JPH03162717A - Production of magnetic recording medium - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To reduce abrasion of a head and head clogging in the initial state of tape traveling and to improve RF output by using a specified magnetic recording medium having higher squareness ratio and smoothness so as to obtain sufficient electromagnetic conversion characteristics, and further burnishing the medium with cemented carbide. CONSTITUTION:A magnetic coating material containing ferromagnetic powder, binder and additive is applied on a nonmagnetic supporting body, and then oriedted, dried, and calendered to obtain a magnetic layer with >=0.8 squareness ratio and <=0.02mum surface roughness Ra. The surface is further burnished cemented carbide. Although abrasion of a head increases when the squareness ratio of the medium is over 0.80, it is not preferable to reduce the squareness ratio because output deteriorates. By smoothing the surface, the contact state of a head can be improved to decrease noise component, but this increase abrasion of the head. By treating the surface of the medium with super hard alloy, abrasion of the head can be reduced. Thus, abrasion and clogging of a head can be prevented and RF output can be increased.

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は磁気記録媒体の製造方法に関し、特にヘッド摩
耗（Ｈ，Ｗ．）とＲＦ出力を改良した磁気記録媒体の製
造方法に関する． （従来の技術） 一般にオーディオ用、ビデオ用、コンピューター用（デ
ィスク、メモリーテープ）等の磁気記録媒体として、強
磁性微粉末を結合剤（バインダー）中に分散させた磁性
層を非磁性支持体上に設けた磁気記録媒体が用いられて
いる． 近年、これらの磁気記録媒体は高密度記録が要求され、
強磁性微粉末の微粒子化、合金粉末化、高充填化、磁気
記録媒体の超平滑表面化などにより信号／Ｐｉ音の高信
号化や低雑音化が達成されている．又、同一時間で高密
度記録を行うには磁気記録媒体への書き込み速度や呼び
込み速度の短縮化が必要で磁気記録媒体の高速搬送が要
求される．この高速搬送適性の為走行性や帯電特性、ヘ
ッド・クリーニング特性は不可欠であり、この目的のた
めカーボン・ブラックやモース硬度が８以上の研磨剤と
称されるフィラーが用いられ、具体的にはＵＳＰ３６３
０９１０号、ＵＳＰ３８３３４１２号、ＵＳＰ４６１４
６８５号、ＵＳＰ４５３９２５７号、特開昭５９−１９
３５３３号等に開示されている． このようにして製造された磁気記録媒体の磁性層に関し
て見ると、磁性層の表面は一般には粒状戒分が磁性層に
強固に固定され、非常に平滑であると考えられている．
しかしながら、本発明者の検討によると、磁性層の表面
には固定不充分な粒状成分（例えば、強磁性粉末、研磨
材）などが存在していることが判明した．このような固
定不充分な粒状戒分は、例えばビデオテーブにおいては
走行中に脱離して磁気ヘッドに付着して磁気ヘッド目詰
まりの原因となることがあり、またドロンブアウトの発
生原因となることがある．そして、こうした強磁性粉末
の脱離により磁性層の表面近傍にある強磁性粉末の量が
次第に減少するので、走行を繰り返すことによって電磁
変換特性が低下（出力低下）するとの問題もある． そこで本発明者は、こうしたドロップアウトおよび目詰
まりの発生を防止し、繰り返し走行による出力低下を軽
減する方法として磁性層の表面を研削する磁気記録媒体
の製造方法について発明をし、この発明については既に
出願済である（特開昭６２−１７２５３２号又は特開昭
６３−９８８３４号）すなわち、この発明は、表面平滑
化された磁性層の表面をダイヤモンドホイールあるいは
固定式サファイヤブレードなどの高硬度の研削具を用い
て研削することにより、磁性層の表面の付着物あるいは
脱離し易い状態にある粒状或分などを除去し、磁性層か
らの脱離物の量を低減するものである．このように磁性
層の表面を研削することにより、ドロップアウトおよび
目詰まり発生並びに長時間走行による出力の低下を有効
に防止できる． 又磁気ディスクの分野では表面平滑化のためにバーニッ
シュすることが知られ、例えばラフピングフイルムを連
続的にヘンドスライダ面に供給するようにした磁気ディ
スク基板の表面平滑化装置（特公昭５Ｂ−４６７６８）
や磁気ディスク用基板を回転させ、該基板上をスライダ
面に硬質微粒子を含む砥粒層よりなる粗面部を形威した
バーニッシュヘッドを接触状態で往復させることを特徴
とする磁気ディスク用基板の表面平滑化方法（特公昭５
８−４６７６７）なども知られている．しかしながらこ
れらの技術をもってしてもテープの高速搬送化に伴う走
行耐久性、特にヘッド摩耗（Ｈ，Ｗ，　）やＲＦ出力を
改良することはできなかった． 〔発明の目的〕 本発明はヘッド摩耗特にテープ走行初期のヘッド摩耗を
減少し、かつヘッド目詰まりがなく、ＲＦ出力を優れた
磁気記録媒体の製造方法を提供することを目的とする． 〔発明の構威〕 すなわち本発明の上記目的は非磁性支持体上に強磁性粉
末、結合剤、添加剤を含む磁性塗料を塗布し、配向、乾
燥した後、カレンダー処理をし、得られた角型比が０．
８０以上でかつＲａが０．０２μｍ以下である磁性層の
表面を超硬刃でバーニッシュすることを特徴とする磁気
記録媒体の製造方法によって達威することができる．更
に好ましくは本発明の上記目的は前記バーニッシュタン
グステンカーバイド（ＷＣ）を主威分としＣ　Ｏ　ｚを
含有し、ＷＣの平均サイズが０．１−１．０μｍである
超硬刃を用いて行なうことを特徴とする磁気記録媒体の
製造方法によって達威することができる． すなわち、本発明はｔ磁変換特性上、充分な特性を発揮
できるように角型比を高め（０．８０以上）平滑にした
（Ｒａが０．０２μｍ以下）磁気記録媒体を更に超硬刃
でバーニッシュすることにより、テープ走行初期のヘッ
ド摩耗が顕著に減少し、ヘッド目詰まり、ＲＦ出力の改
良ができることを見出したものである． ここで角型比と表面粗さのより好ましい関係としては角
型比が０．８４以上でかつＲａが０．０２μｍ以下であ
る．又は角型比が０．８０以上でかつＲａがｏ．ｏｏｓ
μｍ以下である磁性層の表面を超硬刃でバーニフシュす
ることが好ましい．これはＲａが非常に細かく平滑であ
る時には角型比は多少低くてもよく、一方角型比が高い
ときはＲａは多少粗くてもよいことを示している．バー
ニッシェをする超硬刃の材料としてはタングステンカー
バイド（ＷＣ）を主戒分としたものが好ましい．結合金
属としてはコバルトを使用することが好ましい．一般的
にはＣｏ量はＷＣに対して１〜４　０ｗｔ％であるが、
５〜４０ｗｔ％用いると更に好ましく、５〜２０ｗＬ％
が特に好ましい，Ｔａは０．０１〜４Ｑｗｔ％含むのが
好ましい．またＷＣ−Ｔ　ｉ　Ｃ−Ｔａ　Ｃの固溶合金
でもよい．この時ＷＣは５０ｓｏｌ％以上含むのが好ま
しい．タングステンカーバイド（ＷＣ）は平均サイズが
０．１〜１．ＯｔＩｍが好ましい．このＷＣは角ばった
形状である方がよい．これをＣＯで結合して用いるのが
好ましい． バーニッシュの条件としては回数は１〜１０回、刃前張
力は１０〜３　０　０　ｇ／テープ幅が好ましく温度は
５〜６０℃、湿度は３０〜９０％Ｒｆ４が好ましい．バ
ーニッシュは刃側、背当て側いずれでも良い． 刃は、テープ走行方向に直角でも斜めでも良い．テープ
上で刃は垂直に当てても良く、刃当て角度に特に制限は
ない．テープ入口側方向と刃の角度が２０〜１７０度が
好ましい． 走行テープへの刃の押し込み量は、支持ガイド間隔ＸＣ
１１当たり１０Ｘ−Ｘ／１００００ｃｍである事が好ま
しい． より好ましくは、支持ガイド間隔ＸＣ１ｍ当たりＸ〜Ｘ
／１　０　０　０である． バーニッシュ処理工程としてはカレンダー処理後、カレ
ンダー処理の無いものは塗布後、スリット前後、ワイン
ド前後、組み込み前後のいづれでもよく、或いは組み込
み品を処理しても良い．磁気記録媒体の角型比は、０．
８０以上の時に効果が発現する．測定磁場はＨｍは２Ｋ
Ｏｅである．表面粗さＲａは０．０２μｍ以下であるこ
とが必要である．カットオフは０．２５−である．磁気
記録媒体の角型比を、０．８０以上にするとＲＦ出力が
上昇するがヘッド摩耗量が増加する．角型比を落とす事
゛は、出力劣化につながり好ましくない．また表面粗さ
（Ｒａ）を平滑にする事はヘッドとの当たりが良化しノ
イズ戒分が低減するがμ値が上昇しヘッド摩耗量が増大
する．しかし、上記超硬刃処理をすることによって、ヘ
ッド摩耗量を大巾に低減できる． 本発明の好ましい態様としては以下の通りである． １）前記超硬刃がＷＣを主戒分としてＣｏを含有し、Ｃ
ｏの含有率が５〜４　０ｗｔ％である事を特徴とする磁
気記録媒体の製造方法． ２）前記結合剤が塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹
脂、ポリイソシアネートからなることを特徴とする磁気
記録媒体の製造方法． ３）Ｍｉ性層を設けた非磁性支持体上の裏面にバック層
を設けた事を特徴とする磁気記録媒体の製造方法． ４）磁性層にカーボンブラックを含む事を特徴とする磁
気記録媒体の製造方法． ５）磁性層の強磁性粉末が酸化鉄或いは金属粉末からな
り、磁気記録媒体としてのＨｃが６５０から１９０００
ｅである事を特徴とする磁気記録媒体の製造方法． ６）前記の超硬刃がＷＣとＣＯからなり、更にＴａＣを
０．０１〜５ｗｔ％含む事を特徴とする磁気記録媒体の
製造方法． 本発明に使用する強磁性微粉末としては、７−Ｆｅ．Ｏ
．，Ｃｏ含有（被着、変威、トーフ）の７−Ｆｅｚ○，
、Ｆｅ．Ｏ，、Ｃｏ含有（被着、変威、ドープ）のＦｅ
ｚＯ４、Ｆｅｂ．、Ｃｏ含有（被着、変威、ドーブ）の
Ｆｅｄ．（Ｘ＝１．３３〜１．５０）、ＣｒｏｗやＲｎ
，Ｔｏ，Ｓｂ、Ｓｒ，Ｆｅ，Ｔｉ，Ｖ，Ｍｎ．．Ｃｒａ
ｂｓの少なくとも一種類を含むＣｒｙ．　、Ｆｅ，Ｃｏ
，Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ合金、Ｆｅ−Ｎｉ合金、Ｆｅ−Ｃｏ
−Ｎ１合金、Ｇｏ−Ｎｆ−Ｐ合金、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｆｅ−
Ｂ合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ合金、Ｎｉ−Ｃｏ合金、Ｃｏ
−Ｎｉ−Ｆｅ合金、Ｆｅ−Ｎ合金、Ｆｅ−Ｃ　ｏ−Ｃ　
ｒ合金、Ｍｎ−Ｂｉ合金など、公知の強磁性微粉末が使
用できる．これら強磁性微粉末の粒子サイズは約０．０
０５〜１μの長さで、軸長／軸幅の比は、１／１〜５０
／ｌ程度である．又、これらの強磁性粉末の比表面積は
、１ボ／ｇ〜７０ｒｒｆ／ｇ程度である．これらの強磁
性粉末の含水率は、０．２〜２．Ｑｗｔ％である．これ
らの強磁性粉末を用いた場合の塗布液の含水率は、０．
００〜２．００ｗｔ％である．これらの強磁性粉末の表
面に、後に述べる分散剤、潤滑剤、帯電防止剤等をそれ
ぞれの目的の為に分散に先だって溶剤中で含浸させて、
吸着させてもよい．これらの強磁性微粉末は、ｌｗｔ％
以内でＳｒ，Ｐｂ，Ｍｎ，Ｎｉ，Ｃｄ，Ｃｒ，ＡＩＳＳ
　ｉ，ＴＩ，Ｃｕ，Ｚｎ等の重金属を含む事が好ましい
．これらの強磁性粉末にアルミナ等を被着、溶融させて
もよい． また本発明に使用する強磁性粉末としては、板状六方晶
のバリウムフエライトも使用できる．バリウムフェライ
トの粒子サイズは約０．００１〜１μの直径で厚みが直
径の１／２〜１／２０である．バリウムフエライトの比
重は４〜５　ｇ　／　ｃｃで、比表面積はｌｎｆ／ｇ〜
７０ｒｄ／ｇである．これらの強磁性粉末の表面には後
に述べる分散剤、潤滑剤、帯電防止剤等をそれぞれの目
的の為に分散に先立って溶剤中で含浸させて、吸着させ
てもよい．また本発明の強磁性粉末として用いる合金粉
末は、鉄、コバルトあるいはニッケルを含む強磁性合金
粉末であって、その比表面積が３５ｒｒｒ／ｇ以上の強
磁性合金粉末を強磁性粉末として使用する際にその効果
が顕著に現れる． この強磁性合金粉末の例としては、強磁性合金粉末中の
金属分が７５重量％以上であり、そして金属分の８０重
量％以上が少なくとも１種類の強磁性金属あるいは合金
（例、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ，Ｆｅ−Ｎｉ％Ｃ
ｏ−Ｎｉ，Ｃｏ−ＮｉＦｅ）であり、該金属分の２０重
量％以下の範囲内で他の威分（例、ＡＩ％Ｓｉ，ＳＳＳ
ｃ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｙ，Ｍｏ、Ｒ
