JPH02256464A - 歯車型ドレッサの製造方法 - Google Patents
歯車型ドレッサの製造方法Info
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- JPH02256464A JPH02256464A JP7427889A JP7427889A JPH02256464A JP H02256464 A JPH02256464 A JP H02256464A JP 7427889 A JP7427889 A JP 7427889A JP 7427889 A JP7427889 A JP 7427889A JP H02256464 A JPH02256464 A JP H02256464A
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- Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
高精度の歯車製造において、仕上げ加工に用いられる酸
化アルミ、炭化珪素等の焼成砥石を極めて高精度に整形
するため第１図に示す歯車型ドレッサを用いる。
化アルミ、炭化珪素等の焼成砥石を極めて高精度に整形
するため第１図に示す歯車型ドレッサを用いる。
本発明はこの歯車型ドレッサの製造方法に関するもので
ある。
ある。
［従来の技術］
従来の歯車型ドレッサは電着法により製作されている。
第２図にその一部断面を、第３図に貨拡大面図を示す、
その製作法は所定寸法よりダイヤモンド砥粒の直径分だ
けアンダーカットした貨車型台金１を製作し、その外周
歯面部にダイヤモンド砥粒２を電気めっき或いは無電解
めっきで付着させる方法を用いている。
その製作法は所定寸法よりダイヤモンド砥粒の直径分だ
けアンダーカットした貨車型台金１を製作し、その外周
歯面部にダイヤモンド砥粒２を電気めっき或いは無電解
めっきで付着させる方法を用いている。
電着法で製作されたドレッサは、歯車型台金をいかに高
精度に加工、仕上げても付着させるダイヤモンド砥粒の
直径にはばらつきがあって、白金よりの高さ寸法を均一
にすることは困難である。そのためダイヤモンド砥粒層
の高さを一定に揃えるように、歯車研磨機を使用し、歯
面のダイヤモンド砥粒層をダイヤモンド砥石で研磨し高
さの修正を行っている。修正されたダイヤモンド砥粒は
先端が平になって、ドレッサの切れ味が劣化する。また
滑らかな歯形曲線に整形するために＃１７０程度の小さ
なダイヤモンド砥粒しか使用できない不利な点がある。
精度に加工、仕上げても付着させるダイヤモンド砥粒の
直径にはばらつきがあって、白金よりの高さ寸法を均一
にすることは困難である。そのためダイヤモンド砥粒層
の高さを一定に揃えるように、歯車研磨機を使用し、歯
面のダイヤモンド砥粒層をダイヤモンド砥石で研磨し高
さの修正を行っている。修正されたダイヤモンド砥粒は
先端が平になって、ドレッサの切れ味が劣化する。また
滑らかな歯形曲線に整形するために＃１７０程度の小さ
なダイヤモンド砥粒しか使用できない不利な点がある。
更に第３図のようにめっき皮膜の厚さが歯先部比と歯元
部Ｈ３とでは大きな厚さの差（Ｈ，＞Ｈ，）となりダイ
ヤモンド砥粒の保持力に差が見られる。一方製造技術上
の問題とは別に使用上の問題点として第３図の歯先エツ
ジ部２１のダイヤモンド砥粒にかかる負荷は大きく砥粒
の脱落やめっき皮膜の剥離が起こっている。まためっき
皮膜の厚さの不均一による薄い部分でのダイヤモンド砥
粒の脱落が見られる。
部Ｈ３とでは大きな厚さの差（Ｈ，＞Ｈ，）となりダイ
ヤモンド砥粒の保持力に差が見られる。一方製造技術上
の問題とは別に使用上の問題点として第３図の歯先エツ
ジ部２１のダイヤモンド砥粒にかかる負荷は大きく砥粒
の脱落やめっき皮膜の剥離が起こっている。まためっき
皮膜の厚さの不均一による薄い部分でのダイヤモンド砥
粒の脱落が見られる。
［発明が解決しようとする課題］
本発明の課題は、精度不足、或いはその精度不足を補う
ための研磨による工数増加、ダイヤモンド砥粒の磨滅、
そのための切れ味低下、更にはめつき厚のばらつきによ
るダイヤモンド砥粒の保持力不足、脱落など電着法に起
因する多くの不具合点を解決する新規の製造法を提供す
ることにある。。
ための研磨による工数増加、ダイヤモンド砥粒の磨滅、
そのための切れ味低下、更にはめつき厚のばらつきによ
るダイヤモンド砥粒の保持力不足、脱落など電着法に起
因する多くの不具合点を解決する新規の製造法を提供す
ることにある。。
以下本発明を外径平歯車型ドレッサを例としてその製造
方法を図面に従って詳細に説明する。
方法を図面に従って詳細に説明する。
先ず第４図において基準の歯車母型４を低熱膨張の材料
で作り、その外周歯面に電鋳、鋳造成いは樹脂成型等で
、厚肉リング状の反転型３を形成する。次に歯車母型４
