JPH03275910A - カムシャフトの製造方法 - Google Patents
カムシャフトの製造方法Info
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- JPH03275910A JPH03275910A JP2076286A JP7628690A JPH03275910A JP H03275910 A JPH03275910 A JP H03275910A JP 2076286 A JP2076286 A JP 2076286A JP 7628690 A JP7628690 A JP 7628690A JP H03275910 A JPH03275910 A JP H03275910A
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- cam
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- pipe material
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
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Landscapes
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明はエンジンに付帯するカムシャフトおよびその製
造方法に関する。
造方法に関する。
(従来の技術)
エンジンの吸、排気弁をロッカアームを介して開閉作動
させるカムシャフトは、従来では丸棒材からの削り出し
、あるいは鍛造による成形後の切削仕上げ、さらには別
途成形されたカムをシャフトに溶着させるなどにより製
作されていたが、いずれも無空構造であるため重量が嵩
み、エンジン周りの重量の増大を招くことから、シャフ
トをパイプ材とし、これにカム部材を固着してカムシャ
フトとするものが種々開発されている。
させるカムシャフトは、従来では丸棒材からの削り出し
、あるいは鍛造による成形後の切削仕上げ、さらには別
途成形されたカムをシャフトに溶着させるなどにより製
作されていたが、いずれも無空構造であるため重量が嵩
み、エンジン周りの重量の増大を招くことから、シャフ
トをパイプ材とし、これにカム部材を固着してカムシャ
フトとするものが種々開発されている。
従来のパイプ製のものは、別途成形されたカムの円孔内
周にキー溝乃至はスプライン溝状の複数の凹溝を形成し
ておき、この円孔にパイプ材を挿通してかしめにより両
者を固着するようにしたものが知られている。
周にキー溝乃至はスプライン溝状の複数の凹溝を形成し
ておき、この円孔にパイプ材を挿通してかしめにより両
者を固着するようにしたものが知られている。
しかしながらこの方法によると、カムの製造時にぞの円
孔の内周面に溝加工を必要とづるため予備加工が必要で
“あるとともにカム部材自体は無空+aであるから重量
が嵩み、したがってコストか掛る割には軽量化が十分に
図れないという問題かあった。
孔の内周面に溝加工を必要とづるため予備加工が必要で
“あるとともにカム部材自体は無空+aであるから重量
が嵩み、したがってコストか掛る割には軽量化が十分に
図れないという問題かあった。
そこでパイプ材のノyム設置位置をバルジ加Eによりカ
ム形状に膨出させ、そのカムの外周面を仕上げてカムシ
ャフトたり“ることか考えられている。
ム形状に膨出させ、そのカムの外周面を仕上げてカムシ
ャフトたり“ることか考えられている。
(発明が解決しようとする課題)
しかるに上記の方法によると、パイプ材を部分的にしか
もカム形状に膨出させることが必要となり、そのためカ
ム部材以外のペイプ材の肉をカム部に寄せることが容易
でなく、カム間隔が狭かったりカムの外径が大きいと肉
を寄せきれず、所定の肉厚を有するカムを成形すること
ができないという問題がある。またカム部を成形したの
ちその外周面を正規のカム形状に切削し7て住りげなけ
ればならず、そのため益々カム部の肉厚が減少し5、て
所定の強度を有するカムシャフトが得難いという問題が
ある。
もカム形状に膨出させることが必要となり、そのためカ
ム部材以外のペイプ材の肉をカム部に寄せることが容易
でなく、カム間隔が狭かったりカムの外径が大きいと肉
を寄せきれず、所定の肉厚を有するカムを成形すること
ができないという問題がある。またカム部を成形したの
ちその外周面を正規のカム形状に切削し7て住りげなけ