ｈ，Ｐｄ，Ａｇ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｔｅ％　Ｂａ，Ｔａ，Ｗ
，Ｒｅ，Ａｕ，Ｈｇ，Ｐｂ，Ｂｉ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，
Ｎｄ，Ｂ，Ｐ）を含むことのある合金や、窒化鉄等を挙
げることができる．また、上記強磁性金属が少量の水、
水酸化物または酸化物を含むものなどであってもよい．
これらの強磁性金属粉末の製造方法は既に公知であり、
本発明で用いる強磁性粉末の代表例である強磁性合金粉
末についてもこれら公知の方法に従って製造することが
できる． すなわち、強磁性合金粉末の製造方法の例としては、下
記の方法を挙げることができる．（ａ）複合有機酸塩（
主としてシュウ酸塩）を水素などの還元性気体で還元す
る方法： （ｂ）酸化鉄を水素などの還元性気体で還元してＦｅあ
るいはＦｅ−Ｃｏ粒子などを得る方法：（Ｃ）金属力ル
ボニル化合物を熱分解する方法：（ｄ）強磁性金属の水
溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいは
ヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法： （ｅ）水銀陰極を用い強磁性金属粉末を電解折出させた
のち水銀と分離する方法： （ｆ）金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を
得る方法； 強磁性合金粉末を使用する場合に、その形状にとくに制
限はないが通常は針状、粒状、サイコロ状、米粒状およ
び板状のものなどが使用される．この強磁性合金粉末の
比表面積（Ｓ　ＢＥＴ）は４０ｒｔｆ／ｇ以上であるこ
とが好ましく、さらに４５ボ／ｇ以上のものを使用する
ことが特に好ましい．本発明の磁性層とバック層に使用
されるバインダーとしては従来公知の熱可塑性樹脂、熱
硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される
．熱可塑性樹脂としては軟化温度が１５０℃以下、平均
分子量が１０，０００〜３００，０００、重合度が約５
０〜２０００程度のもので、例えば塩化ビニル酢酸ビニ
ル共重合体、塩化ビニル重合体、塩化ビニル塩化ビニリ
デン共重合体、塩化ビニルアクリロニトリル共重合体、
アクリル酸エステルアクリロニトリル共重合体、アクリ
ル酸エステル塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エス
テルスチレン共重合体、メタクリル酸エステルアクリロ
ニトリル共重合体、メタクリル酸エステル塩化ビニリデ
ン共重合体、メタクリル酸エステルスチレン共重合体、
ウレタンエラストマー、ナイロンーシリコン系樹脂、ニ
トロセルロースーボリアミド樹脂、ボリフッカビニル、
塩化ビニリデンアクリロニトリル共重合体、ブタジエン
アクリ口ニトリル共重合体、ボリアミド樹脂、ポリビニ
ルプチラール、セルロース誘導体（セルロースアセテー
トブチレート、セルロースダイアセテート、セルロース
トリアセテート、セルロースブロピオネート、ニトロセ
ルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、プロ
ビルセルロース、メチルエチルセルロース、カルボキシ
メチルセルロース、アセチルセルロース等）、スチレン
ブタジェン共重合体、ポリエステル樹脂、クロロビニル
エーテルアクリル酸エステル共重合体、アミノ樹脂、各
種の合威ゴム系の熱可塑性樹脂及びこれらの混合物等が
使用される． 熱硬化性樹脂又は反応型樹脂としては塗布液の状態では
２００，０００以下の分子量であり、塗布、乾燥後に加
熱することにより、縮合、付加等の反応により分子量は
無限大のものとなる．又、これらの樹脂のなかで、樹脂
が熱分解するまでの間に軟化又は溶融しないものが好ま
しい．具体的には例えばフェノール樹脂、フエノキシ樹
脂、工ボキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂
、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、アク
リル系反応樹脂、エボキシーポリアミド樹脂、ニトロセ
ルロースメラミン樹脂、高分子量ポリエステル樹脂とイ
ソシアネートブレポリマーの混合物、メタクリル酸塩共
重合体とジイソシアネートブレボリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートとの混合物、
尿素ホルムアルデヒド樹脂、低分子量グリコール／高分
子董ジオール／トリフェニルメタントリイソシアネート
の混合物、ポリアミン樹脂、ボリイミン樹脂及びこれら
の混合物等である．これらの中で塩化ビニル系樹脂、ポ
リウレタン系樹脂、ポリイソシア不−トを用いることが
特に好ましい． これらの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂は、
主たる官能基以外に官能基としてカルボン酸、スルフイ
ン酸、スルフェン酸、スルホン酸、燐酸、硫酸、ホスホ
ン、ホスフイン、ホウ酸、硫酸エステル基、燐酸エステ
ル基、これらのアルキルエステル基等の酸性基（これら
の酸性基は、Ｎａ塩などの形でもよい）、アミノ酸類；
アミノスルホン＃類、アミノアルコールの硫酸または燐
酸エステル類、アルキルベタイン型等の両性１１１５、
アミノ基、イミノ基、イミド基、アミド基、エボキシ基
、等また、水酸基、アルコシル基、チオール基、ハロゲ
ン基、シリル基、シロキサン基を通常１種以上６種以内
含み、各々の官能基は樹脂１ｇあたりＩ　Ｘ　１　０−
”ｅ　ｑ〜Ｉ　Ｘ　１　０−”ｅ　ｑ含む事が好ましい
． これらの結合剤の単独又は組合わされたものが使われ、
ほかに添加剤が加えられる．磁性層の強磁性粉末と結合
剤との混合割合は重量比で強磁性粉末１００重量部に対
して結合剤５〜３００重量部の範囲で使用される．バッ
ク層の微粉末と結合剤の混合割合は重量比で微粉末１０
０重量部に対して結合剤３０〜３００！量部の範囲で使
用される．添加剤は分散剤、潤滑剤、研磨剤、帯電防止
剤、酸化防止剤、溶剤等がくわえられる．本発明に用い
るポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネ
ート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、
ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシ
アネート、ナフチレン−１、５−ジイソシアネート、０
−トルイジンジイソシアネート、インホロンジイソシア
ネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、イソ
ホロンジイソシアネート等のイソシアネート類、又当該
イソシアネート類とポリアルコールとの生底物、又イソ
シアネート類の縮奇に依って生成した２〜１５量体のポ
リイソシアネート等を使用することができる．これらポ
リイソシアネート類の平均分子量は、１００〜２０００
０のものが好適である．これらポリイソシアネートの市
販されている商品名としては、コロネートＬ１コロネー
トＨＬ，コロネート２０３０、コロネー｝２０３１、ξ
リオネートＭＲ，ミリオネートＭＴＬ（日本ポリウレタ
ン■製）、タケネートＤ−１０２、タケネートＤ−ＬＩ
ＯＮ，タケネートＤ−２００、タケネートＤ−２　０　
２、タケネート３００Ｓ、タケネート５００（武田薬品
■製）、スミジュールＴ−８０、スミジュール４４Ｓ１
スミジュールＰＥ、スミジュールＬ，スミジュールＮ１
デスモジュールし、デスモジュールＩＬ，デスモジュー
ルＮ，デスモジュールＨＬ，デスモジュールＴ６５、デ
スモジュール１５、デスモジュールＲ１デスモジュール
ＲＦ，デスモジュールＳＬ，デスモジュールＺ４２７３
　（住友バイエル社製）等があり、これらを単独若しく
は硬化反応性の差を利用して二つ若しくはそれ以上の組
み合わせによって使用することができる．又、硬化反応
を促進する目的で、水酸基（ブタンジオール、ヘキサン
ジオール、分子量が１０００〜１００００のポリウレタ
ン、水等）、ア旦ノ基（モノメチルアミン、ジメチルア
ミン、トリメチルアミン等）を有する化合物や金属酸化
物の触媒を併用する事も出来る．これらの水酸基やアミ
ノ基を有する化合物は多官能である事が望ましい．これ
らのポリイソシアネートは結合剤総量の５〜４Ｑｗｔ％
で用いることが好ましい． 本発明に使用する分散剤としては、カプリル酸、カブリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステ
アリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノ
ール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１０〜
２６個の脂肪酸（　Ｒ　＋　Ｃ　Ｏ　Ｏ　Ｈ　，　Ｒ　
ｒは炭素数９〜２５個のアルキル基）、前記の脂肪酸の
アルカリ金属（Ｌｉ，Ｎａ、Ｋ，ＮＨ．”等）またはア
ルカリ土類金属（Ｍｇ，Ｃａ，Ｂａ等），Ｃｕ，Ｐｂ等
から威る金属石鹸、上記脂肪酸の脂肪酸アミド；レシチ
ン等が使用される．この他に炭素数４以上の高級アルコ
ール、（ブタノール、オクチルアルコール、ミリスチル
アルコール、ステアリルアルコール）及びこれらの硫酸
エステル、燐酸エステル、アミン化合物等も使用可能で
ある．また、ポリアルキレンオキサイド及びこれらの砿
酸エステル、燐酸エステル、アミン化合物等やスルホ琥
珀酸、スルホ琥珀酸エステル等も使用可能である．これ
らの化合物にはバインダーとの相溶性や特性を変えるこ
とからＳｉ，Ｆの置換基を導入することも可能である．
これらの分散剤は通常一種類以上で用いられ、種類の分
散剤は結合剤１００重量部に対してＯ．００５〜２０重
量部の範囲で添加される．これら分散剤の使用方法は、
強磁性粉末や非磁性粉末の表面に予め被着させても良く
、また分散途中で添加してもよい．このようなものは、
例えば特公昭３９−２８３６９号、特公昭４３−２３８
８９号、特公昭４４−１７９４５号、特公昭４４−１８
２２１、特公昭４９−３９４０２号、特公昭４８一１５
００１号、米国特許３３８７９９３号、同３４７００２
１号等に於いて示されている．このほかに分散剤として
好ましい化合物としては、カルボン酸、燐酸エステル等
の界面活性剤やフッ素系界面活性剤フロラードＦＣ９５
、ＦＣＩ２９、ＦＣ４３０，ＦＣ４３１を用いる事がで
きる． 本発明の磁性層とバンク層に使用される潤滑剤、酸化防
止剤としては、二硫化モリブデン、チツカ硼素、フン力
黒鉛、炭酸カルシウム、硫酸ノイリウム、酸化ケイ・八
酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、二硫化タングステン等
の無機微粉末、アクリルスチレン系樹脂微粉末、ペンゾ
グアナミン系樹脂微粉末、メラミン系樹脂微粉末、ポリ
オレフイン系樹脂微粉末、ポリエステル系樹脂微粉末、
ポリアミド系樹脂微粉末、ボリイξド系樹脂微粉末、ポ
リフッカエチレン系樹脂微粉末等の樹脂微粉末、シリコ
ンオイル、脂肪酸変性シリコンオイル、グラファイト、
フッ素アルコール、ポリオレフイン（ポリエチレンワッ
クス等）、ポリグリコール（ポリエチレンオキシドワッ
クス等）、テトラフルオロエチレンオキシドワックス、
ポリテトラフルオログリコール、パーフルオロ脂肪酸、
ハーフルオロ脂肪酸エステル、パーフルオロアルキル硫
酸エステル、パーフルオロアルキル燐酸エステル、アル
キル燐酸エステル、ポリフエニルエーテル、炭素数１０
〜２０の一塩基性脂肪酸と炭素数３〜１２個の一価のア
ルコールもしくは二価のアルコール、三価のアルコール
、四価のアルコール、六価のアルコールのいずれか１つ
もしくは２つ以上とから戒る脂肪酸エステル類、炭素数
１０個以上の一塩基性脂肪酸と該脂肪酸の炭素数と合計
して炭素数が１１〜２８個と威る一価〜六価のアルコ一
ルから或る脂肪酸エステル類等の有機化合物潤滑剤が使
用できる．又、炭素数８〜２２の脂肪酸或いは脂肪酸ア
ミド、脂肪族アルコールも使用できる．これら有機化合
物潤滑剤の具体的な例としては、カプリル酸ブチル、カ
プリル酸オクチル、ラウリン酸エチル、ラウリン酸ブラ
ル、ラウリン酸オクチル、ミリスチン酸エチル、ミリス
チン酸プチル、ミリスチン酸オクチル、バルミチン酸エ
チル、バルミチン酸プチル、パルミチン酸オクチル、ス
テアリン酸エチル、ステアリン酸プチル、ステアリン酸
オクチル、ステアリン酸アミル、アンヒドロソルビタン
モノステアレート、アンヒドロソルビクンジステアレー
ト、アンヒドロソルビタントリステアレート、アンヒド
ロソルビタンテトラステアレート、アンヒドロソルビタ
ンエチレンオキシドモノステアレート、オレイルオレー
ト、オレイルアルコール、ラウリルアルコール等が有り
単独若しくはくみあわせ使用出来る．また本発明に使用
される潤滑剤として所謂潤滑油添加剤も単独若しくはく
みあわせて使用出来、酸化防止剤（アルキルフェノール
等）、錆どめ剤（ナフテン酸、アルケニルコハク酸、ジ
ラウリルフォスフェート等）、油性剤（ナタネ油、ラウ
リルアルコール等）、極圧剤（ジベンジルスルフィド、
トリクレジルフォスフェート、トリブチルホスファイト
等）、清浄分散剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、泡
とめ剤等がある．これらの潤滑剤は結合剤１００重量部
に対して０．０５〜２０重量部の範囲で添加される． 本発明に用いる帯電防止剤としてはグラファイト、カー
ボンブラック、カーボンプラックグラフトポリマー、酸
化錫一酸化アンチモン、酸化錫、酸化チタン一酸化錫一
酸化アンチモン、等の導電性粉末；サボニン等の天然界
面活性剤；アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グ
リシドール系、多価アルコール、多価アルコールエステ
