表１において、アルミニウム合金Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６が、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金であり、アルミニウム合金Ｎｏ．７〜Ｎｏ．１３が、いずれかの成分が本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金から外れたものである。（表１において、本発明の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金から外れた成分を＊印で示している。）また、表１には、アルミニウム以外の成分についてのみ示し、いずれのアルミニウム合金についても残部はアルミニウムとなっている。
【００５１】
【表１】
【表２】
（実施例７〜１６）
また、表１に示すアルミニウム合金Ｎｏ．１を用いて、鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率を変えてフィン材の製造を行った。鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率、及び得られたフィン材の性能評価を行った結果を表３に示す。表３に示すように、実施例１を基本とし、実施例１の製造条件のうち、１つの条件のみを変えて、フィン材の製造を行った。なお、鋳造時の冷却速度、中間焼鈍の条件、最終圧延率以外の条件はすべて実施例１〜６、比較例１〜７と同一条件でフィン材を製造した。表３には、参考のために、実施例１についても合わせて記載している。
【００５４】
【表３】
（フィン材の性能評価）
ここで、実施例１〜１６、比較例１〜７において、得られたフィン材の性能評価の項目及び評価方法について説明する。
＜ろう付け後の引張強さ（強度）＞
ろう付け後のフィン材の強度の評価として、フィン材単体を高純度窒素雰囲気下、６００〜６１０℃で５分間保持した後、冷却速度１００℃／ｍｉｎで常温まで冷却する、ろう付け相当熱処理を施した後、引張試験を行い、引張強さを測定した。ＡＡ３００３合金等を用いて作製された従来のフィン材の引張強さが約１１０Ｎ／ｍｍ2であることから、引張強さが１１５Ｎ／ｍｍ2以上であったものを製品として問題がない程度の強度を有していると判定し、さらに、引張強さが１３０Ｎ／ｍｍ2以上であったものを高い強度を有していると判定した。なお、表２、表３において、引張強さが１３０Ｎ／ｍｍ2以上であったものを○、引張強さが１１５Ｎ／ｍｍ2以上１３０Ｎ／ｍｍ2未満であったものを△、引張強さが１１５Ｎ／ｍｍ2未満であったものを×で示している。
【００５６】
＜電気伝導度（熱伝導性）＞
フィン材の熱伝導性は電気伝導度に置き換えて評価することができるので、フィン材単体に、上記のろう付け相当熱処理を施した後、電気伝導度をダブルブリッジ法により測定した。ＡＡ３００３合金等を用いて作製された従来のフィン材の電気伝導度が約３８％ＩＡＣＳであることから、電気伝導度が４０％ＩＡＣＳ以上であったものを製品として問題がない程度の熱伝導性を有している判定し、さらに、電気伝導度が４５％ＩＡＣＳ以上であったものを高い熱伝導性を有していると判定した。なお、表２、表３において、電気伝導度が４５％ＩＡＣＳ以上であったものを○、電気伝導度が４０％ＩＡＣＳ以上４５％ＩＡＣＳ未満であったものを△、電気伝導度が４０％ＩＡＣＳ未満であったものを×で示している。
【００５７】
＜ろう材によるフィン材の最大侵食深さ（耐エロージョン性）＞
耐エロージョン性の評価として、コルゲート加工を施したフィン材と片面にろう材をクラッドしたブレージングシートとを組み付け、これにフラックスを塗布後、上記のろう付け相当熱処理を施し、その後断面観察を行うことにより、ろう材によるフィン材の最大侵食深さを測定した。
【００５８】
なお、ブレージングシートとしては、芯材がＡｌ−１重量％Ｍｎ−０．１５重量％Ｃｕ（ＡＡ３００３）、ろう材がＡｌ−７．５重量％Ｓｉ（ＡＡ４３４３）で、芯材：ろう材＝９０：１０のクラッド率となるように芯材の片面にろう材をクラッドした板厚０．３ｍｍのものを用いた。
また、板厚１００μｍのフィン材の強度を確保できることから、ろう材による最大侵食深さが４０μｍ以下のものを製品として問題がない程度の耐エロージョン性を有していると判定し、さらに、ろう材による最大侵食深さが３０μｍ以下のものを高い耐エロージョン性を有していると判定した。なお、表２、表３において、ろう材による最大侵食深さが３０μｍ以下であったものを○、ろう材による最大侵食深さが３０μｍより大きく４０μｍ以下であったものを△、ろう材による最大侵食深さが４０μｍより大きかったものを×で示している。
【００５９】
＜腐食減量（自己耐食性）＞
自己耐食性の評価として、「ＡＳＴＭＢ１１７」に準拠する塩水噴霧試験（ＳＳＴ）を１週間実施し、フィン材の腐食減量を測定した。ＡＡ３００３合金等を用いて作製された従来のフィン材の腐食減量が約２００ｍｇ／ｄｍ2であることから、腐食減量が２００ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを製品として問題がない程度の自己耐食性を有していると判定し、さらに、腐食減量が１８０ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを高い自己耐食性があると判定した。なお、表２、表３において、腐食減量が１８０ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを○、腐食減量が１８０ｍｇ／ｄｍ2より大きく２００ｍｇ／ｄｍ2以下であったものを△、腐食減量が２００ｍｇ／ｄｍ2より大きかったものを×で示している。
