JPH03264267A - ダイヤモンドホイール - Google Patents
ダイヤモンドホイールInfo
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- JPH03264267A JPH03264267A JP5934390A JP5934390A JPH03264267A JP H03264267 A JPH03264267 A JP H03264267A JP 5934390 A JP5934390 A JP 5934390A JP 5934390 A JP5934390 A JP 5934390A JP H03264267 A JPH03264267 A JP H03264267A
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- grinding
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- grinding wheels
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- 239000010432 diamond Substances 0.000 title claims description 38
- 239000006061 abrasive grain Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract 6
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- 238000003754 machining Methods 0.000 description 17
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 4
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Landscapes
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
イ6発明の目的
〔産業上の利用分野〕
本発明は、フェライトやセラミックス等の焼結体をクリ
ープフィード研削法により、1パスだけで所定の寸法に
研削する立軸クリープフィード研削に用いるカップ型の
ダイヤモンドホイールに関するものである。
ープフィード研削法により、1パスだけで所定の寸法に
研削する立軸クリープフィード研削に用いるカップ型の
ダイヤモンドホイールに関するものである。
従来の立軸クリープフィード用ダイヤモンドホイールは
、第3図に示すようなダイヤモンド砥粒をメタルボンド
でホイール全面に結合した逆円錐型のタイプと、第4図
に示すダイヤモンド砥粒をメタルボンドで結合した径の
異なる円盤状のホイール外周面に砥石1,2.3を環状
に固着したダイヤモンドホイールを3枚重ね合わせた3
条リング型のタイプとがあり、クリープフィード研削機
にダイヤモンドホイールを取付けてフェライト又はセラ
ミックス等の焼結体を研削していた。
、第3図に示すようなダイヤモンド砥粒をメタルボンド
でホイール全面に結合した逆円錐型のタイプと、第4図
に示すダイヤモンド砥粒をメタルボンドで結合した径の
異なる円盤状のホイール外周面に砥石1,2.3を環状
に固着したダイヤモンドホイールを3枚重ね合わせた3
条リング型のタイプとがあり、クリープフィード研削機
にダイヤモンドホイールを取付けてフェライト又はセラ
ミックス等の焼結体を研削していた。
従来のダイヤモンドホイールの逆円錐型のタイプにあっ
ては、ホイール研削面の全面がダイヤモンド砥粒で出来
ているために目詰まりがし易く、又砥粒の粒径が1種類
のために加工能率が悪かった。
ては、ホイール研削面の全面がダイヤモンド砥粒で出来
ているために目詰まりがし易く、又砥粒の粒径が1種類
のために加工能率が悪かった。
又、従来の3条リング型のタイプでは、砥石を3条の環
状に配置し、各砥石の粒径を内周に向かうに従って、細
かくなるように段階的に違え、研削時に各条の各砥石の
ワークからの垂直方向の距離に段差がつくように各砥石
を配置し、各砥石の研削角に傾斜を設けた構成になって
いるが、各条の砥石の外径と内径の差である巾は同一で
、単位面積当たりのダイヤモンド砥粒の数量の割合を表
す集中度(コンセント)は各条の砥石共に同一集中度の