ル、アルキルフェノールＥＯ付加体等のノニオン界面活
性剤；高級アルキルアミン頬、環状アミン、ヒダントイ
ン誘導体、アミドアミン、エステルアミド、第四級アン
モニウム塩類、ピリジンそのほかの複素環類、ホスホニ
ウムまたはスルホニウム類、等のカチオン界面活性剤；
カルボン酸、スルホン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸
エステル基などの酸性基を含むアニオン界面活性剤；ア
ミノ酸類：アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫
酸または燐酸エステル類、アルキルベタイン型等の両性
界面活性剤等が使用される．これらの界面活性剤は単独
または混合して添加しても良い．また、これらの界面活
性剤は磁気記録媒体の表面に１■／ポ〜５５０■／ポオ
ーバーコートしても良い．磁気記録媒体における、これ
らの界面活性剤の使用量は、強磁性微粉末１００重量部
当たり０．０１〜１０重量部である．これらは帯電防止
剤として用いられるものであるが、時としてそのほかの
目的、例えば分散、磁気特性の改良、潤滑性の改良、塗
布助剤として適用される場合もある．本発明に使用され
るカーボンブラックはゴム用ファーネス、ゴム用サーマ
ル、カラー用ブランク、アセチレンブラック等を用いる
事ができる．これらカーボンブラックの米国における略
称の具体例をしめすとＳＡＦ，ＩＳＡＦ，ｒ　ＩＳＡＦ
．．Ｔ，ＨＡＦ，ＳＰＦ，ＦＦ，ＦＥＦ，ＨＭＦ，ＧＰ
Ｆ，ＡＰＦ，ＳＲＦ，ＭＰＦ，ＥＣＦ，ＳＣＦ．．ＣＦ
，ＦＴ，ＭＴ，ＨＣＣＳ　ＨＣＦ，ＭＣＦ．．ＬＦＦ、
ＲＣＦ等があり、米国のＡＳＴＭ規格のＤ−１７６５−
８２ａに分類されているものを使用することができる．
本発明に使用されるこれらカーボンプラックの平均粒子
サイズは、５〜１０００ｍμ（電子顕微鏡）、窒素吸着
法比表面積は１〜１５００ｎｆ／ｇ，ＰＨは２〜１３（
ＪＩＳ規格Ｋ−６２２１−１９８２法）、ジブチルフタ
レート（ＤＢＰ）吸油量は、５　〜２００（ｌｄ／１０
０ｇ　（ＪＩＳｔｉｔ椙Ｋ−６２２１−１９８２法）で
ある．本発明に使用されるこれらカーボンブラックの含
水率は、０．００〜２０ｗｔ％である．本発明に使用さ
れるカーボンプラックのサイズは、塗布膜の表面電気抵
抗を下げる目的で、５〜１００ｍμのカーボンブラック
を、また塗布膜の強度をｒａｍするときに５０〜１００
０ｍμのカーボンブラックを用いる．また塗布膜の表面
粗さを制御する目的でスペーシングロス減少のための平
滑化のためにより微粒子のカーボンブラック（１００ｍ
μ以下）を、粗面化して摩擦係数を下げる目的で粗粒子
のカーボンブランク（５０ｍμ以上）を用いる．このよ
うにカーボンブラックの種類と添加量は磁気記録媒体に
要求される目的に応じて使い分けられる． また、これらのカーボンプラックを、後述の分散剤など
で表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用してもよ
い．また、カーボンブラックを製造するときの炉の温度
を２０００″Ｃ以上で処理して表面の一部をグラファイ
ト化したものも使用できる．また、特殊なカーボンブラ
ンクとして中空カーポンブランクを使用することもでき
る．これらのカーボンブランクは磁性層の場合強磁性微
粉末１００垂量部に対して０．１〜２０重量部で用いる
ことが望ましい．本発明に使用出来るカーポンブランク
及びカーボンブラックの物性値は例えば『カーボンブラ
ック便覧１１カーボンブラック協会編、（昭和４６年発
行）を参考にすることが出来る． 本発明に用いる磁性層とバック層の研磨剤としては一般
に使用される研磨作用若しくは琢磨作用をもつ材料で、
α−アルξナ、γ−アルミナ、αγ−アルミナ、熔融ア
ルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、コラ
ンダム、人造ダイヤモンド、α一酸化鉄、ザクロ石、エ
メリー（主威分：コランダムと磁鉄ＦＬ）、ガーネット
、ケイ石、窒化ケイ素、窒化硼素、炭化モリブデン、炭
化硼素、炭化タングステン、チタンカーバイド、クオー
ツ、トリポリ、ケイソウ土、ドロマイト等で、主として
モース硬度６以上より好ましくはモース硬度８以上の材
料がｌ内至４種迄の組合わせで使用される、これらの研
磨剤は平均粒子サイズが０．００５〜５ミクロンの大き
さのものが使用され、特に好ましくは０．０１〜２【ク
ロンである．これらの研磨剤は結合剤１００重量部に対
して０．０１〜２０重量部の範囲で添加される．以下に
本発明の製造方法について述べる．本発明の分散、混練
、塗布の際に使用する有機溶媒としては、任意の比率で
アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケト
ン、シクロヘキサノン、イソホロン、テトラヒドロフラ
ン等のケトン系；メタノール、エタノール、プロパノー
ル、プタノール、イソブチルアルコール、イソプロビル
アルコール、メチルシクロヘキサノールなどのアルコー
ル系；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソ
プチル、酢酸イソプロビル、乳酸エチル、酢酸グリコー
ルモノエチルエーテル等のエステル系；ジエチルエーテ
ル、テトラヒドロフラン、グリコールジメチルエーテル
、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサンなどのエ
ーテル系；ベンゼン、トルエン、キシレン、クレゾール
、クロルベンゼン、スチレンなどのタール系（芳香族炭
化水素）；メチレンクロライド、エチレンクロライド、
四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒドリン、
ジクロルベンゼン等の塩素化炭化水素、Ｎ，Ｎ−ジメチ
ルホルムアルデヒド、ヘキサン等のものが使用できる． 分散・混練の方法には特に制限はなく、また各威分の添
加順序などは適宜設定することができる．磁性塗料およ
びバックＮ塗料の調製には通常の混練機、例えば、二本
ロールごル、三本ロールξル、ボールミル、ペブルくル
、トロンミル、サンドグラインダー、ツェグバリ（Ｓｚ
ｅｇｖａｒｉ）、アト・ライター、高速インベラー、分
散機、高速ストーンミル、高速度衝撃ミル、ディスパー
、二一グー、高速ξキサー、リボンブレンダー、コニー
ダー、インテンシブミキサー、クンプラー、ブレンダー
、ディスパーザー、ホモジナイザー、単軸スクリュー押
し出し機、二輪スクリュー押し出し機、及び超音波分散
機などを用いることができる．混練分散に関する技術の
詳細は、Ｔ．　Ｃ．　ＦＡＴＴＯＮ著（テー・シー・バ
ントン）″Ｐａｉｎｔ　Ｆｌｏｗ　ａｎｄＰｉｇｓ＋ｅ
ｎｔ　Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ　　（ペイント　フロー　
アンド　ピグメント　ディスバージョン）１９６４年Ｊ
ｏｈｎ　ＩＩ４ｉ１ｅｙ　＆　Ｓｏｎｓ社発行（ジゴン
　ウィリーアンド　サンズ）や田中信一著ｒ工業材料１
２５ｊＪ３７　（１９７７）などや当該書籍の引用文献
に記載されており、連続処理の為これらの混練分散機を
適宜組み合わせ送液し塗布する．また、米国特許第２５
８１４１４号及び同第２８５５１５６号などの明細書に
も記載がある．本発明においても上記の書籍や当該書籍
の引用文献などに記載された方法に準して混練分散を行
い磁性塗料およびバックＮ塗料を調製することができる
．磁気記録層の形或は上記の組成などを任意に組合せて
有機溶媒に溶解し、塗布溶戒として支持体上に塗布・乾
燥する．テープとして使用する場合には支持体の厚み２
．５〜１００μｍ程度、好ましくは３〜７０μｍ程度が
良い．ディスクもしくはカード状の場合は厚みが０．０
３〜ｌＯ一程度であり、ドラムの場合は円筒状で用いる
事も出来る．素材としてはポリエチレンテレフタレート
、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリ
プロピレン、ポリエチレン等ポリオレフイン類、セルロ
ーストリアセテート、セルロースダイアセテート等のセ
ルロース誘導体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン
等のビニル系樹脂類、ポリカーボネート、ポリアミド、
ボリスルホン等のプラスチックのほかにアルミニウム、
銅等の金属、ガラス等のセラミック等も使用出来る．こ
れらの支持体は塗布に先立って、コロナ放電処理、プラ
ズマ処理、下塗処理、熱処理、除塵埃処理、金属蒸着処
理、アルカリ処理をおこなってもよい．これら支持体に
関しては例えば***特許３３３８８５４Ａ，特開昭５９
−１１６９２６号、米国特許４３８８３６８号；三石幸
夫著、『繊維と工業ｊ３ｌＳＰ５０〜５５、１９７５年
などに記載されている． 支持体上へ前記の磁気記録層ならびにバンク層を塗布す
る方法としてはエアードクターコート、ブレードコート
、エアナイフコート、スクイズコ｝、含ｉコート、リバ
ースロールコート、トランスファーロールコート、グラ
ビアコート、キスコート、キャストコート、スブレイコ
ート、バーコート、等が利用出来、その他の方法も可能
であり、これらの具体的説明は朝倉書店発行の『コーテ
ィング工学ｊ２５３頁〜２７７頁（昭和４６．３．２０
．発行）に詳細に記載されている．このような方法によ
り、支持体上に塗布された磁性層は必要により層中の磁
性粉末を直ちに乾燥しながら所望の方向へ配向させる処
理を施したのち、形威した磁性層を乾燥する．このとき
の支持体の搬送速度は、通常１０ｍ／分〜１０００ｍ／
分でおこなわれ、乾燥温度が２０℃〜１３０℃で制御さ
れる．次に表面平滑化処理（カレンダー処理）を施した
り、所望の形状に裁断したりして、本発明の磁気記録体
を製造する．これらの製造方法はフイラーの表面処理、
混線・分散、塗布、熱処理、カレンダー、ＥＢ処理、表
面研磨処理、裁断の工程を連続して行う事が好ましい．
カレンダー処理は５段又は７段のスーパーカレンダー装
置（例えば特開昭５１−１０３４０号、特開昭６０３８
１２０号）を用いることが好ましい．また必要に応して
幾つかに工程を分ける事ができる．これらの工程におい
ては、温度、湿度が制御され、温度は１０℃〜１３０℃
、湿度は空気中の水分量で表すと、５■／ポ〜２０■／
ポである．これらは、例えば、特公昭４０−２３６２５
号公報、特公昭３９−２８３６８号公報、米国特許第３
４７３９６０号明細書、等にしめされている．又、特公
昭４１−１３１８１号公報にしめされる方法はこの分野
における基本的、且つ重要な技術と考えられている． （発明の効果） 本発明はｉｔｍ変換特性上、充分な特性を発揮できるよ
うに角型比を０．８０以上に高め、磁性層表面をＲａが
０．０２μｍ以下（カットオフ０．２５■）と平滑にし
た磁気記録媒体を、更に超硬刃でバーニッシュすること
により、特にテープ走行初期のヘッド摩耗が顕著に減少
し、ヘッド目詰まり、ＲＦ出力の改良ができる． このような効果がどうして得られるのかは明確にはわか
らないが、バーニッシェ後の表面粗さ（Ｒａ）は特に処
理前と変化していないが、言わばテープ走行の馴らし効
果によってテープ走行初期のヘッド摩耗が顕著に減少す
るものと思われる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION (Field of Industrial Application) The present invention relates to a method of manufacturing a magnetic recording medium, and more particularly to a method of manufacturing a magnetic recording medium with improved head wear (H, W.) and RF output. (Prior Art) Generally, as a magnetic recording medium for audio, video, computer use (disks, memory tapes), etc., a magnetic layer in which fine ferromagnetic powder is dispersed in a binder is placed on a non-magnetic support. A magnetic recording medium is used. In recent years, these magnetic recording media are required to have high density recording.
Higher signal/Pi sound and lower noise have been achieved by making fine ferromagnetic powders, alloy powders, higher filling, and ultra-smooth surfaces of magnetic recording media. In addition, in order to perform high-density recording in the same amount of time, it is necessary to shorten the writing speed and reading speed to the magnetic recording medium, which requires high-speed transport of the magnetic recording medium. Running properties, charging properties, and head cleaning properties are essential for this high-speed conveyance suitability, and for this purpose fillers called carbon black and abrasives with a Mohs hardness of 8 or higher are used. USP363