ればならず、そのため益々カム部の肉厚が減少し5、て
所定の強度を有するカムシャフトが得難いという問題が
ある。
本発明はこれに鑑み、シャフトにパイプ材を用いながら
バルジ加圧によるカム部の成形を容易とし、かつカム部
0)仕上げ加圧6を要さずに製品とすることができる軽
it”C女価なカムシャツしおよびその製造方法を提供
することを目的と12でなきれたものである。
バルジ加圧によるカム部の成形を容易とし、かつカム部
0)仕上げ加圧6を要さずに製品とすることができる軽
it”C女価なカムシャツしおよびその製造方法を提供
することを目的と12でなきれたものである。
(課題を解決するための手段)
」二記従来技術が有する問題点を解決する手段として、
本発明は、カム形状に形成したリング状のカム部材を、
パイプ材のカム設置位置に外嵌し2てその位置のパイプ
材を膨出させ、膨出したパイプ材の外周面をカム部材の
内周形状にそわせて圧接固定したことを特徴とするカム
シャフト、およびパイプ材のカム設置位置以外の部分を
縮径加圧により小径に成形し2、このカム設置位置に予
じめカム形状に成形されたリング状の力14部材を成品
し、このカム設置位置のパイプ材をバジル加〕二により
カム部材の内周形状にならって膨出させることにより一
体化することを特徴とするカムシャフトの製造方法にあ
る。
本発明は、カム形状に形成したリング状のカム部材を、
パイプ材のカム設置位置に外嵌し2てその位置のパイプ
材を膨出させ、膨出したパイプ材の外周面をカム部材の
内周形状にそわせて圧接固定したことを特徴とするカム
シャフト、およびパイプ材のカム設置位置以外の部分を
縮径加圧により小径に成形し2、このカム設置位置に予
じめカム形状に成形されたリング状の力14部材を成品
し、このカム設置位置のパイプ材をバジル加〕二により
カム部材の内周形状にならって膨出させることにより一
体化することを特徴とするカムシャフトの製造方法にあ
る。
(作 用)
上記の構成により、カム部材はパイプ材を輪切りにした
素杓等を基礎にして予しめカム形状に形成されており、
その内周形状になら一ンてノくイブ材のカム設置位置か
膨出するので、この膨出部分のパイプ材は力l、部材の
形状に相似の異形状となり、これにより回り止めはもと
より強固な固着がなされる。またカム部材の肉厚相当分
だけパイプ材の膨11itが少なくてすむので、バルジ
加工時の肉寄せの問題か生にない。さらにカム部は予じ
め所定形状に仕上げ加工を施すことができるので、パイ
プ材へ固着り、たのちにおける仕−Lげ加工か不要であ
り、生産性が高められるとともにカム部材は無空材(は
ないのでカムシャフト全体が頗る軽黛にできる。そ1.
てパイプ材のカム設置位置以外は縮径加工されるので、
加圧硬化により細くて強度の高い軸部となる。
素杓等を基礎にして予しめカム形状に形成されており、
その内周形状になら一ンてノくイブ材のカム設置位置か
膨出するので、この膨出部分のパイプ材は力l、部材の
形状に相似の異形状となり、これにより回り止めはもと
より強固な固着がなされる。またカム部材の肉厚相当分
だけパイプ材の膨11itが少なくてすむので、バルジ
加工時の肉寄せの問題か生にない。さらにカム部は予じ
め所定形状に仕上げ加工を施すことができるので、パイ
プ材へ固着り、たのちにおける仕−Lげ加工か不要であ
り、生産性が高められるとともにカム部材は無空材(は
ないのでカムシャフト全体が頗る軽黛にできる。そ1.
てパイプ材のカム設置位置以外は縮径加工されるので、
加圧硬化により細くて強度の高い軸部となる。
(実施例)
以ド、本発明を図面に示す実施例を参照し5て説明する
。
。
第1−図には本発明によるカムシャフトの断面を示し、
第3図(A)〜(D)はその製造工程を示し、ている。
第3図(A)〜(D)はその製造工程を示し、ている。
カム部材1は、鋼材、焼結金属等の所定硬度を有する材
料により外周形状が予定のカム形状に所定の肉厚tをも
ってリング状に形成されたものが用いられる。これはバ
イブを輪切りに(、たちのを素材として得ることができ
、このカム部材1かパイプ材2のカム設置位置に固着さ
れてカムシャフトが形成される。
料により外周形状が予定のカム形状に所定の肉厚tをも
ってリング状に形成されたものが用いられる。これはバ
イブを輪切りに(、たちのを素材として得ることができ
、このカム部材1かパイプ材2のカム設置位置に固着さ
れてカムシャフトが形成される。
第3図(A)〜(D)は上記カムシャフトの製造1−1
程例を示すもので、パイプ材2のカム設置位置3,3.