砥石のために各砥石の砥石磨耗量が均一でなく、各砥石
の段差寸法が維持できなくなり、ワークを加工した時の
かけ、破損、面不良が発生していた。又、一定条件での
加工速度が維持できなくなり、ダイヤモンドホイールの
修正が短期間の周期で必要になっていた。
状に配置し、各砥石の粒径を内周に向かうに従って、細
かくなるように段階的に違え、研削時に各条の各砥石の
ワークからの垂直方向の距離に段差がつくように各砥石
を配置し、各砥石の研削角に傾斜を設けた構成になって
いるが、各条の砥石の外径と内径の差である巾は同一で
、単位面積当たりのダイヤモンド砥粒の数量の割合を表
す集中度(コンセント)は各条の砥石共に同一集中度の
砥石のために各砥石の砥石磨耗量が均一でなく、各砥石
の段差寸法が維持できなくなり、ワークを加工した時の
かけ、破損、面不良が発生していた。又、一定条件での
加工速度が維持できなくなり、ダイヤモンドホイールの
修正が短期間の周期で必要になっていた。
従って、ダイヤモンドホイールの砥石の磨耗状態の厳密
な管理や、ダイヤモンドホイールの交換時間が多くなる
ことや、ダイヤモンドホイールの修正費用が増大する等
の問題があった。そして又、従来のダイヤモンドホイー
ルでは、ワークの加工時のかけ、破損、面不良等の品質
の点と、加工能率の点から置火取代は1.0nenと限
定されるために、加工効率が悪いという問題点があった
。
な管理や、ダイヤモンドホイールの交換時間が多くなる
ことや、ダイヤモンドホイールの修正費用が増大する等
の問題があった。そして又、従来のダイヤモンドホイー
ルでは、ワークの加工時のかけ、破損、面不良等の品質
の点と、加工能率の点から置火取代は1.0nenと限
定されるために、加工効率が悪いという問題点があった
。
本発明は、クリープフィード研削法による研削において
、ワークの加工時のかけ、破損、面不良等の発生がなく
、使用寿命の長い、且つ置火取代の大きい立軸クリープ
フィード用のダイヤモンドホイールを提供することを目
的としている。
、ワークの加工時のかけ、破損、面不良等の発生がなく
、使用寿命の長い、且つ置火取代の大きい立軸クリープ
フィード用のダイヤモンドホイールを提供することを目
的としている。
口0発明の構成
〔課題を解決するための手段〕
上記目的を達成するために1本発明のダイヤモンドホイ
ールにおいては、ダイヤモンド砥粒を銅合金系からなる
メタルボンドで結合した砥石を環状にホイールに固着し
たダイヤモンドホイールを同一平面上に4枚重ね合わせ
て4条とし、最外周及び最内周の砥石の集中度(コンセ
ント)を他の砥石より大きくし、最内周の砥石巾を、他
の砥石より大きくしたものである。又、4条の砥石の砥
粒の粒径は外周から内周に向かって粗い砥粒から細かい
砥粒に段階的に配し、各砥石の研削面にワークの進入方
向に対し傾斜を設けた構造としたものである。
ールにおいては、ダイヤモンド砥粒を銅合金系からなる
メタルボンドで結合した砥石を環状にホイールに固着し
たダイヤモンドホイールを同一平面上に4枚重ね合わせ
て4条とし、最外周及び最内周の砥石の集中度(コンセ
ント)を他の砥石より大きくし、最内周の砥石巾を、他
の砥石より大きくしたものである。又、4条の砥石の砥
粒の粒径は外周から内周に向かって粗い砥粒から細かい
砥粒に段階的に配し、各砥石の研削面にワークの進入方
向に対し傾斜を設けた構造としたものである。
即ち本発明は、粒径の異なるダイヤモンド砥粒をメタル
ボンドにより結合した砥石を同一面上に複数個の環状に
配置したカップ型ホイールとし、外周から内周に向かっ
て粗い砥粒から細かい砥粒に段階的に配したセグメント
タイプとし最内系の砥石の研削する砥石巾を大きくし、
最外周条と最内周条の砥石の集中度を高くし、最外周条
から最内周条に対する切り込み量を段階的に小さくし、
各条のワークの研削方向に対し研削面に傾斜を設けたこ
とを特徴とする室軸クリープフィード用カップ型ダイヤ
モンドホイールである。
ボンドにより結合した砥石を同一面上に複数個の環状に
配置したカップ型ホイールとし、外周から内周に向かっ
て粗い砥粒から細かい砥粒に段階的に配したセグメント
タイプとし最内系の砥石の研削する砥石巾を大きくし、
最外周条と最内周条の砥石の集中度を高くし、最外周条
から最内周条に対する切り込み量を段階的に小さくし、
各条のワークの研削方向に対し研削面に傾斜を設けたこ
とを特徴とする室軸クリープフィード用カップ型ダイヤ
モンドホイールである。
以下余白