No. 0910, USP 3833412, USP 4614
No. 685, USP No. 4539257, Japanese Unexamined Patent Publication No. 1986-19
It is disclosed in No. 3533, etc. Regarding the magnetic layer of a magnetic recording medium manufactured in this way, it is generally believed that the surface of the magnetic layer is extremely smooth, with the granular grains firmly fixed to the magnetic layer.
However, according to the inventor's study, it has been found that there are particulate components (e.g., ferromagnetic powder, abrasive material) that are insufficiently fixed on the surface of the magnetic layer. For example, in a video tape, such granular particles that are not fixed enough may come off during running and adhere to the magnetic head, causing the magnetic head to become clogged, and also causing dross out. be. Furthermore, as the amount of ferromagnetic powder near the surface of the magnetic layer gradually decreases due to the detachment of the ferromagnetic powder, there is also the problem that electromagnetic conversion characteristics deteriorate (reduction in output) due to repeated running. Therefore, the present inventor invented a method for manufacturing a magnetic recording medium in which the surface of the magnetic layer is ground as a method for preventing the occurrence of such dropouts and clogging and reducing the decrease in output due to repeated running. This invention has already been applied for (Japanese Patent Application Laid-open No. 172532/1983 or 98834/1983), in which the surface of the smoothed magnetic layer is coated with a highly hard material such as a diamond wheel or a fixed sapphire blade. Grinding with a grinding tool removes deposits on the surface of the magnetic layer or granular particles that are likely to come off, thereby reducing the amount of matter that comes off from the magnetic layer. By grinding the surface of the magnetic layer in this way, it is possible to effectively prevent dropouts and clogging, as well as a decrease in output due to long running times. In the field of magnetic disks, burnishing is known to smooth the surface. For example, a magnetic disk substrate surface smoothing device (Japanese Patent Publication No. 5B-46768) in which a roughening film is continuously supplied to the hend slider surface is known. )
A magnetic disk substrate characterized in that a burnish head having a rough surface formed of an abrasive grain layer containing hard particles on a slider surface is reciprocated in contact with the substrate by rotating the magnetic disk substrate. Surface smoothing method (Tokuko Sho 5)
8-46767) are also known. However, even with these technologies, it has not been possible to improve running durability, especially head wear (H, W, ) and RF output due to high-speed tape transport. [Object of the Invention] An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a magnetic recording medium that reduces head wear, particularly head wear during the initial stage of tape running, is free from head clogging, and has excellent RF output. [Structure of the Invention] That is, the above object of the present invention is to apply a magnetic paint containing a ferromagnetic powder, a binder, and an additive onto a non-magnetic support, orient it, dry it, and then calender it. The squareness ratio is 0.
This can be achieved by a method of manufacturing a magnetic recording medium characterized by burnishing the surface of a magnetic layer with an Ra of 80 or more and 0.02 μm or less with a carbide blade. More preferably, the above object of the present invention is achieved using a carbide blade containing the burnished tungsten carbide (WC) as a main component, containing COz, and having an average size of WC of 0.1-1.0 μm. This can be achieved by a manufacturing method for magnetic recording media characterized by this. That is, in the present invention, a magnetic recording medium with a high squareness ratio (0.80 or more) and smoothness (Ra of 0.02 μm or less) to exhibit sufficient characteristics in terms of t-magnetic conversion characteristics is further processed with a carbide blade. We have found that burnishing significantly reduces head wear during the initial stage of tape running, prevents head clogging, and improves RF output. Here, a more preferable relationship between squareness ratio and surface roughness is that squareness ratio is 0.84 or more and Ra is 0.02 μm or less. Or the squareness ratio is 0.80 or more and Ra is o. oos
It is preferable to burnish the surface of the magnetic layer, which is less than μm thick, with a carbide blade. This shows that when Ra is very fine and smooth, the squareness ratio may be somewhat low, while when the squareness ratio is high, Ra may be somewhat rough. As the material for the carbide blade used for burnishing, it is preferable to use tungsten carbide (WC) as the main material. It is preferable to use cobalt as the bonding metal. Generally, the amount of Co is 1 to 40 wt% relative to WC, but
It is more preferable to use 5 to 40 wt%, and 5 to 20 wL%.
is particularly preferable, and it is preferable that Ta is contained in an amount of 0.01 to 4 Qwt%. It may also be a solid solution alloy of WC-TiC-TaC. At this time, it is preferable that WC is contained at 50 sol% or more. Tungsten carbide (WC) has an average size of 0.1 to 1. OtIm is preferred. It is better for this WC to have an angular shape. It is preferable to use this in combination with CO. The conditions for varnishing are preferably 1 to 10 times, the front tension of 10 to 300 g/tape width, the temperature of 5 to 60°C, and the humidity of 30 to 90% Rf4. The varnish can be applied to either the blade side or the backrest side. The blade may be perpendicular or diagonal to the tape running direction. The blade may be placed vertically on the tape, and there are no particular restrictions on the angle at which the blade is placed. It is preferable that the angle between the tape inlet side and the blade is 20 to 170 degrees. The amount of pushing of the blade into the running tape is determined by the support guide interval XC.