3の外径dはバイブ+42の外径に維持し、その他の軸
部となる部分4,4・・・の外周をスェージングまたは
バルジ加工により縮径加圧させる(第3図(B))。
程例を示すもので、パイプ材2のカム設置位置3,3.
3の外径dはバイブ+42の外径に維持し、その他の軸
部となる部分4,4・・・の外周をスェージングまたは
バルジ加工により縮径加圧させる(第3図(B))。
こうL7たのち前記カム設置位置3.3,3のパイプ材
2の外周をプレス加工によりカム部材1の内周形状に近
似した断面形状に予備加二[シ、一ついでカム設置位置
3.3・・・に前記カム部キイ1,1・・・を外嵌して
バルジ型5内にセットしく第3図(C)、パイプ材2の
端部から常法にしたがって圧力流体6を圧入してカム設
置位置3,3−・・の外周を拡張させる(第3図(D)
)。
2の外周をプレス加工によりカム部材1の内周形状に近
似した断面形状に予備加二[シ、一ついでカム設置位置
3.3・・・に前記カム部キイ1,1・・・を外嵌して
バルジ型5内にセットしく第3図(C)、パイプ材2の
端部から常法にしたがって圧力流体6を圧入してカム設
置位置3,3−・・の外周を拡張させる(第3図(D)
)。
これによりカム設置位置3,3・・・のパイプ材2はカ
ム部材1,1・・・の内周形状にならって異形状に膨出
しく第5図)、カム部材1,1・・・の内周面に圧着固
定される。この場合、カム部材1の内周面に凹凸部を形
成しておけば、固着を一層確実にすることができる。
ム部材1,1・・・の内周形状にならって異形状に膨出
しく第5図)、カム部材1,1・・・の内周面に圧着固
定される。この場合、カム部材1の内周面に凹凸部を形
成しておけば、固着を一層確実にすることができる。
こうして形成されたカムシャフトは、カム設置位置3,
3・・・の外周にカム部材1,1・・・が嵌着された状
態になり、このカム部の肉厚は、カム部材1の肉厚tと
パイプ材2のバルジ加工後の肉厚との和となる。
3・・・の外周にカム部材1,1・・・が嵌着された状
態になり、このカム部の肉厚は、カム部材1の肉厚tと
パイプ材2のバルジ加工後の肉厚との和となる。
上記実施例においては、パイプ材2のカム設置位置3,
3・・・以外の部分4,4・・・を縮径させてカム設置
位置3,3・・・を相対的に大径化し、それにカム部材
1,1・・・を外嵌してバルジ加工により膨出させるよ
うにしているが、バルジ加工による膨出量が少なくてよ
い場合にはカム設置位置3,3・・・をバルジ加工によ
り大径化させるようにしてもよい。またカム部材1の内
周形状が極端な異形状でない場合には、プレスによる予
備加工を省略し、バルジ加工のみでカム部材1を固着す
ることができる。
3・・・以外の部分4,4・・・を縮径させてカム設置
位置3,3・・・を相対的に大径化し、それにカム部材
1,1・・・を外嵌してバルジ加工により膨出させるよ
うにしているが、バルジ加工による膨出量が少なくてよ
い場合にはカム設置位置3,3・・・をバルジ加工によ
り大径化させるようにしてもよい。またカム部材1の内
周形状が極端な異形状でない場合には、プレスによる予
備加工を省略し、バルジ加工のみでカム部材1を固着す
ることができる。
以上説明したように本発明によれば、カム部材は所定の
肉厚をもって予じめリング状に形成されており、このカ
ム部材の内周形状にならってパイプ材が膨出固着される
ので、この膨出部分のパイプ材はカム部材の形状に相似
の異形状となって嵌着され、したがって回り止めはもち
ろん強固な固着を図ることができる。またカム部材の肉
厚針だけパイプ材の膨出量が少なくなるのて、バルジ加
工時における肉寄せの問題がなく、良好なバルジ加工が
できる。さらにカム部材は予じめ所定形状に仕上げ加工
を施すことができるので、パイプ材へ固着したのちにお
ける形状加工が不要であり、生産性が高められる。また
カム設置位置以外を縮径加工することにより軸部分が細
くかつ強度が増し、軸受その他の構成部材を小形化する
ことができ、加えてカム部材を嵌着する大径部分は何ら
予備加工されていないので、カム部材へ圧着する際の変
形が容易となり、割れ等の発生もない。そしてカム部材
はリング状で肉の偏りがないので回転バランスがよ<、
シかも中空部分が多くなるのでカムシャフト全体の重量
が大幅に転成されるなど、従来の各構成によるもの〜そ
れぞれの欠点をすべて補うことができる優れた効果があ
る。
肉厚をもって予じめリング状に形成されており、このカ
ム部材の内周形状にならってパイプ材が膨出固着される
ので、この膨出部分のパイプ材はカム部材の形状に相似
の異形状となって嵌着され、したがって回り止めはもち
ろん強固な固着を図ることができる。またカム部材の肉
厚針だけパイプ材の膨出量が少なくなるのて、バルジ加
工時における肉寄せの問題がなく、良好なバルジ加工が
できる。さらにカム部材は予じめ所定形状に仕上げ加工
を施すことができるので、パイプ材へ固着したのちにお
ける形状加工が不要であり、生産性が高められる。また
カム設置位置以外を縮径加工することにより軸部分が細
くかつ強度が増し、軸受その他の構成部材を小形化する
ことができ、加えてカム部材を嵌着する大径部分は何ら
予備加工されていないので、カム部材へ圧着する際の変
形が容易となり、割れ等の発生もない。そしてカム部材
はリング状で肉の偏りがないので回転バランスがよ<、