と反転型３とを熱膨張差等を利用して分離させる。次い
で反転型３の内面５にダイヤモンド砥粒２を密着させ、
型の内側から電鋳、鋳造成いは樹脂成型等でダイヤモン
ド砥粒を埋め込みダイヤモンド砥粒層６を形成する。ダ
イヤモンド砥粒層６の中心に芯金７を立て、低融点合金
の鋳造、樹脂成型等の方法８にてダイヤモンド砥粒層６
と芯金７とを接合する１反転型３の外径を基準として心
出しを行い軸穴９、端面ｌＯの順に加工、仕上げる０次
いで軸穴９にマンドレルを通し外側の反転型３を研削等
の方法で除去しダイヤモンド砥粒層６を露出させ第７図
の歯車型ドレッサが完成する。
で作り、その外周歯面に電鋳、鋳造成いは樹脂成型等で
、厚肉リング状の反転型３を形成する。次に歯車母型４
と反転型３とを熱膨張差等を利用して分離させる。次い
で反転型３の内面５にダイヤモンド砥粒２を密着させ、
型の内側から電鋳、鋳造成いは樹脂成型等でダイヤモン
ド砥粒を埋め込みダイヤモンド砥粒層６を形成する。ダ
イヤモンド砥粒層６の中心に芯金７を立て、低融点合金
の鋳造、樹脂成型等の方法８にてダイヤモンド砥粒層６
と芯金７とを接合する１反転型３の外径を基準として心
出しを行い軸穴９、端面ｌＯの順に加工、仕上げる０次
いで軸穴９にマンドレルを通し外側の反転型３を研削等
の方法で除去しダイヤモンド砥粒層６を露出させ第７図
の歯車型ドレッサが完成する。
［実 施 例］
インボリュート歯形、モジュール２．５、圧力角２０°
、歯数２０枚、外径５５ｍｍの仕様の平歯車用ドレッサ
の製造法について第４図以降を用いて説明する。先ず低
熱膨張材の鉄系インバーで上記仕様の基準歯車を造り母
型４とした。
、歯数２０枚、外径５５ｍｍの仕様の平歯車用ドレッサ
の製造法について第４図以降を用いて説明する。先ず低
熱膨張材の鉄系インバーで上記仕様の基準歯車を造り母
型４とした。
貨車外局面に高速ニッケルめっきを施し肉厚約５ｍのリ
ング状電鋳反転型３を造った０次いで反転型３と母型４
とを取り外すため沸騰した湯の中に入れ、母型（鉄系イ
ンバー；熱膨張係数２ＸＩＯ−” ）と電鋳反転型にッ
ケル；熱膨張係数１２．８Ｘ１０−１）との熱膨張差を
利用して剥離させた。第５図の電鋳反転型３の内面５に
＃４０のダイヤモンド砥粒を密着させ、型の内側からニ
ッケルめっきによりダイヤモンド砥粒を埋め込んでいき
厚さ約３ＩｌｌＩの電鋳ダイヤモンド層６を形成した０
次に第６図電鋳ダイヤモンド層６の中心部に鉄芯金７（
炭素鋼８４５Ｇ）を立て、第８図のように治具１１上に
組み立て、治具と共に約１５０℃の炉中に入れ約３０分
加熱保持した。一方電鋳ダイヤモンド層６と鉄芯金７と
の隙間を埋める金属として錫系低融点合金８（１８％錫
−鉛）を約１８０℃に加熱溶融し、第８図の湯口１２か
ら流し込み電鋳ダイヤモンド層６と鉄芯金７を接合させ
た。
ング状電鋳反転型３を造った０次いで反転型３と母型４
とを取り外すため沸騰した湯の中に入れ、母型（鉄系イ
ンバー；熱膨張係数２ＸＩＯ−” ）と電鋳反転型にッ
ケル；熱膨張係数１２．８Ｘ１０−１）との熱膨張差を
利用して剥離させた。第５図の電鋳反転型３の内面５に
＃４０のダイヤモンド砥粒を密着させ、型の内側からニ
ッケルめっきによりダイヤモンド砥粒を埋め込んでいき
厚さ約３ＩｌｌＩの電鋳ダイヤモンド層６を形成した０
次に第６図電鋳ダイヤモンド層６の中心部に鉄芯金７（
炭素鋼８４５Ｇ）を立て、第８図のように治具１１上に
組み立て、治具と共に約１５０℃の炉中に入れ約３０分
加熱保持した。一方電鋳ダイヤモンド層６と鉄芯金７と
の隙間を埋める金属として錫系低融点合金８（１８％錫
−鉛）を約１８０℃に加熱溶融し、第８図の湯口１２か
ら流し込み電鋳ダイヤモンド層６と鉄芯金７を接合させ
た。
電鋳反転型３の外径を基準として芯出しを行い軸穴９、
端面１０の順で加工、仕上げた６次いで軸穴９にマンド
レルを通し外側の電鋳反転型３を研削除去し、ダイヤモ
ンド砥粒層６を露出させ第７図に示す歯車型ドレッサが
完成した。
端面１０の順で加工、仕上げた６次いで軸穴９にマンド
レルを通し外側の電鋳反転型３を研削除去し、ダイヤモ
ンド砥粒層６を露出させ第７図に示す歯車型ドレッサが
完成した。
完成したドレッサのオーバービン径ＤＢを測定した。測
定法を第９図に示す、比較のため電着法ドレッサの測定
値と共に第１表に示す。オーバービン径ＤＢの計算値は
ビン径４．５０−のオーバービン１３を使用した場合５
６．５８ｍｍとなる。尚電着法のものは＃１７０のダイ
ヤモンド砥粒が使用されている。
定法を第９図に示す、比較のため電着法ドレッサの測定
値と共に第１表に示す。オーバービン径ＤＢの計算値は
ビン径４．５０−のオーバービン１３を使用した場合５
６．５８ｍｍとなる。尚電着法のものは＃１７０のダイ
ヤモンド砥粒が使用されている。
電着法のオーバービン径ＤＢのばらつき０゜４１−に対