It is preferable that it is 10X-X/10000cm per 11. More preferably, the support guide interval XC per m
/1 0 0 0. The varnishing process may be after calendering, after coating for items without calendering, before or after slitting, before or after winding, before or after assembly, or it may be done on assembled products. The squareness ratio of the magnetic recording medium is 0.
The effect appears when the score is 80 or higher. Measurement magnetic field Hm is 2K
It is Oe. Surface roughness Ra needs to be 0.02 μm or less. The cutoff is 0.25-. When the squareness ratio of the magnetic recording medium is set to 0.80 or more, the RF output increases, but the amount of head wear increases. Decreasing the squareness ratio is undesirable as it leads to output deterioration. Furthermore, smoothing the surface roughness (Ra) improves contact with the head and reduces noise, but increases the μ value and increases head wear. However, by applying the carbide blade treatment described above, the amount of head wear can be significantly reduced. Preferred embodiments of the present invention are as follows. 1) The carbide blade contains Co as the main component of WC, and C
A method for manufacturing a magnetic recording medium, characterized in that the content of o is 5 to 40 wt%. 2) A method for manufacturing a magnetic recording medium, characterized in that the binder comprises a vinyl chloride resin, a polyurethane resin, or a polyisocyanate. 3) A method for producing a magnetic recording medium, characterized in that a back layer is provided on the back surface of a non-magnetic support provided with an Mi layer. 4) A method for manufacturing a magnetic recording medium characterized in that the magnetic layer contains carbon black. 5) The ferromagnetic powder of the magnetic layer is made of iron oxide or metal powder, and the Hc as a magnetic recording medium is 650 to 19,000.
A method for manufacturing a magnetic recording medium characterized by e. 6) A method for manufacturing a magnetic recording medium, wherein the carbide blade is made of WC and CO, and further contains 0.01 to 5 wt% of TaC. The ferromagnetic fine powder used in the present invention includes 7-Fe. O
．． , Co-containing (deposition, transformation, tofu) 7-Fez○,
, Fe. O,, Co-containing (adhered, metamorphosed, doped) Fe
zO4, Feb. , Co-containing (deposition, metamorphosis, dove) Fed. (X=1.33~1.50), Crow and Rn
, To, Sb, Sr, Fe, Ti, V, Mn. ．． Cra
Cry.BS containing at least one type of. , Fe, Co
, Ni, Fe-Co alloy, Fe-Ni alloy, Fe-Co
-N1 alloy, Go-Nf-P alloy, Co-Ni-Fe-
B alloy, Fe-Ni-Zn alloy, Ni-Co alloy, Co
-Ni-Fe alloy, Fe-N alloy, Fe-C o-C
Known ferromagnetic fine powders such as r alloy and Mn-Bi alloy can be used. The particle size of these ferromagnetic fine powders is approximately 0.0
The length is 05 to 1μ, and the ratio of axial length/axis width is 1/1 to 50.
/l. Further, the specific surface area of these ferromagnetic powders is about 1 bo/g to 70 rrf/g. The moisture content of these ferromagnetic powders is 0.2 to 2. Qwt%. The water content of the coating liquid when these ferromagnetic powders are used is 0.
00 to 2.00 wt%. The surface of these ferromagnetic powders is impregnated with a dispersant, a lubricant, an antistatic agent, etc. for each purpose described later in a solvent prior to dispersion.
It may also be adsorbed. These ferromagnetic fine powders are lwt%
Sr, Pb, Mn, Ni, Cd, Cr, AISS within
It is preferable that heavy metals such as i, TI, Cu, and Zn be included. Alumina or the like may be applied and melted onto these ferromagnetic powders. Further, as the ferromagnetic powder used in the present invention, plate-shaped hexagonal barium ferrite can also be used. The particle size of barium ferrite is approximately 0.001 to 1μ in diameter and 1/2 to 1/20 in thickness. The specific gravity of barium ferrite is 4-5 g/cc, and the specific surface area is lnf/g~
It is 70rd/g. The surface of these ferromagnetic powders may be impregnated with a dispersant, a lubricant, an antistatic agent, etc., which will be described later, in a solvent prior to dispersion for each purpose, and then adsorbed thereon. Further, the alloy powder used as the ferromagnetic powder of the present invention is a ferromagnetic alloy powder containing iron, cobalt, or nickel, and when using the ferromagnetic alloy powder whose specific surface area is 35 rrr/g or more as the ferromagnetic powder. The effect is noticeable. As an example of this ferromagnetic alloy powder, the metal content in the ferromagnetic alloy powder is 75% by weight or more, and 80% by weight or more of the metal content is at least one ferromagnetic metal or alloy (e.g., Fe, Co, etc.). ,Ni,Fe-Co,Fe-Ni%C
o-Ni, Co-NiFe), and other components (e.g., AI%Si, SSS) within a range of 20% by weight or less of the metal content.
c, Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zn, Y, Mo, R
h, Pd, Ag, Sn, Sb, Te% Ba, Ta, W
, Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr,
Examples include alloys that may contain Nd, B, P) and iron nitride. In addition, if the above ferromagnetic metal is mixed with a small amount of water,
It may also contain hydroxides or oxides.
Methods for producing these ferromagnetic metal powders are already known;
Ferromagnetic alloy powder, which is a typical example of the ferromagnetic powder used in the present invention, can also be produced according to these known methods. That is, examples of methods for producing ferromagnetic alloy powder include the following methods. (a) Complex organic acid salt (
(mainly oxalates) with a reducing gas such as hydrogen: (b) A method of reducing iron oxide with a reducing gas such as hydrogen to obtain Fe or Fe-Co particles: (C) Metal carbonyl A method of thermally decomposing a compound: (d) A method of reducing a ferromagnetic metal by adding a reducing agent such as sodium borohydride, hypophosphite, or hydrazine to an aqueous solution of the ferromagnetic metal: (e) A method of reducing the ferromagnetic metal using a mercury cathode A method for electrolytically depositing the powder and then separating it from mercury: (f) A method for obtaining a fine powder by evaporating the metal in an inert gas at low pressure; When using a ferromagnetic alloy powder, there are particular restrictions on its shape. Although there is no such thing, needle-shaped, granular, dice-shaped, rice grain-shaped, and plate-shaped ones are usually used. The specific surface area (S BET) of this ferromagnetic alloy powder is preferably 40 rtf/g or more, and particularly preferably 45 rtf/g or more. As the binder used in the magnetic layer and back layer of the present invention, conventionally known thermoplastic resins, thermosetting resins, reactive resins, and mixtures thereof are used. The thermoplastic resin has a softening temperature of 150°C or less, an average molecular weight of 10,000 to 300,000, and a degree of polymerization of about 5.
0 to about 2000, such as vinyl chloride vinyl acetate copolymer, vinyl chloride polymer, vinyl chloride vinylidene chloride copolymer, vinyl chloride acrylonitrile copolymer,
Acrylic acid ester acrylonitrile copolymer, acrylic acid ester vinylidene chloride copolymer, acrylic acid ester styrene copolymer, methacrylic acid ester acrylonitrile copolymer, methacrylic acid ester vinylidene chloride copolymer, methacrylic acid ester styrene copolymer,
Urethane elastomer, nylon-silicon resin, nitrocellulose-bolyamide resin, borifucca vinyl,
Vinylidene chloride acrylonitrile copolymer, butadiene acrylonitrile copolymer, polyamide resin, polyvinyl butyral, cellulose derivatives (cellulose acetate butyrate, cellulose diacetate, cellulose triacetate, cellulose propionate, nitrocellulose, ethyl cellulose, methyl cellulose, pro-cellulose) (vinyl cellulose, methyl ethyl cellulose, carboxymethyl cellulose, acetyl cellulose, etc.), styrene-butadiene copolymers, polyester resins, chlorovinyl ether acrylate copolymers, amino resins, various synthetic rubber-based thermoplastic resins, and mixtures thereof. etc. are used. Thermosetting resins or reactive resins have a molecular weight of 200,000 or less in the coating liquid state, but when heated after coating and drying, the molecular weight becomes infinite due to reactions such as condensation and addition. Also, among these resins, those that do not soften or melt before the resin is thermally decomposed are preferred. Specifically, for example, phenol resin, phenoxy resin, engineered boxy resin, polyurethane curable resin, urea resin, melamine resin, alkyd resin, silicone resin, acrylic reaction resin, epoxy polyamide resin, nitrocellulose melamine resin, high molecular weight polyester. mixtures of resins and isocyanate brepolymers, mixtures of methacrylate copolymers and diisocyanate brepolymers, mixtures of polyester polyols and polyisocyanates,
These include urea formaldehyde resin, a mixture of low molecular weight glycol/polymer diol/triphenylmethane triisocyanate, polyamine resin, polyimine resin, and mixtures thereof. Among these, it is particularly preferable to use vinyl chloride resin, polyurethane resin, and polyisocyanate. These thermoplastic resins, thermosetting resins, and reactive resins are
In addition to the main functional groups, acidic groups such as carboxylic acid, sulfinic acid, sulfenic acid, sulfonic acid, phosphoric acid, sulfuric acid, phosphonic acid, phosphine, boric acid, sulfuric acid ester group, phosphoric ester group, and alkyl ester groups of these The acidic group may be in the form of Na salt, etc.), amino acids;
Ampholytic 1115 such as amino sulfones, sulfuric acid or phosphoric acid esters of amino alcohols, alkyl betaine type, etc.
It usually contains one to six types of amino groups, imino groups, imido groups, amido groups, epoxy groups, etc., as well as hydroxyl groups, alkosyl groups, thiol groups, halogen groups, silyl groups, and siloxane groups, and each functional group is a resin. IX10- per 1g
It is preferable to include "eq~IX10-"eq. These binders may be used alone or in combination;
Other additives may be added. The mixing ratio of the ferromagnetic powder and the binder in the magnetic layer is in the range of 5 to 300 parts by weight per 100 parts by weight of the ferromagnetic powder. The mixing ratio of fine powder and binder in the back layer is 10 fine powder by weight.