【００６０】
＜加工性、ろう付け性＞
得られたフィン材の加工性、ろう付け性について評価を行い、加工性、ろう付け性が低かったものについて、表２の備考欄にその旨を記載している。加工性が低いとは、具体的には、圧延中にサイドクラック、若しくは表面クラックが発生することを意味し、圧延時の製品歩留まりが５０％以下のものを加工性が低いと判定した。また、ろう付け時の接合率が９５％未満であったものをろう付け性が低いと判定した。
【００６１】
（結果）
表１、表２に示すように、本発明のアルミニウム合金を用いてフィン材の製造を行った実施例１〜６では、高強度、高熱伝導性を有し、耐エロージョン性、自己耐食性、加工性、ろう付け性に優れたフィン材を製造することができた。
【００６２】
これに対して、Ｍｎの含有量が２．０重量％より多く、Ｆｅの含有量が１．０重量％以上のアルミニウム合金を用いた比較例１では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、また、自己耐食性が低かった。Ｍｎの含有量が０．３重量％より低く、Ｓｉの含有量が１．５重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例２では、得られたフィン材の強度、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性がいずれも低かった。
【００６３】
Ｃｕの含有量、Ｎｉの含有量がいずれも０．１重量％以上であるアルミニウム合金を用いた比較例３では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、また、自己耐食性が低かった。Ｃｅの含有量が０．００５重量％より少なく、Ｚｎの含有量が３．０重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例４では、得られたフィン材の自己耐食性が低く、強度、熱伝導性がいずれもやや低かった。
【００６４】
Ｚｒの含有量が０．２重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例５では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、また、加工性が低かった。Ｃｕの含有量が０．１重量％より多く、Ｚｎの含有量が３．０重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例６では、得られたフィン材の自己耐食性が低かった。Ｍｇの含有量が０．５重量％より多いアルミニウム合金を用いた比較例７では、得られたフィン材のろう付け性が低く、ろう付け後の最大侵食深さを測定することができなかった。
このように、比較例１〜７においては、強度、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性、加工性、ろう付け性のすべてを満足するフィン材を製造することができなかった。
【００６５】
また、表３に示すように、同じアルミニウム合金Ｎｏ．１を用いてフィン材の製造を行っても、製造条件によって、得られるフィン材の性能が変化することが判明した。
表３に示すように、鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃ、中間焼鈍を４６０〜６００℃で４時間以内、最終圧延率を１５〜５０％とした実施例１及び実施例７〜１１では、高強度、高熱伝導性を有し、耐エロージョン性、自己耐食性に優れたフィン材を製造することができた。
【００６６】
また、実施例１２〜１６においても、製品として問題がない程度の強度、熱伝導性、耐エロージョン性、自己耐食性を有するフィン材を製造することができた。
しかしながら、鋳造時の冷却速度を１５℃／ｓｅｃ未満とした実施例１２では、得られたフィン材の強度、熱伝導性がいずれもやや低く、中間焼鈍の温度を４６０℃未満とした実施例１３では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、中間焼鈍の温度を６００℃より高くした実施例１４では、得られたフィン材の熱伝導性がやや低く、最終圧延率を１５％未満とした実施例１５では、得られたフィン材の耐エロージョン性がやや低く、最終圧延率を５０％より高くした実施例１６では、得られたフィン材の耐エロージョン性がやや低いという結果が得られた。
【００６７】
以上の結果から、鋳造時の冷却速度を１５℃／ｓｅｃ以上、中間焼鈍の温度を４６０〜６００℃、最終圧延率を１５〜５０％にすることが望ましいことが判明した。なお、冷却速度を１０００℃／ｓｅｃより速く設定することは現実的に困難であり、また、中間焼鈍の処理時間を４時間より長くした場合には、それ以上の効果が得られないので、フィン材の生産効率を向上させるために中間焼鈍の処理時間を４時間以下とすることが望ましい。
なお、実施例７〜１６についてはいずれも加工性、ろう付け性については良好であった。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ろう付け後に高い強度を有し、高熱伝導性を有するとともに、自己耐食性、耐エロージョン性に優れた熱交換器のフィン材用アルミニウム合金及び熱交換器のフィン材の製造方法を提供することができる。
Claims (4)
- Ｍｎ：０．３〜２．０重量％、Ｓｉ：０．５〜１．５重量％、Ｃｅ：０．００５〜０．５重量％を含有し、
さらに、Ｆｅを０．０５重量％以上１．０重量％未満含有し、
Ｃｕ及びＮｉの含有量がいずれも０．１重量％未満であり、