し本発明によるもののばらつきは０．０９ＩＩＩＩｍと
精度が向上している。′５！に第１０図は歯車試験機に
より歯面（ダイヤモンド面）の凹凸を測定したものであ
り第１１図に示される測定方向１４で両者を比較すると
電着法のものはダイヤモンドの先端が０．０１２〜０．
０１３ｍｍと不揃いであり、−古本発明の方法によるも
のは０．００４〜０，０．０５ｍと良く揃っている。従
って本発明のものによる砥石の成形の結果は電着法のも
のによるより精度良く仕上げることができた。
し本発明によるもののばらつきは０．０９ＩＩＩＩｍと
精度が向上している。′５！に第１０図は歯車試験機に
より歯面（ダイヤモンド面）の凹凸を測定したものであ
り第１１図に示される測定方向１４で両者を比較すると
電着法のものはダイヤモンドの先端が０．０１２〜０．
０１３ｍｍと不揃いであり、−古本発明の方法によるも
のは０．００４〜０，０．０５ｍと良く揃っている。従
って本発明のものによる砥石の成形の結果は電着法のも
のによるより精度良く仕上げることができた。
［発明の効果］
本発明の方法で電着法の不利とされている点が大巾に改
善された。第一にはダイヤモンド砥粒径のばらつきがあ
っても所定の寸法に揃えることができ、歯面の修正研磨
が不要となり、従ってダイヤモンド砥粒の磨滅による切
れ味の低下も無くなる。第二の問題点のダイヤモンド砥
粒の脱落に関してはダイヤモンド砥粒径が電着法の＃１
７０より大きい＃４０を埋め込むことができ、砥粒の保
持層も２〜３閤と厚くでき、保持力が強力となって脱落
の心配も無くなった。
善された。第一にはダイヤモンド砥粒径のばらつきがあ
っても所定の寸法に揃えることができ、歯面の修正研磨
が不要となり、従ってダイヤモンド砥粒の磨滅による切
れ味の低下も無くなる。第二の問題点のダイヤモンド砥
粒の脱落に関してはダイヤモンド砥粒径が電着法の＃１
７０より大きい＃４０を埋め込むことができ、砥粒の保
持層も２〜３閤と厚くでき、保持力が強力となって脱落
の心配も無くなった。
また歯先のエツジ２１の砥粒は歯面の砥粒より１〜２段
階大きいものを使用し脱落防止と同時に耐摩耗性を向上
させることができた。第三に母型は再使用が可能ｔあ゛
るから一定品質のものが繰返し生産できるようになった
。切れ味低下の防止、砥粒の脱落防止によりドレッサの
寿命の大巾アップが達成された。
階大きいものを使用し脱落防止と同時に耐摩耗性を向上
させることができた。第三に母型は再使用が可能ｔあ゛
るから一定品質のものが繰返し生産できるようになった
。切れ味低下の防止、砥粒の脱落防止によりドレッサの
寿命の大巾アップが達成された。
第１図は歯車型ドレッサの断面図、第２図は電着法歯車
型ドレッサの断面図、第３図は電着法歯車型ドレッサの
一部拡大断面図、第４図乃至第７図は本発明に係る歯車
型ドレッサ製造方法順序を示す横断面図、第８図は第７
図の縦断正面図、第９図はオーバービン径の測定説明図
、第１０図は歯車試験機による歯面の凹突測定グラフ、
第１１図は歯面測定方向を示す斜視図である。 ３・・・反転型 ４・・・歯車母型 ５・・・反転型内
面６・・・ダイヤモンド砥粒層 ７・・・芯金 ８・・
・接合材 ９・・・軸穴 ｇｌｌ ρ 図 第１ 図 鵠 第 δ 図 第１θ 図 矧 Ｎ
型ドレッサの断面図、第３図は電着法歯車型ドレッサの
一部拡大断面図、第４図乃至第７図は本発明に係る歯車
型ドレッサ製造方法順序を示す横断面図、第８図は第７
図の縦断正面図、第９図はオーバービン径の測定説明図
、第１０図は歯車試験機による歯面の凹突測定グラフ、
第１１図は歯面測定方向を示す斜視図である。 ３・・・反転型 ４・・・歯車母型 ５・・・反転型内
面６・・・ダイヤモンド砥粒層 ７・・・芯金 ８・・
・接合材 ９・・・軸穴 ｇｌｌ ρ 図 第１ 図 鵠 第 δ 図 第１θ 図 矧 Ｎ
Claims (1)
- 所定の寸法、形状に仕上げた歯車を母型とし、母型の歯
面外周部に電鋳法、鋳造法、樹脂成型法等によって反転
型を製作し、反転型の内面にダイヤモンド砥粒を付着さ
せ、電鋳法、鋳造法、樹脂成型法等のいずれかの方法で
ダイヤモンド砥粒を付着させた面の内側を充填してダイ
ヤモンド砥粒を固着させ、しかる後芯金とダイヤモンド
砥粒層を接合し、外側の反転型を取り除いた歯車型ドレ
ッサの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074278A JP2996441B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 歯車型ドレッサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074278A JP2996441B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 歯車型ドレッサの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02256464A true JPH02256464A (ja) | 1990-10-17 |