30-300 parts of binder per 0 parts by weight! Used within the quantitative range. Additives include dispersants, lubricants, abrasives, antistatic agents, antioxidants, and solvents. Examples of the polyisocyanate used in the present invention include tolylene diisocyanate, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate,
Hexamethylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, naphthylene-1,5-diisocyanate, 0
-Isocyanates such as toluidine diisocyanate, inphorone diisocyanate, triphenylmethane triisocyanate, isophorone diisocyanate, etc., raw materials of the isocyanates and polyalcohols, and dimers produced by decondensation of isocyanates. Polyisocyanate etc. can be used. The average molecular weight of these polyisocyanates is 100 to 2000
A value of 0 is preferable. Commercially available trade names of these polyisocyanates include Coronate L1, Coronate HL, Coronate 2030, Coronate}2031, ξ
Lionate MR, Millionate MTL (manufactured by Japan Polyurethane ■), Takenate D-102, Takenate D-LI
ON, Takenate D-200, Takenate D-2 0
2. Takenate 300S, Takenate 500 (manufactured by Takeda Pharmaceutical ■), Sumidur T-80, Sumidur 44S1
Sumidur PE, Sumidur L, Sumidur N1
Des module, des module IL, des module N, des modules HL, des modules T65, des modules 15, des modules R1 des modules RF, des modules SL, des modules Z4273
(manufactured by Sumitomo Bayer), and these can be used alone or in combination of two or more by taking advantage of the difference in curing reactivity. In addition, for the purpose of accelerating the curing reaction, compounds having hydroxyl groups (butanediol, hexanediol, polyurethane with a molecular weight of 1000 to 10000, water, etc.), adenoid groups (monomethylamine, dimethylamine, trimethylamine, etc.) and metal oxidation It is also possible to use a physical catalyst. It is desirable that these compounds containing hydroxyl groups and amino groups be polyfunctional. These polyisocyanates account for 5 to 4 Qwt% of the total amount of binder.
It is preferable to use it in Examples of dispersants used in the present invention include caprylic acid, cabric acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, behenic acid, oleic acid, elaidic acid, linoleic acid, linolenic acid, stearolic acid, etc. 10~
26 fatty acids (R + C O OH , R
r is an alkyl group having 9 to 25 carbon atoms), alkali metals (Li, Na, K, NH.'', etc.) or alkaline earth metals (Mg, Ca, Ba, etc.) of the above fatty acids, Cu, Pb, etc. A powerful metal soap, fatty acid amides of the above fatty acids; lecithin, etc. are used.In addition, higher alcohols having 4 or more carbon atoms (butanol, octyl alcohol, myristyl alcohol, stearyl alcohol), and their sulfuric esters, phosphoric esters, Amine compounds etc. can also be used.Also, polyalkylene oxides and their sulfosuccinic acid esters, phosphoric acid esters, amine compounds, etc., sulfosuccinic acid, sulfosuccinic acid esters, etc. can also be used.These compounds include binders and It is also possible to introduce Si and F substituents to change the compatibility and properties of
These dispersants are usually used in one or more types, and the types of dispersants are O. It is added in an amount of 0.05 to 20 parts by weight. How to use these dispersants:
It may be applied to the surface of the ferromagnetic powder or non-magnetic powder in advance, or it may be added during dispersion. Something like this is
For example, Special Publication No. 39-28369, Special Publication No. 43-238
No. 89, Special Publication No. 17945, Special Publication No. 44-18.
221, Special Publication No. 49-39402, Special Publication No. 48-15
No. 001, U.S. Patent No. 3387993, U.S. Patent No. 347002
It is shown in No. 1 etc. In addition, preferred compounds as dispersants include surfactants such as carboxylic acids and phosphoric esters, and the fluorosurfactant Florad FC95.
, FCI29, FC430, FC431 can be used. The lubricants and antioxidants used in the magnetic layer and bank layer of the present invention include molybdenum disulfide, boron titanium, solid graphite, calcium carbonate, neurium sulfate, silicon oxide/titanium octoxide, zinc oxide, and tin oxide. , inorganic fine powder such as tungsten disulfide, acrylic styrene resin fine powder, penzoguanamine resin fine powder, melamine resin fine powder, polyolefin resin fine powder, polyester resin fine powder,
Resin fine powders such as polyamide resin fine powder, BORIIDE resin fine powder, polyfluoroethylene resin fine powder, silicone oil, fatty acid modified silicone oil, graphite,
Fluorine alcohol, polyolefin (polyethylene wax, etc.), polyglycol (polyethylene oxide wax, etc.), tetrafluoroethylene oxide wax,
polytetrafluoroglycol, perfluoro fatty acid,
Half-fluoro fatty acid ester, perfluoroalkyl sulfate, perfluoroalkyl phosphate, alkyl phosphate, polyphenyl ether, carbon number 10
~20 monobasic fatty acids and one or more of monohydric alcohols having 3 to 12 carbon atoms, dihydric alcohols, trihydric alcohols, tetrahydric alcohols, hexahydric alcohols Certain fatty acid esters include monobasic fatty acids with 10 or more carbon atoms and monovalent to hexavalent alcohols with a total of 11 to 28 carbon atoms. Organic compound lubricants such as the following can be used. Furthermore, fatty acids or fatty acid amides and aliphatic alcohols having 8 to 22 carbon atoms can also be used. Specific examples of these organic compound lubricants include butyl caprylate, octyl caprylate, ethyl laurate, bral laurate, octyl laurate, ethyl myristate, butyl myristate, octyl myristate, ethyl valmitate, and valmitin. butyl acid, octyl palmitate, ethyl stearate, butyl stearate, octyl stearate, amyl stearate, anhydrosorbitan monostearate, anhydrosorbitan distearate, anhydrosorbitan tristearate, anhydrosorbitan tetrastearate oleyl alcohol, anhydrosorbitan ethylene oxide monostearate, oleyl oleate, oleyl alcohol, lauryl alcohol, etc., and can be used alone or in combination. In addition, so-called lubricating oil additives can be used alone or in combination as the lubricant used in the present invention, such as antioxidants (alkylphenols, etc.) and rust inhibitors (naphthenic acid, alkenylsuccinic acid, dilauryl phosphate, etc.). , oily agents (rapeseed oil, lauryl alcohol, etc.), extreme pressure agents (dibenzyl sulfide,
(tricresyl phosphate, tributyl phosphite, etc.), detergents and dispersants, viscosity index improvers, pour point depressants, antifoam agents, etc. These lubricants are added in an amount of 0.05 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the binder. Antistatic agents used in the present invention include conductive powders such as graphite, carbon black, carbon plaque graft polymer, tin oxide, antimony monoxide, tin oxide, titanium oxide, tin monoxide, and antimony monoxide; natural surfactants such as sabonin. ; Nonionic surfactants such as alkylene oxide type, glycerin type, glycidol type, polyhydric alcohol, polyhydric alcohol ester, alkylphenol EO adduct; higher alkylamine, cyclic amine, hydantoin derivative, amidoamine, ester amide, quaternary Cationic surfactants such as ammonium salts, pyridine and other heterocycles, phosphoniums or sulfoniums;
Anionic surfactants containing acidic groups such as carboxylic acid, sulfonic acid, phosphoric acid, sulfuric ester groups, and phosphoric ester groups; Amino acids: Amino sulfonic acids, sulfuric or phosphoric acid esters of amino alcohols, amphoteric surfactants such as alkyl betaine types, etc. Agents, etc. are used. These surfactants may be added alone or in combination. Further, these surfactants may be coated on the surface of the magnetic recording medium in an amount of 1 to 550 cm/p. The amount of these surfactants used in the magnetic recording medium is 0.01 to 10 parts by weight per 100 parts by weight of the ferromagnetic fine powder. Although these are used as antistatic agents, they are sometimes used for other purposes, such as dispersion, improving magnetic properties, improving lubricity, and as coating aids. As the carbon black used in the present invention, furnace for rubber, thermal for rubber, blank for color, acetylene black, etc. can be used. Examples of carbon black abbreviations in the United States are SAF, ISAF, r ISAF.
．． ．． T, HAF, SPF, FF, FEF, HMF, GP
F, APF, SRF, MPF, ECF, SCF. ．． C.F.
, FT, MT, HCCS HCF, MCF. ．． LFF,
There are RCF, etc., and the American ASTM standard D-1765-
Those classified as 82a can be used.
The average particle size of these carbon plaques used in the present invention is 5 to 1000 mμ (electron microscope), the specific surface area by nitrogen adsorption method is 1 to 1500 nf/g, and the pH is 2 to 13 (
JIS standard K-6221-1982 method), dibutyl phthalate (DBP) oil absorption is 5 to 200 (ld/10
0g (JIStit Sugi K-6221-1982 method). The moisture content of these carbon blacks used in the present invention is 0.00 to 20 wt%. The size of the carbon plaque used in the present invention is 5 to 100 mμ in order to lower the surface electrical resistance of the coating film, and 50 to 100 mμ in order to reduce the strength of the coating film.
Use 0mμ carbon black. In addition, in order to control the surface roughness of the coating film, finer particles of carbon black (100 m
A coarse particle carbon blank (50 mμ or more) is used to roughen the surface and lower the coefficient of friction. In this way, the type and amount of carbon black added can be selected depending on the purpose required for the magnetic recording medium. Furthermore, these carbon plaques may be used after being surface-treated with a dispersant as described below or grafted with a resin. In addition, carbon black that has been treated at a furnace temperature of 2000"C or higher to graphitize a portion of its surface can also be used. Also, a hollow carbon blank can be used as a special carbon blank. In the case of a magnetic layer, these carbon blanks are preferably used in an amount of 0.1 to 20 parts by weight per 100 parts of ferromagnetic fine powder.The physical properties of carbon blanks and carbon blacks that can be used in the present invention are as follows. You can refer to Carbon Black Handbook 11 edited by Carbon Black Association (published in 1972).As the abrasive for the magnetic layer and back layer used in the present invention, commonly used materials with abrasive or polishing properties may be used. ,
α-aluminum ξna, γ-alumina, αγ-alumina, fused alumina, silicon carbide, chromium oxide, cerium oxide, corundum, artificial diamond, α-iron monoxide, garnet, emery (main components: corundum and magnetic iron FL) ), garnet, silica, silicon nitride, boron nitride, molybdenum carbide, boron carbide, tungsten carbide, titanium carbide, quartz, tripoli, diatomaceous earth, dolomite, etc., mainly materials with a Mohs hardness of 6 or more, preferably 8 or more. These abrasives have an average particle size of 0.005 to 5 microns, particularly preferably 0.01 to 2 microns. be. These abrasives are added in an amount of 0.01 to 20 parts by weight per 100 parts by weight of the binder. The manufacturing method of the present invention will be described below. Organic solvents used in the dispersion, kneading, and coating of the present invention include ketones such as acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, cyclohexanone, isophorone, and tetrahydrofuran; methanol, ethanol, propanol, butanol, and isobutyl alcohol; , isopropyl alcohol, methylcyclohexanol; esters such as methyl acetate, ethyl acetate, butyl acetate, isobutyl acetate, isopropyl acetate, ethyl lactate, glycol acetate monoethyl ether; diethyl ether, tetrahydrofuran, glycol dimethyl ether, Ethers such as glycol monoethyl ether and dioxane; tars (aromatic hydrocarbons) such as benzene, toluene, xylene, cresol, chlorobenzene, and styrene; methylene chloride, ethylene chloride,
Carbon tetrachloride, chloroform, ethylene chlorohydrin,
Chlorinated hydrocarbons such as dichlorobenzene, N,N-dimethylformaldehyde, hexane, etc. can be used. There are no particular restrictions on the method of dispersion and kneading, and the order of addition of each ingredient can be set as appropriate. For the preparation of magnetic paints and back-N paints, conventional kneading machines such as two-roll mills, three-roll mills, ball mills, pebble mills, thoron mills, sand grinders, and segburi (Sz
egvari), at lighter, high-speed inberer, dispersion machine, high-speed stone mill, high-speed impact mill, disper, 21 goo, high-speed ξ kisser, ribbon blender, co-kneader, intensive mixer, kumpler, blender, disperser, homogenizer, single Axial screw extruders, two-wheel screw extruders, ultrasonic dispersion machines, etc. can be used. For details on the technology related to kneading and dispersion, see T. C. Written by FATTON (T.C. Bunton) “Paint Flow and Pigs+e”
nt Dispersion (Paint Flow
and Pigment Disversion) 1964 J
Ohn II4i1ey & Sons (Zigon Willey & Sons) and Shinichi Tanaka's Industrial Materials 1
25jJ37 (1977) and other documents cited in the book, and for continuous processing, these kneading and dispersing machines are appropriately combined to feed and coat the liquid. Also, U.S. Patent No. 25
It is also described in specifications such as No. 81414 and No. 2855156. In the present invention, magnetic paints and back-N paints can also be prepared by kneading and dispersing according to the methods described in the above-mentioned books and cited documents of the books. The shape of the magnetic recording layer or any combination of the above compositions is dissolved in an organic solvent, coated on a support as a coating, and dried. When used as a tape, the thickness of the support is 2
．． The thickness is about 5 to 100 μm, preferably about 3 to 70 μm. If it is in the form of a disk or card, the thickness is 0.0.
It is about 3 to 1 O, and in the case of a drum, it can also be used in a cylindrical shape. Materials include polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, polyolefins such as polypropylene and polyethylene, cellulose derivatives such as cellulose triacetate and cellulose diacetate, vinyl resins such as polyvinyl chloride and polyvinylidene chloride, polycarbonate, polyamide,
In addition to plastics such as borisulfone, aluminum,
Metals such as copper and ceramics such as glass can also be used. Prior to coating, these supports may be subjected to corona discharge treatment, plasma treatment, undercoat treatment, heat treatment, dust removal treatment, metal vapor deposition treatment, and alkali treatment. Regarding these supports, for example, West German Patent No. 3338854A, Japanese Unexamined Patent Publication No. 59
-116926, U.S. Patent No. 4388368; written by Yukio Mitsuishi, "Fiber and Industry J3lSP50-55, 1975, etc." Methods for coating the magnetic recording layer and bank layer on the support include air doctor coating, blade coating, air knife coating, squeeze coating, i-coating, reverse roll coating, transfer roll coating, gravure coating, kiss coating, and cast coating. , soubrei coat, bar coat, etc., and other methods are also possible.Specific explanations of these methods can be found in "Coating Engineering J, pages 253 to 277 (March 20, 1972), published by Asakura Shoten.
．． (Publication) is described in detail. By such a method, the magnetic layer coated on the support is immediately subjected to a treatment to orient the magnetic powder in the layer in a desired direction while drying, if necessary, and then the shaped magnetic layer is dried. The transport speed of the support at this time is usually 10 m/min to 1000 m/min.
The drying temperature is controlled between 20°C and 130°C. Next, the magnetic recording material of the present invention is manufactured by subjecting it to surface smoothing treatment (calendering treatment) or cutting it into a desired shape. These manufacturing methods include filler surface treatment,
It is preferable to perform the steps of crosstalk/dispersion, coating, heat treatment, calendaring, EB treatment, surface polishing treatment, and cutting in succession.
Calendering is carried out using a 5-stage or 7-stage supercalender device (for example, JP-A-51-10340, JP-A-6038).
No. 120) is preferably used. Also, the process can be divided into several parts if necessary. In these processes, temperature and humidity are controlled, and the temperature is between 10℃ and 130℃.
, when humidity is expressed as the amount of moisture in the air, it ranges from 5■/po to 20■/
It's Po. These are, for example, Special Publication No. 40-23625
Publication No. 39-28368, U.S. Patent No. 3
No. 473960, etc. Furthermore, the method disclosed in Japanese Patent Publication No. 41-13181 is considered to be a fundamental and important technique in this field. (Effects of the Invention) The present invention increases the squareness ratio to 0.80 or more in order to exhibit sufficient ITM conversion characteristics, and the surface of the magnetic layer has an Ra of 0.02 μm or less (cutoff 0.25■). By further burnishing the smoothed magnetic recording medium with a carbide blade, head wear, especially at the beginning of tape running, can be significantly reduced, head clogging, and RF output can be improved. It is not clear how such an effect is obtained, but the surface roughness (Ra) after burnishing is not particularly different from before treatment, but the head wear in the early stage of tape running may be reduced due to the warming effect of tape running. This is expected to decrease significantly.

サファイヤブレードやラフピングテーブではこのような
効果は得られないので超硬刃によるバーニフシュの特有
な効果と思われる． （実施例） 以下に本発明を実施例により更に具体的に説明する．こ
こに示す威分、割合、操作順序等は本発明の精神から逸
脱しない範囲において変更しうるものであることは本業
界に携わるものにとっては容易に理解されることである
． 従って、本発明は下記の実施例に制限されるべきではな
い．猶を、実施例中の部は重量部をしめす． 〔実施例！〕 下記磁性層組底物の（１）を二一グーに入れ充分混練し
たあと（Ｉｆ）を追加投入し充分混練し、塗布前に〔■
〕、続いて（ＩＶ）を入れ混合分散して磁性塗料を作成
した． 迫止８目底曳 （１）Ｃｏ含有ｙ−ＦｅＯ，粉末　　　３００部（窒素
吸着比表面積：　４５ｒｒｆ／ｇ，　Ｆ　ｅ　”　　４
　ａｔｍＺ粉末Ｈｃ：７５００ｅ） 塩化ビニル樹脂　　　　　　　　　２５部（ＭＲ　１１
０、日本ゼオン社製） ポリウレタン樹脂　　　　　　　　２０部（ＵＲ　８６
００　、東洋紡社製） カーボン・ブラック　　　　　　　１２部（三菱９５０
Ｂ、三菱化威社製、 平均粒子サイズ１０ｍμ） 研磨剤：α−Ａ　Ｉ　ｔ０，　　　　　　１５部（住友
化学社製、Ｈ　Ｉ　ＴＩＯＯ オレイン酸　　　　　　　　　　　　　３部シクロへキ
サノン　　　　　　　１５０部（ＩＩ）酢酸ブチル　　
　　　　　　　　８５０部ステアリン酸ｔｅｒｔプチル
　　　　３部（Ｉｌｌ）ポリイソシアネー｝　　　　　
　　　２０部（コロネート３０４０、バイエル社製）ス
テアリン酸　　　　　　　　　　　３部メチルエチルケ
トン　　　　　　１００部この磁性塗料を粘度調整した
後１８μｍの非磁性支持体のポリエチレンテレフタレー
ト上に乾燥膜厚５．ＯＩＩｍで塗布し、その［３　０　
０　０ガウスの磁石で磁場配向したあと乾燥し、引き続
きカレンダーをかけて磁性層を作威した．引き続き磁性
層を設けた非磁性支持体の裏側面に、下記バック組威物
（１）をボール・ミルで混練分散し（Ｉｆ）続いて（Ｉ
［［）を加えて混合攪拌してバック液を調整し乾燥膜厚
み２．０μｍに塗布してバック層を設けた． バユｌ量朧底隻 （１）カーボン・ブラック　　　　　　　３０部（カン
カルプＭＴＣＩ 窒素吸着比表面積：１０ボ／ｇ 平均粒子サイズ２５０ｍμ カンカルブ社製） カーボン・ブラック　　　　　　　７０部（三菱＃３２
５０Ｂ 窒素吸着比表面積：１６０ポ／ｇ 平均粒子サイズ３０ｍμ 三菱化威社製） ポリウレタンポリカーボネート樹脂 （ＦＪ２、大日精化社製）　　　　　３０部フェノキシ
樹脂　　　　　　　　　２０部（ＰＫＨＨ， ユニオンカーバイド社製） メチルエチルケトン　　　　　　７００部シクロヘキサ
ノン　　　　　　　３００部（ＩＩ）ボリインシアネー
ト　　　　　　　１０部（コロネー｝　３０４０、日本
ポリウレタン社製）潤滑剤　　　　　　　　　　　　０
．　　１部（シリコーン、ＫＦ６９、信越化学社製）潤
滑剤　　　　　　　　　　　　　　１部（オレイン酸） メチルエチルケトン　　　　　　１００部この後、１イ
ンチ幅にスリ７｝して、ビデオ・テープを作威し、表１
の条件でテープのバーニッシュを行った． 〔評価方法〕 ニヱヱ里Ｋ豊杜（Ｈ，　Ｗ．　） 加湿条件下（２５℃、７０％ＲＨ）に於いて、ソニー製
のＢＶＨ２１８０のＶＴＲで繰り返し走行５０バスし、
ＶＴＲヘッドの摩耗量を求める．且Ｌ量方 低湿条件下（２５゜Ｃ、１０％ＲＨ）に於いて、アンペ
ックス製のＶＰＲ３のＶＴＲでＲＦ記録をしたあと５０
パス繰り返し走行を行い再生ＲＦ出力低下を測定する． 本発明の磁気記録媒体は第１表の実施例から明らかなよ
うに、ヘッド摩耗特性、ＲＦ出力低下特性で優れた性能
を示している．とくにＷＣを用いた場合は有効にヘッド
摩耗を低減せしめヘッドの寿命を１０倍以上長くできる
．またこの時出力低下も起こさず本発明は従来方法に比
較し顕著な効果が認められる． 〔実施例２〕 下記磁性層ＭＩｉ物の（１）を二一グーに入れ充分混練
したあと［ＩＩ）を追加投入し充分混練し、塗布前に〔
■〕、続いて（ＩＶ）を入れ混合分散して磁性塗料を作
威した． 延性夏鳳虞忽 （１）金属合金粉末　　　　　　　　　３００部（窒素
吸着比表面積：６０ポ／ｇ、 粉末Ｈｃ：１５０００ｅ） 塩化ビニル樹脂　　　　　　　　　１８部（ＭＲＩＩＯ
、日本ゼオン社製） ポリウレタン樹脂　　　　　　　　２４部（υＲ　８３
００、東洋紡社製） カーボン・ブラック　　　　　　　１０部（三菱３２５
０　Ｂ、三菱化威社製、 平均粒子サイズ１０ｍμ） 研磨剤：α−ＡＩ．０．　　　　　　　２０部（住友化
学社製、ＨＩＴ５５） オレイン酸　　　　　　　　　　　　　３部シクロヘキ
サノン　　　　　　　１５０部（Ｉｆ）酢酸ブチル　　
　　　　　　　　８５０部ステアリン酸アミド　　　　
　　　　３部（Ｉ［Ｉ）ポリイソシアネート　　　　　
　　２０部（コロネート３０４０、バイエル社製）ベヘ
ン＃　　　　　　　　　　　　　３部メチルエチルケト
ン　　　　　　１００部この磁性塗料を粘度調整した後
１０ｔＩｍの非磁性支持体ポリエチレンテレフタレート
上に乾燥膜厚３．Ｏμｍで塗布し、その［３　０　０　
０ガウスの磁石で磁場配向したあと乾燥し、引き続きカ
レンダーをかけて磁性層を作威した．引き続き磁性層を
設けた非磁性支持体の裏側面に、下記バック組底物〔Ｉ
〕をボール・逅ルで混練分散し（Ｉ［）続いて［Ｉ［［
）を加えて混合攪拌してバック液を調整し乾燥膜厚み０
．５μｍに塗布してバック層を設けた． が１ｌ』Ｄ助え艷 （１）カーボン・ブラック　　　　　　　８５部（コン
ダクテックスＳＣ 窒素吸着比表面積：２００ボ／ｇ 平均粒子サイズ２０ｍμ キャボット社製） カーボン・ブラック　　　　　　　　５部（レーベンＭ
ＴＰ 窒素吸着比表面積：８ポ／ｇ 平均粒子サイズ２　５　０ｍｔｔ コロンビアン社製） ポリウレタンボリカーボネート樹脂　１０部（ＦＪ２、
大日精化社製） ニトロセルロース樹脂　　　　　　８０部（ＦＭ２００
、ダイセル社製） 研磨剤　　　　　　　　　　　　０．　　２部（αアル
ミナ；Ｈｉｔ５５；住友化学製）メチルエチルケトン　
　　　　　７５０部シクロヘキサノン　　　　　　　２
５０部（Ｉｆｆ）ポリイソシアネート　　　　　　　２
０部（コロネート３０４０、日本ポリウレタン社製）潤
滑剤　　　　　　　　　　　　０．　　１部（シリコー
ン、ＫＦ６９、信越化学社製）潤滑剤　　　　　　　　
　　　０．　　１部（オレイン酸銅） メチルエチルケトン　　　　　　５００部この後、８鵬
幅にスリットして、ビデオ・テープを製造した． 〔評価方法〕 ニュ上輩Ｋ豊性（Ｈ，　Ｗ．） 加湿条件下（２５℃、７０％Ｒｆ｛）に於いて、ソニー
製のＶＴＲで繰り返し走行２０バスし、ＶＴＲヘッドの
摩耗量とヘッド汚れによる目詰まり出力低下を観察する
． 且Ｌ量方 低湿条件下（２５℃、１０％ＲＨ）に於いて、ソニー製
のＶＴＲでＲＦ記録をしたあと２０パス繰り返し走行を
行い再生ＲＦ出力低下を測定する．本発明の磁気記録媒
体は第２表の実施例から毬らかなように、ヘッド摩耗・
目詰まり特性、Ｒ｝出力低下特性で優れた性能を示して
いる．とく振ＷＣを用いた場合は有効にヘッド摩耗を低
減せＬめ且つヘッド目詰まり特性も特に良好でヘッドＯ
寿命を１５倍以上長くできる．またこの時出力ｎ下も起
こさず本発明は従来方法に比較し顕著な交果が認められ
る．This effect cannot be obtained with sapphire blades or roughing tables, so this seems to be a unique effect of burnishing using carbide blades. (Examples) The present invention will be explained in more detail below using examples. Those skilled in the art will readily understand that the proportions, proportions, order of operations, etc. shown herein may be changed without departing from the spirit of the invention. Therefore, the present invention should not be limited to the following examples. In addition, parts in examples indicate parts by weight. 〔Example! ] After putting (1) of the following magnetic layer assembly into a 21-goo and thoroughly kneading it, (If) was added and kneaded thoroughly, and before coating [■
], then (IV) was added and mixed and dispersed to create a magnetic paint. 8-mesh bottom puller (1) Co-containing y-FeO, powder 300 parts (nitrogen adsorption specific surface area: 45rrf/g, Fe ” 4
atmZ powder Hc: 7500e) Vinyl chloride resin 25 parts (MR 11
0, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) Polyurethane resin 20 parts (UR 86
00, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) Carbon black 12 parts (Mitsubishi 950
B, manufactured by Mitsubishi Kaei Co., Ltd., average particle size 10 mμ) Abrasive: α-AI t0, 15 parts (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., H I TIOO 3 parts of oleic acid 150 parts of cyclohexanone (II) Butyl acetate
850 parts tertbutyl stearate 3 parts (Ill) polyisocyanate}
20 parts (Coronate 3040, manufactured by Bayer AG) Stearic acid 3 parts Methyl ethyl ketone 100 parts After adjusting the viscosity of this magnetic paint, it was coated on a polyethylene terephthalate non-magnetic support of 18 μm to a dry film thickness of 5. Apply with OIIm and apply it with [3 0
After being oriented in a magnetic field using a 0.0 Gauss magnet, it was dried and then calendered to form a magnetic layer. Subsequently, on the back surface of the non-magnetic support provided with the magnetic layer, the following backing material (1) was kneaded and dispersed using a ball mill (If).
A backing solution was prepared by adding [[), mixing and stirring, and coating the solution to a dry film thickness of 2.0 μm to form a backing layer. Bayu L quantity Oborobotan (1) Carbon black 30 parts (Cancalp MTCI Nitrogen adsorption specific surface area: 10bo/g Average particle size 250mμ Cancarb Co., Ltd.) Carbon black 70 parts (Mitsubishi #32
50B Nitrogen adsorption specific surface area: 160 po/g Average particle size 30 mμ (Mitsubishi Kaei Co., Ltd.) Polyurethane polycarbonate resin (FJ2, Dainichiseika Co., Ltd.) 30 parts Phenoxy resin 20 parts (PKHH, Union Carbide Co., Ltd.) Methyl ethyl ketone 700 parts Cyclohexanone 300 parts (II) Polyincyanate 10 parts (Coronet 3040, manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd.) Lubricant 0
．． 1 part (silicone, KF69, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) Lubricant 1 part (oleic acid) 100 parts methyl ethyl ketone After this, the tape was made into a 1-inch width to make a video tape.
The tape was burnished under the following conditions. [Evaluation method] Nieri K Toyoto (H, W.) Under humidified conditions (25°C, 70% RH), a Sony BVH2180 VTR was repeatedly run 50 times.
Determine the amount of wear on the VTR head. After RF recording with Ampex VPR3 VTR under low humidity conditions (25°C, 10% RH),
Perform repeated passes and measure the drop in playback RF output. As is clear from the examples shown in Table 1, the magnetic recording medium of the present invention exhibits excellent performance in terms of head wear characteristics and RF output reduction characteristics. In particular, when WC is used, head wear can be effectively reduced and head life can be extended by more than 10 times. In addition, the present invention has a remarkable effect compared to the conventional method without causing any decrease in output. [Example 2] After putting the following magnetic layer MIi product (1) into a twenty-one goo and thoroughly kneading it, [II] was added and thoroughly kneaded, and before coating [
■], then (IV) was added and mixed and dispersed to create a magnetic paint. Ductile Xiafeng Yuhuan (1) Metal alloy powder 300 parts (nitrogen adsorption specific surface area: 60 po/g, powder Hc: 15000e) Vinyl chloride resin 18 parts (MRIIO
, manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd.) Polyurethane resin 24 parts (υR 83
00, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) Carbon black 10 parts (Mitsubishi 325
0 B, manufactured by Mitsubishi Kaei Co., Ltd., average particle size 10 mμ) Abrasive: α-AI. 0. 20 parts (manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., HIT55) Oleic acid 3 parts Cyclohexanone 150 parts (If) Butyl acetate
850 parts stearamide
3 parts (I [I) polyisocyanate
20 parts (Coronate 3040, manufactured by Bayer AG) Behen # 3 parts Methyl ethyl ketone 100 parts After adjusting the viscosity of this magnetic paint, it was coated on a 10 tIm non-magnetic support polyethylene terephthalate with a dry film thickness of 3. Coating with a thickness of 0 μm and its [3 0 0
After being oriented in a magnetic field using a 0 Gauss magnet, it was dried and then calendered to form a magnetic layer. Subsequently, on the back side of the non-magnetic support provided with the magnetic layer, the following back assembly [I
] is kneaded and dispersed in a bowl and a bowl (I[), followed by [I[[
) and mix and stir to adjust the backing liquid and achieve a dry film thickness of 0.
．． A back layer was provided by coating to a thickness of 5 μm. 1 l'D's aid (1) Carbon black 85 parts (Conductex SC Nitrogen adsorption specific surface area: 200 bo/g Average particle size 20 mμ Cabot Corporation) Carbon black 5 parts (Leben M
TP Nitrogen adsorption specific surface area: 8 po/g Average particle size 250 mtt (manufactured by Columbian) Polyurethane polycarbonate resin 10 parts (FJ2,
Manufactured by Dainichiseika Chemical Co., Ltd.) Nitrocellulose resin 80 parts (FM200
(manufactured by Daicel) Abrasive 0. 2 parts (alpha alumina; Hit55; manufactured by Sumitomo Chemical) methyl ethyl ketone
750 parts cyclohexanone 2
50 parts (Iff) polyisocyanate 2
0 parts (Coronate 3040, manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd.) Lubricant 0. 1 part (silicone, KF69, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) Lubricant
0. 1 part (copper oleate) 500 parts of methyl ethyl ketone This was then slit into 8-inch widths to produce a video tape. [Evaluation method] New Senior K Yutaka (H, W.) Under humidified conditions (25°C, 70% Rf{), a Sony VTR was repeatedly driven 20 times to evaluate the amount of wear and tear on the VTR head. Observe the decrease in output due to clogging due to dirt. Under low humidity conditions (25° C., 10% RH), RF recording was performed using a Sony VTR, and 20 passes were repeatedly run to measure the drop in playback RF output. As can be clearly seen from the embodiments in Table 2, the magnetic recording medium of the present invention suffers from head wear and
It shows excellent performance in terms of clogging characteristics and R} output reduction characteristics. When using Tokusha WC, head wear can be effectively reduced, and head clogging properties are also particularly good, resulting in head O
Lifespan can be extended by more than 15 times. In addition, the present invention does not cause a drop in output n at this time, and a remarkable difference is observed in the present invention compared to the conventional method.

Claims (2)

【特許請求の範囲】[Claims] （１）非磁性支持体上に強磁性粉末、結合剤、添加剤を
含む磁性塗料を塗布し、配向、乾燥した後、カレンダー
処理をし、得られた角型比が０．８０以上でかつＲａが
０．０２μｍ以下である磁性層の表面を超硬刃でバーニ
ッシュすることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。(1) A magnetic paint containing ferromagnetic powder, a binder, and additives is applied onto a non-magnetic support, oriented, dried, and then calendered, and the resulting squareness ratio is 0.80 or more. A method for producing a magnetic recording medium, which comprises burnishing the surface of a magnetic layer having an Ra of 0.02 μm or less with a carbide blade. （２）前記のバーニッシュをタングステンカーバイド（
ＷＣ）を主成分としＣＯ＿２を含有し、ＷＣの平均サイ
ズが０．１〜１．０μｍである超硬刃を用いて行なうこ
とを特徴とする請求項第（１）項の磁気記録媒体の製造
方法。(2) Apply the varnish to tungsten carbide (
WC) as a main component, containing CO_2, and having an average size of WC of 0.1 to 1.0 μm. Method.