残部がＡｌと不可避不純物からなることを特徴とする熱交換器のフィン材用アルミニウム合金。 - さらに、Ｚｒ：０．０１〜０．２重量％、Ｍｇ：０．０５〜０．５重量％のうち、少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項１に記載の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金。
- さらに、Ｚｎ：０．０１〜３．０重量％、Ｉｎ：０．００１〜０．１重量％、Ｓｎ：０．０１〜０．２重量％のうち、少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金。
- 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の熱交換器のフィン材用アルミニウム合金を用い、
溶湯を作製する工程と、
前記溶湯を鋳造して板材又はスラブを作製する工程と、
前記板材若しくは前記スラブを熱間圧延することにより得られた板材を冷間圧延する工程と、
冷間圧延した前記板材に少なくとも１回の中間焼鈍を施す工程と、
中間焼鈍を施した前記板材を所定の最終圧延率になるように、さらに冷間圧延する工程とを有する熱交換器のフィン材の製造方法であって、
前記板材又はスラブを作製する工程において、鋳造時の冷却速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃとし、
前記中間焼鈍を施す工程において、４６０〜６００℃の温度で、４時間以内の中間焼鈍を少なくとも１回施し、
最終圧延率を１５〜５０％とすることを特徴とする熱交換器のフィン材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001055747A JP4574036B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001055747A JP4574036B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002256364A JP2002256364A (ja) | 2002-09-11 |
| JP4574036B2 true JP4574036B2 (ja) | 2010-11-04 |
Family
ID=18915887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001055747A Expired - Fee Related JP4574036B2 (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4574036B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102033820B1 (ko) * | 2011-12-16 | 2019-10-17 | 노벨리스 인코퍼레이티드 | 알루미늄 핀 합금 및 그 제조 방법 |
| US10508321B2 (en) | 2013-09-19 | 2019-12-17 | United Technologies Corporation | Age hardenable dispersion strengthened aluminum alloys |
| CN106574326B (zh) | 2014-08-06 | 2019-05-21 | 诺维尔里斯公司 | 用于热交换器翅片的铝合金 |
| US10494702B2 (en) | 2014-08-27 | 2019-12-03 | Arconic Inc. | Aluminum casting alloys having manganese, zinc and zirconium |
| CN108330419B (zh) * | 2018-03-16 | 2020-02-18 | 北京工业大学 | 一种Al-Mg-Mn-Er-Zr合金板材的热变形及其稳定化工艺 |
| CN111690853A (zh) * | 2020-06-05 | 2020-09-22 | 江苏兆铝金属制品有限公司 | 高热导率汽车led灯支架用改良铝合金材料及其制备工艺 |
| KR102472890B1 (ko) * | 2020-08-20 | 2022-12-02 | ㈜에스엘엠글로벌 | 열전도율이 우수한 주조용 알루미늄 합금 및 알루미늄 합금 주조방법 |
| KR102472891B1 (ko) * | 2020-09-02 | 2022-12-02 | ㈜에스엘엠글로벌 | 열전도율이 우수한 주조용 알루미늄 합금 및 알루미늄 합금 주조방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06172946A (ja) * | 1992-12-08 | 1994-06-21 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| JPH11256259A (ja) * | 1998-03-10 | 1999-09-21 | Denso Corp | 耐エロージョン性に優れた高強度および高熱伝導度を有する熱交換器用Ａｌ合金フィン材 |
| JP2000087166A (ja) * | 1998-09-08 | 2000-03-28 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 耐食性に優れた熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 |
-