| JP2996441B2 JP2996441B2 (ja) | 1999-12-27 |
Family
ID=13542483
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1074278A Expired - Fee Related JP2996441B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 歯車型ドレッサの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2996441B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0537456U (ja) * | 1991-10-24 | 1993-05-21 | 本田技研工業株式会社 | 砥石車用歯車形ドレツサ |
| WO2007000831A1 (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-04 | A.L.M.T. Corp. | 歯車用ダイヤモンドロータリードレッサならびにそれを用いた歯車加工用砥石のツルーイングおよびドレッシング方法 |
| JP2010089189A (ja) * | 2008-10-06 | 2010-04-22 | Mitsubishi Materials Corp | 内歯車型電着工具の製造方法および内歯車型電着工具 |
| JP2011126006A (ja) * | 2009-12-17 | 2011-06-30 | Reishauer Ag | 複数条の円筒研削ウォームをドレッシングするための全プロファイルドレッシングロール |
| JP2018086720A (ja) * | 2016-11-28 | 2018-06-07 | カップ ヴェルクゾイグマシーネン ゲー エム ベー ハーＫＡＰＰ Ｗｅｒｋｚｅｕｇｍａｓｃｈｉｎｅｎ ＧｍｂＨ | ドレッシングロールを用いて研削ウォームをドレッシングする方法及びドレッシングロール |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5856768A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-04-04 | Osaka Daiyamondo Kogyo Kk | ロ−タリドレツサ |
| JPS5890465A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-30 | Osaka Daiyamondo Kogyo Kk | ロ−タリドレツサ |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP1074278A patent/JP2996441B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5856768A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-04-04 | Osaka Daiyamondo Kogyo Kk | ロ−タリドレツサ |
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| JPWO2007000831A1 (ja) * | 2005-06-27 | 2009-01-22 | 株式会社アライドマテリアル | 歯車用ダイヤモンドロータリードレッサならびにそれを用いた歯車加工用砥石のツルーイングおよびドレッシング方法 |
| JP4781358B2 (ja) * | 2005-06-27 | 2011-09-28 | 株式会社アライドマテリアル | 歯車用ダイヤモンドロータリードレッサならびにそれを用いた歯車加工用砥石のツルーイングおよびドレッシング方法 |
| JP2010089189A (ja) * | 2008-10-06 | 2010-04-22 | Mitsubishi Materials Corp | 内歯車型電着工具の製造方法および内歯車型電着工具 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2996441B2 (ja) | 1999-12-27 |
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