シかも中空部分が多くなるのでカムシャフト全体の重量
が大幅に転成されるなど、従来の各構成によるもの〜そ
れぞれの欠点をすべて補うことができる優れた効果があ
る。
第1図
第1図は本発明によるカムシャフトの一実施例を示す縦
断面図、第2図は同カム部材の斜視図、第3図(A)〜
(D)は本発明の製造工程例を示す説明図、第4図は第
3図(D)のA−A線断面図、第5図は同B−B線断面
図である。 1・・・カム部材、2・・・パイプ材、3・・・カム設
置位置、5・・・バジル型。
断面図、第2図は同カム部材の斜視図、第3図(A)〜
(D)は本発明の製造工程例を示す説明図、第4図は第
3図(D)のA−A線断面図、第5図は同B−B線断面
図である。 1・・・カム部材、2・・・パイプ材、3・・・カム設
置位置、5・・・バジル型。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、カム形状に形成したリング状のカム部材を、パイプ
材のカム設置位置に外嵌してその位置のパイプ材を膨出
させ、膨出したパイプ材の外周面をカム部材の内周形状
にそわせて圧接固定したことを特徴とするカムシャフト
。 2、パイプ材のカム設置位置以外の部分を縮径加工によ
り小径に成形し、このカム設置位置に予じめ略カム形状
に成形されたリング状のカム部材を嵌合し、このカム設
置位置のパイプ材をバジル加工によりカム部材の内周形
状にならって膨出させることにより一体化することを特
徴とするカムシャフトの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2076286A JP2763375B2 (ja) | 1990-03-26 | 1990-03-26 | カムシャフトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2076286A JP2763375B2 (ja) | 1990-03-26 | 1990-03-26 | カムシャフトの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03275910A true JPH03275910A (ja) | 1991-12-06 |
JP2763375B2 JP2763375B2 (ja) | 1998-06-11 |
Family
ID=13601076
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2076286A Expired - Lifetime JP2763375B2 (ja) | 1990-03-26 | 1990-03-26 | カムシャフトの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2763375B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5655418A (en) * | 1995-01-17 | 1997-08-12 | Dana Corporation | Axle carrier trunnion with stepped bore |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US20230175577A1 (en) * | 2020-08-19 | 2023-06-08 | Nsk Ltd. | Ball screw device, machine component manufacturing method, machine manufacturing method, vehicle manufacturing method, machine component, machine, vehicle, hydraulic forming method, and hydraulic forming die |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59155660A (ja) * | 1983-02-22 | 1984-09-04 | Nissan Motor Co Ltd | 中空カムシヤフトおよびその製造方法 |
-
1990
- 1990-03-26 JP JP2076286A patent/JP2763375B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS59155660A (ja) * | 1983-02-22 | 1984-09-04 | Nissan Motor Co Ltd | 中空カムシヤフトおよびその製造方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5655418A (en) * | 1995-01-17 | 1997-08-12 | Dana Corporation | Axle carrier trunnion with stepped bore |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2763375B2 (ja) | 1998-06-11 |
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