〔作用〕
回転するダイヤモンドホイールを固定し、ワークを移動
させて、1パスだけで所定の寸法に研削するクリープフ
ィード研削法により研削されるフェライト、又はセラミ
ックス等の焼結体は、硬度が高く、かけ易い性質を有し
ている。
させて、1パスだけで所定の寸法に研削するクリープフ
ィード研削法により研削されるフェライト、又はセラミ
ックス等の焼結体は、硬度が高く、かけ易い性質を有し
ている。
フェライト又はセラミックス等の焼結体を本発明による
ダイヤモンドホイールにより研削する時の研削の状態を
第2図に示す。
ダイヤモンドホイールにより研削する時の研削の状態を
第2図に示す。
第2図のように、ワーク6を固定したマグネットチャッ
ク7を矢印方向に移動し、ワーク6の表面を砥石1,2
,3.4で段階的に研削する。本発明の砥石の構成とす
ることにより、ワーク6の受ける加工応力が軽減でき、
1パス当たりの加工の能率が向上し、しかも加工時のか
け、破損等の加工不良が防止出来る。第2図に示す砥石
1はダイヤモンドホイールの最外周に取り付けられた砥
石で砥粒の粒径が粗い#120で分担取代8は1.5m
mである。
ク7を矢印方向に移動し、ワーク6の表面を砥石1,2
,3.4で段階的に研削する。本発明の砥石の構成とす
ることにより、ワーク6の受ける加工応力が軽減でき、
1パス当たりの加工の能率が向上し、しかも加工時のか
け、破損等の加工不良が防止出来る。第2図に示す砥石
1はダイヤモンドホイールの最外周に取り付けられた砥
石で砥粒の粒径が粗い#120で分担取代8は1.5m
mである。
1番目の砥石の内側にある砥石2は砥粒の粒径は# 2
00で分担取代8は0.25mmである。
00で分担取代8は0.25mmである。
2番目の砥石の内側にある砥石3は砥粒の粒径は#32
5で分担取代8は0.151mである。
5で分担取代8は0.151mである。
3番目の砥石の内側にある砥石4は砥粒の粒径が細かい
#600で分担取代8は0.1a+mである。
#600で分担取代8は0.1a+mである。
ここで、最外径に取り付けである砥石1は砥粒の粒径が
粗い#120であるので研削力は大きいが、分担取代が
1.5nmと大きいために研削付加が大きくなる。最内
径に取り付けである砥石4は分担取代が0.1mmと少
ないが、砥粒の粒径が細かい#600のため研削力が小
さいので研削負荷が大きくなる。
粗い#120であるので研削力は大きいが、分担取代が
1.5nmと大きいために研削付加が大きくなる。最内
径に取り付けである砥石4は分担取代が0.1mmと少
ないが、砥粒の粒径が細かい#600のため研削力が小
さいので研削負荷が大きくなる。
これらに対し、砥石1と砥石4の集中度を砥石2と砥石
3より大きくしていることと、砥石4の巾を砥石l、砥
石2、砥石3より大きくしているので、砥石lと砥石4
に加わる研削負荷が大きくても、各砥石の磨耗量はほぼ
均二に出来る。
3より大きくしていることと、砥石4の巾を砥石l、砥
石2、砥石3より大きくしているので、砥石lと砥石4
に加わる研削負荷が大きくても、各砥石の磨耗量はほぼ
均二に出来る。
実施例について図面を参照して説明する。
第1図は、本発明のダイヤモンドホイールの構成を示す
図である。
図である。
第1図(a)及び第↓図(b)において、粒径の異なる
ダイヤモンド砥粒をメタルボンドで結合した径の異なる
円環状の砥石1,2,3.4を同一平面状に環状に配置
して、同心円状に4条の砥石にして、アルミニウムから
なるカップ型のホイールベース5の下側に取り付ける。
ダイヤモンド砥粒をメタルボンドで結合した径の異なる
円環状の砥石1,2,3.4を同一平面状に環状に配置
して、同心円状に4条の砥石にして、アルミニウムから
なるカップ型のホイールベース5の下側に取り付ける。
第1図(C)は砥石を取り付けた部分を上に向は拡大し
て示す図であるが、砥石lは集中度100で砥粒の粒度
#120で砥石の巾は例として8mmであり、外周方向
へ砥石の研削面の下端より15mm+の部分より研削面
に対し15度36分の傾斜を設けている。
て示す図であるが、砥石lは集中度100で砥粒の粒度
#120で砥石の巾は例として8mmであり、外周方向
へ砥石の研削面の下端より15mm+の部分より研削面
に対し15度36分の傾斜を設けている。
砥石2は集中度75で砥粒の粒度#200であり、砥石
巾は8mmで、砥石の高さは砥石1より0.25mm高
くしている。又外周方向へ砥石の研削面の下端より0.