2001
- 2001-02-28 JP JP2001055747A patent/JP4574036B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06172946A (ja) * | 1992-12-08 | 1994-06-21 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
| JPH11256259A (ja) * | 1998-03-10 | 1999-09-21 | Denso Corp | 耐エロージョン性に優れた高強度および高熱伝導度を有する熱交換器用Ａｌ合金フィン材 |
| JP2000087166A (ja) * | 1998-09-08 | 2000-03-28 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 耐食性に優れた熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002256364A (ja) | 2002-09-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4166613B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材および該フィン材を組付けてなる熱交換器 | |
| JP4725019B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材およびその製造方法並びにアルミニウム合金フィン材を備える熱交換器 | |
| JP2002241910A (ja) | ブレージング用アルミニウム合金フィン材の製造方法 | |
| KR920006554B1 (ko) | 브레이징(Brazing)용 알루미늄 박판 및 그의 제조방법 | |
| JP2012067385A (ja) | ブレージングシート及びその製造方法 | |
| JP4574036B2 (ja) | 熱交換器のフィン材用アルミニウム合金、及び熱交換器のフィン材の製造方法 | |
| JP2002256402A (ja) | 熱交換器のフィン材の製造方法 | |
| WO2015141192A1 (ja) | 耐食性及びろう付性に優れたアルミニウム合金クラッド材及びその製造方法 | |
| JP3333600B2 (ja) | 高強度Ａｌ合金フィン材およびその製造方法 | |
| JP2004017116A (ja) | ろう付造管チューブ用アルミニウム合金ブレージングシートおよびその製造方法 | |
| JP3170202B2 (ja) | アルミニウム合金クラッドフィン材およびその製造方法 | |
| JP4019775B2 (ja) | 耐食性に優れた熱交換器用アルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP2006176852A (ja) | 耐エロージョン性に優れた熱交換器用の高強度アルミニウム合金クラッド材および熱交換器並びに高強度アルミニウム合金クラッド材の製造方法 | |
| EP1136581B1 (en) | Method for manufacturing a fin material for brazing | |
| JP2000212668A (ja) | 耐食性に優れた熱交換器用アルミニウム合金押出し管 | |
| JP2004176091A (ja) | 圧延性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材及びその製造方法 | |
| JP3735700B2 (ja) | 熱交換器用アルミニウム合金製フィン材およびその製造方法 | |
| JP2002256403A (ja) | 熱交換器のフィン材の製造方法 | |
| JP3977978B2 (ja) | 耐食性に優れた熱交換器用アルミニウム合金 | |
| JP3811932B2 (ja) | 耐食性に優れた熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 | |
| JPH03281761A (ja) | ろう付性及び耐食性の優れたアルミニウム合金ブレージングシートの製造方法 | |
| JPH11172356A (ja) | 耐エロージョン性に優れた熱交換器用Ａｌ合金フィン材 | |
| JP5306836B2 (ja) | 強度及び耐食性に優れたアルミニウム合金ブレージングシート | |
| JP2003027165A (ja) | 耐エロージョン性、成形性に優れた熱交換器用アルミニウム合金クラッド材 | |
| JP2005161383A (ja) | 強度および耐ろう侵食性に優れた熱交換器用ブレージングシートの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080205 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100721 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100810 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100818 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130827 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |