JPH0254636B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0254636B2 JPH0254636B2 JP14114683A JP14114683A JPH0254636B2 JP H0254636 B2 JPH0254636 B2 JP H0254636B2 JP 14114683 A JP14114683 A JP 14114683A JP 14114683 A JP14114683 A JP 14114683A JP H0254636 B2 JPH0254636 B2 JP H0254636B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- electrode
- precious metal
- hole
- spark
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 17
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 claims description 15
- 238000005219 brazing Methods 0.000 claims description 11
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 9
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000007772 electrode material Substances 0.000 claims description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims description 3
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 9
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 229910002835 Pt–Ir Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018879 Pt—Pd Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018967 Pt—Rh Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Spark Plugs (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、スパークプラグの電極の火花放電
部を貴金属材料により多層状態に構成する電極材
の製造方法に関する。
部を貴金属材料により多層状態に構成する電極材
の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、この種の電極において、２種類の貴金属
材料を積層する状態（クラツド状態）に構成する
方法としては、クラツド材を製造し、円盤状に打
ち抜いた上、方向を定めて電極本体に接合する方
法がある（特開昭57−154780号）。
材料を積層する状態（クラツド状態）に構成する
方法としては、クラツド材を製造し、円盤状に打
ち抜いた上、方向を定めて電極本体に接合する方
法がある（特開昭57−154780号）。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、このような製法においては、円
盤形状に打抜く場合、打抜いた残部がかなり出る
ことによつてコスト高となり、その上、方向を決
定する時の表裏選別が困難となるものである。ま
た、下層金属を電極上に溶接後、その上に上層金
属を溶接する方法も考えられるが、この方法によ
ると、微小片を精度よく重ね合せて溶接すること
が容易ではなく、上層金属の溶接時、その溶接面
の状態を保持することが困難である等の欠点があ
る。
盤形状に打抜く場合、打抜いた残部がかなり出る
ことによつてコスト高となり、その上、方向を決
定する時の表裏選別が困難となるものである。ま
た、下層金属を電極上に溶接後、その上に上層金
属を溶接する方法も考えられるが、この方法によ
ると、微小片を精度よく重ね合せて溶接すること
が容易ではなく、上層金属の溶接時、その溶接面
の状態を保持することが困難である等の欠点があ
る。
そこで、この発明は上記従来の方法による欠点
を除き、電極本体に穿設する孔内に所要金属を投
入溶接することによつて正確に貴金属層を形成し
ようとするものである。
を除き、電極本体に穿設する孔内に所要金属を投
入溶接することによつて正確に貴金属層を形成し
ようとするものである。
（課題を解決するための手段）
そのために、中心電極及び／又は外側電極の電
極本体の貴金属接合位置に有底孔を設け、この孔
内に複数の貴金属小片を積み重ね、これら小片の
接合面は孔内にあつて電気抵抗溶接によりクラツ
ド接合されるものであり、更には、貴金属小片は
火花消耗に有効な貴金属又はその合金であり、高
温ろう材は電極本体との接合強度のすぐれたもの
を使用するものである。
極本体の貴金属接合位置に有底孔を設け、この孔
内に複数の貴金属小片を積み重ね、これら小片の
接合面は孔内にあつて電気抵抗溶接によりクラツ
ド接合されるものであり、更には、貴金属小片は
火花消耗に有効な貴金属又はその合金であり、高
温ろう材は電極本体との接合強度のすぐれたもの
を使用するものである。
（作用）
上記のように構成されるので、これを第１図に
示すこの発明の製造工程にしたがつて説明すれ
ば、１は電極本体であり、２はこの本体１に穿設
されるt1の深さを具える有底孔である。Ａは高温
ろう材、Ｂは貴金属材であり、これを工程順に説
明すると、まずａにおいて電極本体１上に深さt1
なる有底孔２を穿設し、この有底孔２内に厚さt2
の電極本体１との接合強度にすぐれた貴金属小片
である高温ろう材Ａを入れる。この場合におい
て、有底孔２の深さt1と高温ろう材Ａの厚さの関
係を、t1＞t2とし、こうすることにより高温ろう
材Ａの投入後、有底孔２に貴金属小片Ｂを投入し
ても、有底孔２の上端縁より貴金属Ｂの底部が脱
出して移動して溶接位置が不定とならないように
する。
示すこの発明の製造工程にしたがつて説明すれ
ば、１は電極本体であり、２はこの本体１に穿設
されるt1の深さを具える有底孔である。Ａは高温
ろう材、Ｂは貴金属材であり、これを工程順に説
明すると、まずａにおいて電極本体１上に深さt1
なる有底孔２を穿設し、この有底孔２内に厚さt2
の電極本体１との接合強度にすぐれた貴金属小片
である高温ろう材Ａを入れる。この場合におい
て、有底孔２の深さt1と高温ろう材Ａの厚さの関
係を、t1＞t2とし、こうすることにより高温ろう
材Ａの投入後、有底孔２に貴金属小片Ｂを投入し
ても、有底孔２の上端縁より貴金属Ｂの底部が脱
出して移動して溶接位置が不定とならないように
する。
次に、ｂに示すように、高温ろう材Ａを投入す
ると、有底孔２内に収容されるので、その位置が
不安となることがなく、その後ｃのように、火花
放電部を形成する貴金属小片Ｂを積重しても、高
温ろう材Ａの上周縁は有底孔２の上端縁より下方
にあるので、貴金属材Ｂの下端縁は、有底孔２よ
り脱出移動することなしにその位置を確定する。
ると、有底孔２内に収容されるので、その位置が
不安となることがなく、その後ｃのように、火花
放電部を形成する貴金属小片Ｂを積重しても、高
温ろう材Ａの上周縁は有底孔２の上端縁より下方
にあるので、貴金属材Ｂの下端縁は、有底孔２よ
り脱出移動することなしにその位置を確定する。
更に、ｄに示すように両金属Ａ，Ｂを電気抵抗
溶接によりクラツド接合すると、有底孔２すなわ
ち所定位置において、正確に両金属が接合して放
電面を形成することとなる。その後にｅに示すと
おり、電極形状を所望のものに切削加工するもの
である。３は中心電極、４は外側電極を示す。
（ともに電極本体である。） なお、高温ろう材は、電極本体と貴金属小片と
の間にあつて、高温での繰返し熱応力を吸収し、
接合強度を安定保証するものであり、特にPt10
−60Ni合金の適用は良好であり、貴金属小片は
火花放電等による消耗に有効なPt−Ir、Pt−Ｗ、
Pt−Rh、Pt−Pdを用いることができる。クラツ
ド接合される金属は、２種類に限らず必要に応じ
て複数とすることもできる。
溶接によりクラツド接合すると、有底孔２すなわ
ち所定位置において、正確に両金属が接合して放
電面を形成することとなる。その後にｅに示すと
おり、電極形状を所望のものに切削加工するもの
である。３は中心電極、４は外側電極を示す。
（ともに電極本体である。） なお、高温ろう材は、電極本体と貴金属小片と
の間にあつて、高温での繰返し熱応力を吸収し、
接合強度を安定保証するものであり、特にPt10
−60Ni合金の適用は良好であり、貴金属小片は
火花放電等による消耗に有効なPt−Ir、Pt−Ｗ、
Pt−Rh、Pt−Pdを用いることができる。クラツ
ド接合される金属は、２種類に限らず必要に応じ
て複数とすることもできる。
（実施例）
ここで、この発明の実施例を示せば、次のとお
りである。
りである。
中心電極の電極本体に直径1.05mm、深さ0.2mm
の有底孔を穿設し、この孔内に直径１mm、厚さ
0.1mmのPt20Niを収容し、これに、直径１mm、厚
さ0.4mmのPt20Irを重ね、通常の電気抵抗溶接を
おこなつた後、電極放電部の周囲を斜面に切削除
去すると、所要のクラツド状態の火花放電部をも
つ中心電極３が得られた。この中心電極に対し
て、外側電極を用いる電極本体に同様直径1.05
mm、深さ0.2mmの有底孔を穿設し、これに高温ろ
う材として、直径１mm、厚さ0.1mmのPt20Ni材を
投入し、それに積重ねて直径１mm、厚さ0.3mmの
Pt20Irを収容し、通常の電極抵抗溶接を行つた後
成形して、上記中心電極と同様のクラツド状態に
積層された火花放電部を具える外側電極４が得ら
れた。
の有底孔を穿設し、この孔内に直径１mm、厚さ
0.1mmのPt20Niを収容し、これに、直径１mm、厚
さ0.4mmのPt20Irを重ね、通常の電気抵抗溶接を
おこなつた後、電極放電部の周囲を斜面に切削除
去すると、所要のクラツド状態の火花放電部をも
つ中心電極３が得られた。この中心電極に対し
て、外側電極を用いる電極本体に同様直径1.05
mm、深さ0.2mmの有底孔を穿設し、これに高温ろ
う材として、直径１mm、厚さ0.1mmのPt20Ni材を
投入し、それに積重ねて直径１mm、厚さ0.3mmの
Pt20Irを収容し、通常の電極抵抗溶接を行つた後
成形して、上記中心電極と同様のクラツド状態に
積層された火花放電部を具える外側電極４が得ら
れた。
また、通常のスパークプラグだけではなく第３
図に示すように、磁器絶縁体５の軸孔に保持され
た中心電極３の環状端縁に対向して、取付金具６
の環状端面に突設させ斜方に外側電極４の側面が
設けられているスパークプラグに対しても、この
発明を実施することができる。
図に示すように、磁器絶縁体５の軸孔に保持され
た中心電極３の環状端縁に対向して、取付金具６
の環状端面に突設させ斜方に外側電極４の側面が
設けられているスパークプラグに対しても、この
発明を実施することができる。
（発明の効果）
以上のとおり、接合位置に孔を明けることで正
確な位置を決定することができ、溶接も１回で積
層部を形成でき、あらかじめ、有底孔の深さと高
温ろう材の厚みを決定しておくことで、所定位置
（有底孔内）において積層金属部分を作ることが
でき、予め積層した貴金属材を打抜くなどによら
ず材料のすべてを積層部を形成するために使用で
きるので、材料使用量を最小のものとすることが
できる等の優れた効果をもつものである。
確な位置を決定することができ、溶接も１回で積
層部を形成でき、あらかじめ、有底孔の深さと高
温ろう材の厚みを決定しておくことで、所定位置
（有底孔内）において積層金属部分を作ることが
でき、予め積層した貴金属材を打抜くなどによら
ず材料のすべてを積層部を形成するために使用で
きるので、材料使用量を最小のものとすることが
できる等の優れた効果をもつものである。
第１図は、この発明の工程ａ〜ｅを示す図、第
２図、第３図は、この方法により製造されるスパ
ークプラグを示す要部正面図である。 １……電極本体、２……有底孔、３……中心電
極、４……外側電極、Ａ……高温ろう材、Ｂ……
貴金属小片。
２図、第３図は、この方法により製造されるスパ
ークプラグを示す要部正面図である。 １……電極本体、２……有底孔、３……中心電
極、４……外側電極、Ａ……高温ろう材、Ｂ……
貴金属小片。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 中心電極及び／又は外側電極の電極本体の火
花放電部に貴金属材料の小片を設置してなるスパ
ークプラグの電極材において、前記電極本体の貴
金属接合位置に有底孔を設け、この孔内に複数の
貴金属小片を積み重ねて配するとともに、上記火
花放電部の貴金属小片の各接合面は前記孔内にあ
つて電気抵抗溶接により、クラツド接合されてな
るスパークプラグの電極材の製造方法。 ２ 前記貴金属小片の材質は、火花放電面に火花
消耗に有効な貴金属又はその合金と、電極本体と
の接合強度にすぐれた高温ろう材とを使用する特
許請求の範囲第１項記載のスパークプラグの電極
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14114683A JPS6035486A (ja) | 1983-08-03 | 1983-08-03 | スパークプラグの電極材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14114683A JPS6035486A (ja) | 1983-08-03 | 1983-08-03 | スパークプラグの電極材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6035486A JPS6035486A (ja) | 1985-02-23 |
| JPH0254636B2 true JPH0254636B2 (ja) | 1990-11-22 |
Family
ID=15285221
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14114683A Granted JPS6035486A (ja) | 1983-08-03 | 1983-08-03 | スパークプラグの電極材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6035486A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU2880101A (en) * | 2000-01-19 | 2001-07-31 | Ngk Spark Plug Co. Ltd | Spark plug for internal combustion engine |
| JP5943648B2 (ja) * | 2012-02-29 | 2016-07-05 | ダイハツ工業株式会社 | 点火プラグ |
-
1983
- 1983-08-03 JP JP14114683A patent/JPS6035486A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6035486A (ja) | 1985-02-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6853116B2 (en) | Structure of spark plug designed to provide higher durability and ignitability of fuel | |
| JPS62226592A (ja) | 点火プラグ | |
| JP3196601B2 (ja) | 内燃機関用スパークプラグの製造方法 | |
| JPH05166577A (ja) | 内燃機関用スパークプラグおよびその製造方法 | |
| JP2002050448A (ja) | スパークプラグおよびその製造方法 | |
| JP2000268944A (ja) | セラミックヒータおよびその製造方法，並びにガスセンサ | |
| KR20090117741A (ko) | 백금 점화팁을 가진 전극을 구비한 점화 디바이스 및 그의 제조 방법 | |
| JP2002033176A (ja) | スパークプラグおよびその製造方法 | |
| JP3426051B2 (ja) | スパークプラグの製造方法 | |
| US3940049A (en) | Process for welding explosive-clad metal sheets | |
| JP4230202B2 (ja) | スパークプラグおよびその製造方法 | |
| JPH0254636B2 (ja) | ||
| JP2002222686A (ja) | スパークプラグおよびその製造方法 | |
| WO2002065604A1 (fr) | Procede de fabrication d'une bougie d'allumage | |
| JP3480823B2 (ja) | ガスセンサ及びその製造方法 | |
| JP2853109B2 (ja) | スパークプラグの製造方法 | |
| US20020109447A1 (en) | Structure of spark plug designed to provide higher wear resistance to center electrode and production method thereof | |
| JPH0375994B2 (ja) | ||
| JP2000040577A (ja) | スパークプラグおよびその製造方法 | |
| JP2003217792A (ja) | スパークプラグおよびその製造方法 | |
| JP2546907B2 (ja) | 半導体レーザ装置 | |
| JPH0570274B2 (ja) | ||
| JPS6288287A (ja) | スパ−クプラグ | |
| JPH0238369Y2 (ja) | ||
| JPH02270303A (ja) | ガラス封止型サーミスタの製造法 |