35mmの部分から4度27分の傾斜を設けている。
巾は8mmで、砥石の高さは砥石1より0.25mm高
くしている。又外周方向へ砥石の研削面の下端より0.
35mmの部分から4度27分の傾斜を設けている。
砥石3は集中度75で砥石の粒度は#325で砥石巾は
8+u+であり、砥石の高さは砥石2より0.15mm
高くしており、外周方向へ砥石研削面の下端の0.25
mmの部分より6度21分の傾斜を設けている。
8+u+であり、砥石の高さは砥石2より0.15mm
高くしており、外周方向へ砥石研削面の下端の0.25
mmの部分より6度21分の傾斜を設けている。
砥石4は集中度100、砥粒の粒度は#600で砥石巾
は12amであり、砥石の高さは砥石3より0.1nm
高くしており、外周方向へ砥石の研削面下端より0.2
■部分から5度5分の傾斜を設けている。
は12amであり、砥石の高さは砥石3より0.1nm
高くしており、外周方向へ砥石の研削面下端より0.2
■部分から5度5分の傾斜を設けている。
次に本発明のダイヤモンドホイールと従来のダイヤモン
ドホイールを使用して、取代が2.0mmでワークの送
り速度500mm/winで研削した時の砥石の磨耗量
の結果を第1表に示す。第1表より、本発明のダイヤモ
ンドホイール1は砥石1,2,3.4共にほぼ均一の磨
耗量であるのに対し、従来のダイヤモンドホイールは砥
石1、砥石4の磨耗量が砥石2、砥石3より多くなって
いる。
ドホイールを使用して、取代が2.0mmでワークの送
り速度500mm/winで研削した時の砥石の磨耗量
の結果を第1表に示す。第1表より、本発明のダイヤモ
ンドホイール1は砥石1,2,3.4共にほぼ均一の磨
耗量であるのに対し、従来のダイヤモンドホイールは砥
石1、砥石4の磨耗量が砥石2、砥石3より多くなって
いる。
第1表
砥石の磨耗量 単位=μm
又、本発明のダイヤモンドホイールはlパスにおける研
削量は1.0+u&こ対しほぼ2倍の2.0■の研削量
が得られる。
削量は1.0+u&こ対しほぼ2倍の2.0■の研削量
が得られる。
ハ1発明の効果
〔発明の効果〕
本発明は、以上説明したように構成されているので、以
下に記載されるような効果を奏する。
下に記載されるような効果を奏する。
同一平面上に環状に配置した砥石の条を多くし、研削負
荷が大きく加わる最外周及び最内周の砥石の集中度を大
きくし、最内周の砥石の巾を大きくすることにより、各
砥石の磨耗量をほぼ均一にすることが出来、ワークの加
工時のかけ、破損等の不良の発生がなく、使用寿命の長
い且つ従来の最大取代が1.0mm程度であったものが
、最大取代が2、0mmの加工能率の良いダイヤモンド
ホイールの提供が可能となった。
荷が大きく加わる最外周及び最内周の砥石の集中度を大
きくし、最内周の砥石の巾を大きくすることにより、各
砥石の磨耗量をほぼ均一にすることが出来、ワークの加
工時のかけ、破損等の不良の発生がなく、使用寿命の長
い且つ従来の最大取代が1.0mm程度であったものが
、最大取代が2、0mmの加工能率の良いダイヤモンド
ホイールの提供が可能となった。
第1図は、本発明のダイヤモンドホイールの構成を示す
図で、第1図(a)はダイヤモンドホイールの1/4を
示す平面図、第1図(b)は第1図(a)のAA部分の
断面図、第1図(c)は砥石部分の拡大断面図。 第2図は、本発明のダイヤモンドホイールによリワーク
を研削する研削状態を示す断面図。 第3図は、従来の逆円錐型ホイールの構成を示す断面図
。 第4図は、従来の3条リング型ホイールの構成を示す断
面図。 1、2.3.4・・・砥石、5・・・ホイールベース、
6・・・ワーク、7・・・マグネットチャック、8・・
・分担取代。
図で、第1図(a)はダイヤモンドホイールの1/4を
示す平面図、第1図(b)は第1図(a)のAA部分の
断面図、第1図(c)は砥石部分の拡大断面図。 第2図は、本発明のダイヤモンドホイールによリワーク
を研削する研削状態を示す断面図。 第3図は、従来の逆円錐型ホイールの構成を示す断面図
。 第4図は、従来の3条リング型ホイールの構成を示す断
面図。 1、2.3.4・・・砥石、5・・・ホイールベース、
6・・・ワーク、7・・・マグネットチャック、8・・
・分担取代。
Claims (1)
- 1、粒径の異なるダイヤモンド砥粒をメタルボンドによ
り結合した砥石を同一面上に複数個の環状に配置したカ
ップ型ホイールとし、外周から内周に向かって粗い砥粒
から細かい砥粒に段階的に配したセグメントタイプとし
最内条の砥石の研削する砥石巾を大きくし、最外周条と
最内周条の砥石の集中度を高くし、最外周条から最内周
条に対する切り込み量を段階的に小さくし、各条のワー
クの研削方向に対し研削面に傾斜を設けたことを特徴と
する立軸クリープフィード用カップ型ダイヤモンドホイ
ール。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5934390A JPH03264267A (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | ダイヤモンドホイール |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5934390A JPH03264267A (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | ダイヤモンドホイール |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03264267A true JPH03264267A (ja) | 1991-11-25 |
Family
ID=13110568
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP5934390A Pending JPH03264267A (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | ダイヤモンドホイール |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH03264267A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007001000A (ja) * | 2005-06-20 | 2007-01-11 | Lg Philips Lcd Co Ltd | 研磨ホイール、液晶表示パネルの研磨方法及び液晶表示装置の製造方法 |
JP2016182650A (ja) * | 2015-03-26 | 2016-10-20 | 三菱電機株式会社 | 破損防止システム、砥石 |
-
1990
- 1990-03-09 JP JP5934390A patent/JPH03264267A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007001000A (ja) * | 2005-06-20 | 2007-01-11 | Lg Philips Lcd Co Ltd | 研磨ホイール、液晶表示パネルの研磨方法及び液晶表示装置の製造方法 |
US8047898B2 (en) | 2005-06-20 | 2011-11-01 | Lg Display Co., Ltd. | Grinder wheel for liquid crystal display device and method of fabricating liquid crystal display device using the same |
DE102005062508B4 (de) * | 2005-06-20 | 2012-03-22 | Lg Display Co., Ltd. | Verfahren zum Schleifen einer LCD-Tafeleinheit, Verfahren zum Herstellen einer LCD-Tafeleinheit, sowie ein Schleifrad zum sequentiellen Schleifen eines Glassubtrats einer LCD-Tafeleinheit |
JP2016182650A (ja) * | 2015-03-26 | 2016-10-20 | 三菱電機株式会社 | 破損防止システム、砥石 |
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