JPH02256464A - 歯車型ドレッサの製造方法 - Google Patents
歯車型ドレッサの製造方法Info
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- JPH02256464A JPH02256464A JP7427889A JP7427889A JPH02256464A JP H02256464 A JPH02256464 A JP H02256464A JP 7427889 A JP7427889 A JP 7427889A JP 7427889 A JP7427889 A JP 7427889A JP H02256464 A JPH02256464 A JP H02256464A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
高精度の歯車製造において、仕上げ加工に用いられる酸
化アルミ、炭化珪素等の焼成砥石を極めて高精度に整形
するため第1図に示す歯車型ドレッサを用いる。
化アルミ、炭化珪素等の焼成砥石を極めて高精度に整形
するため第1図に示す歯車型ドレッサを用いる。
本発明はこの歯車型ドレッサの製造方法に関するもので
ある。
ある。
[従来の技術]
従来の歯車型ドレッサは電着法により製作されている。
第2図にその一部断面を、第3図に貨拡大面図を示す、
その製作法は所定寸法よりダイヤモンド砥粒の直径分だ
けアンダーカットした貨車型台金1を製作し、その外周
歯面部にダイヤモンド砥粒2を電気めっき或いは無電解
めっきで付着させる方法を用いている。
その製作法は所定寸法よりダイヤモンド砥粒の直径分だ
けアンダーカットした貨車型台金1を製作し、その外周
歯面部にダイヤモンド砥粒2を電気めっき或いは無電解
めっきで付着させる方法を用いている。
電着法で製作されたドレッサは、歯車型台金をいかに高
精度に加工、仕上げても付着させるダイヤモンド砥粒の
直径にはばらつきがあって、白金よりの高さ寸法を均一
にすることは困難である。そのためダイヤモンド砥粒層
の高さを一定に揃えるように、歯車研磨機を使用し、歯
面のダイヤモンド砥粒層をダイヤモンド砥石で研磨し高
さの修正を行っている。修正されたダイヤモンド砥粒は
先端が平になって、ドレッサの切れ味が劣化する。また
滑らかな歯形曲線に整形するために#170程度の小さ
なダイヤモンド砥粒しか使用できない不利な点がある。
精度に加工、仕上げても付着させるダイヤモンド砥粒の
直径にはばらつきがあって、白金よりの高さ寸法を均一
にすることは困難である。そのためダイヤモンド砥粒層
の高さを一定に揃えるように、歯車研磨機を使用し、歯
面のダイヤモンド砥粒層をダイヤモンド砥石で研磨し高
さの修正を行っている。修正されたダイヤモンド砥粒は
先端が平になって、ドレッサの切れ味が劣化する。また
滑らかな歯形曲線に整形するために#170程度の小さ
なダイヤモンド砥粒しか使用できない不利な点がある。
更に第3図のようにめっき皮膜の厚さが歯先部比と歯元
部H3とでは大きな厚さの差(H,>H,)となりダイ
ヤモンド砥粒の保持力に差が見られる。一方製造技術上
の問題とは別に使用上の問題点として第3図の歯先エツ
ジ部21のダイヤモンド砥粒にかかる負荷は大きく砥粒
の脱落やめっき皮膜の剥離が起こっている。まためっき
皮膜の厚さの不均一による薄い部分でのダイヤモンド砥
粒の脱落が見られる。
部H3とでは大きな厚さの差(H,>H,)となりダイ
ヤモンド砥粒の保持力に差が見られる。一方製造技術上
の問題とは別に使用上の問題点として第3図の歯先エツ
ジ部21のダイヤモンド砥粒にかかる負荷は大きく砥粒
の脱落やめっき皮膜の剥離が起こっている。まためっき
皮膜の厚さの不均一による薄い部分でのダイヤモンド砥
粒の脱落が見られる。
[発明が解決しようとする課題]
本発明の課題は、精度不足、或いはその精度不足を補う
ための研磨による工数増加、ダイヤモンド砥粒の磨滅、
そのための切れ味低下、更にはめつき厚のばらつきによ
るダイヤモンド砥粒の保持力不足、脱落など電着法に起
因する多くの不具合点を解決する新規の製造法を提供す
ることにある。。
ための研磨による工数増加、ダイヤモンド砥粒の磨滅、
そのための切れ味低下、更にはめつき厚のばらつきによ
るダイヤモンド砥粒の保持力不足、脱落など電着法に起
因する多くの不具合点を解決する新規の製造法を提供す
ることにある。。
以下本発明を外径平歯車型ドレッサを例としてその製造
方法を図面に従って詳細に説明する。
方法を図面に従って詳細に説明する。
先ず第4図において基準の歯車母型4を低熱膨張の材料
で作り、その外周歯面に電鋳、鋳造成いは樹脂成型等で
、厚肉リング状の反転型3を形成する。次に歯車母型4
と反転型3とを熱膨張差等を利用して分離させる。次い
で反転型3の内面5にダイヤモンド砥粒2を密着させ、
型の内側から電鋳、鋳造成いは樹脂成型等でダイヤモン
ド砥粒を埋め込みダイヤモンド砥粒層6を形成する。ダ
イヤモンド砥粒層6の中心に芯金7を立て、低融点合金
の鋳造、樹脂成型等の方法8にてダイヤモンド砥粒層6
と芯金7とを接合する1反転型3の外径を基準として心
出しを行い軸穴9、端面lOの順に加工、仕上げる0次
いで軸穴9にマンドレルを通し外側の反転型3を研削等
の方法で除去しダイヤモンド砥粒層6を露出させ第7図
の歯車型ドレッサが完成する。
で作り、その外周歯面に電鋳、鋳造成いは樹脂成型等で
、厚肉リング状の反転型3を形成する。次に歯車母型4
と反転型3とを熱膨張差等を利用して分離させる。次い
で反転型3の内面5にダイヤモンド砥粒2を密着させ、
型の内側から電鋳、鋳造成いは樹脂成型等でダイヤモン
ド砥粒を埋め込みダイヤモンド砥粒層6を形成する。ダ
イヤモンド砥粒層6の中心に芯金7を立て、低融点合金
の鋳造、樹脂成型等の方法8にてダイヤモンド砥粒層6
と芯金7とを接合する1反転型3の外径を基準として心
出しを行い軸穴9、端面lOの順に加工、仕上げる0次
いで軸穴9にマンドレルを通し外側の反転型3を研削等
の方法で除去しダイヤモンド砥粒層6を露出させ第7図
の歯車型ドレッサが完成する。
[実 施 例]
インボリュート歯形、モジュール2.5、圧力角20°
、歯数20枚、外径55mmの仕様の平歯車用ドレッサ
の製造法について第4図以降を用いて説明する。先ず低
熱膨張材の鉄系インバーで上記仕様の基準歯車を造り母
型4とした。
、歯数20枚、外径55mmの仕様の平歯車用ドレッサ
の製造法について第4図以降を用いて説明する。先ず低
熱膨張材の鉄系インバーで上記仕様の基準歯車を造り母
型4とした。
貨車外局面に高速ニッケルめっきを施し肉厚約5mのリ
ング状電鋳反転型3を造った0次いで反転型3と母型4
とを取り外すため沸騰した湯の中に入れ、母型(鉄系イ
ンバー;熱膨張係数2XIO−” )と電鋳反転型にッ
ケル;熱膨張係数12.8X10−1)との熱膨張差を
利用して剥離させた。第5図の電鋳反転型3の内面5に
#40のダイヤモンド砥粒を密着させ、型の内側からニ
ッケルめっきによりダイヤモンド砥粒を埋め込んでいき
厚さ約3IllIの電鋳ダイヤモンド層6を形成した0
次に第6図電鋳ダイヤモンド層6の中心部に鉄芯金7(
炭素鋼845G)を立て、第8図のように治具11上に
組み立て、治具と共に約150℃の炉中に入れ約30分
加熱保持した。一方電鋳ダイヤモンド層6と鉄芯金7と
の隙間を埋める金属として錫系低融点合金8(18%錫
−鉛)を約180℃に加熱溶融し、第8図の湯口12か
ら流し込み電鋳ダイヤモンド層6と鉄芯金7を接合させ
た。
ング状電鋳反転型3を造った0次いで反転型3と母型4
とを取り外すため沸騰した湯の中に入れ、母型(鉄系イ
ンバー;熱膨張係数2XIO−” )と電鋳反転型にッ
ケル;熱膨張係数12.8X10−1)との熱膨張差を
利用して剥離させた。第5図の電鋳反転型3の内面5に
#40のダイヤモンド砥粒を密着させ、型の内側からニ
ッケルめっきによりダイヤモンド砥粒を埋め込んでいき
厚さ約3IllIの電鋳ダイヤモンド層6を形成した0
次に第6図電鋳ダイヤモンド層6の中心部に鉄芯金7(
炭素鋼845G)を立て、第8図のように治具11上に
組み立て、治具と共に約150℃の炉中に入れ約30分
加熱保持した。一方電鋳ダイヤモンド層6と鉄芯金7と
の隙間を埋める金属として錫系低融点合金8(18%錫
−鉛)を約180℃に加熱溶融し、第8図の湯口12か
ら流し込み電鋳ダイヤモンド層6と鉄芯金7を接合させ
た。
電鋳反転型3の外径を基準として芯出しを行い軸穴9、
端面10の順で加工、仕上げた6次いで軸穴9にマンド
レルを通し外側の電鋳反転型3を研削除去し、ダイヤモ
ンド砥粒層6を露出させ第7図に示す歯車型ドレッサが
完成した。
端面10の順で加工、仕上げた6次いで軸穴9にマンド
レルを通し外側の電鋳反転型3を研削除去し、ダイヤモ
ンド砥粒層6を露出させ第7図に示す歯車型ドレッサが
完成した。
完成したドレッサのオーバービン径DBを測定した。測
定法を第9図に示す、比較のため電着法ドレッサの測定
値と共に第1表に示す。オーバービン径DBの計算値は
ビン径4.50−のオーバービン13を使用した場合5
6.58mmとなる。尚電着法のものは#170のダイ
ヤモンド砥粒が使用されている。
定法を第9図に示す、比較のため電着法ドレッサの測定
値と共に第1表に示す。オーバービン径DBの計算値は
ビン径4.50−のオーバービン13を使用した場合5
6.58mmとなる。尚電着法のものは#170のダイ
ヤモンド砥粒が使用されている。
電着法のオーバービン径DBのばらつき0゜41−に対
し本発明によるもののばらつきは0.09IIIImと
精度が向上している。′5!に第10図は歯車試験機に
より歯面(ダイヤモンド面)の凹凸を測定したものであ
り第11図に示される測定方向14で両者を比較すると
電着法のものはダイヤモンドの先端が0.012〜0.
013mmと不揃いであり、−古本発明の方法によるも
のは0.004〜0,0.05mと良く揃っている。従
って本発明のものによる砥石の成形の結果は電着法のも
のによるより精度良く仕上げることができた。
し本発明によるもののばらつきは0.09IIIImと
精度が向上している。′5!に第10図は歯車試験機に
より歯面(ダイヤモンド面)の凹凸を測定したものであ
り第11図に示される測定方向14で両者を比較すると
電着法のものはダイヤモンドの先端が0.012〜0.
013mmと不揃いであり、−古本発明の方法によるも
のは0.004〜0,0.05mと良く揃っている。従
って本発明のものによる砥石の成形の結果は電着法のも
のによるより精度良く仕上げることができた。
[発明の効果]
本発明の方法で電着法の不利とされている点が大巾に改
善された。第一にはダイヤモンド砥粒径のばらつきがあ
っても所定の寸法に揃えることができ、歯面の修正研磨
が不要となり、従ってダイヤモンド砥粒の磨滅による切
れ味の低下も無くなる。第二の問題点のダイヤモンド砥
粒の脱落に関してはダイヤモンド砥粒径が電着法の#1
70より大きい#40を埋め込むことができ、砥粒の保
持層も2〜3閤と厚くでき、保持力が強力となって脱落
の心配も無くなった。
善された。第一にはダイヤモンド砥粒径のばらつきがあ
っても所定の寸法に揃えることができ、歯面の修正研磨
が不要となり、従ってダイヤモンド砥粒の磨滅による切
れ味の低下も無くなる。第二の問題点のダイヤモンド砥
粒の脱落に関してはダイヤモンド砥粒径が電着法の#1
70より大きい#40を埋め込むことができ、砥粒の保
持層も2〜3閤と厚くでき、保持力が強力となって脱落
の心配も無くなった。
また歯先のエツジ21の砥粒は歯面の砥粒より1〜2段
階大きいものを使用し脱落防止と同時に耐摩耗性を向上
させることができた。第三に母型は再使用が可能tあ゛
るから一定品質のものが繰返し生産できるようになった
。切れ味低下の防止、砥粒の脱落防止によりドレッサの
寿命の大巾アップが達成された。
階大きいものを使用し脱落防止と同時に耐摩耗性を向上
させることができた。第三に母型は再使用が可能tあ゛
るから一定品質のものが繰返し生産できるようになった
。切れ味低下の防止、砥粒の脱落防止によりドレッサの
寿命の大巾アップが達成された。
第1図は歯車型ドレッサの断面図、第2図は電着法歯車
型ドレッサの断面図、第3図は電着法歯車型ドレッサの
一部拡大断面図、第4図乃至第7図は本発明に係る歯車
型ドレッサ製造方法順序を示す横断面図、第8図は第7
図の縦断正面図、第9図はオーバービン径の測定説明図
、第10図は歯車試験機による歯面の凹突測定グラフ、
第11図は歯面測定方向を示す斜視図である。 3・・・反転型 4・・・歯車母型 5・・・反転型内
面6・・・ダイヤモンド砥粒層 7・・・芯金 8・・
・接合材 9・・・軸穴 gll ρ 図 第1 図 鵠 第 δ 図 第1θ 図 矧 N
型ドレッサの断面図、第3図は電着法歯車型ドレッサの
一部拡大断面図、第4図乃至第7図は本発明に係る歯車
型ドレッサ製造方法順序を示す横断面図、第8図は第7
図の縦断正面図、第9図はオーバービン径の測定説明図
、第10図は歯車試験機による歯面の凹突測定グラフ、
第11図は歯面測定方向を示す斜視図である。 3・・・反転型 4・・・歯車母型 5・・・反転型内
面6・・・ダイヤモンド砥粒層 7・・・芯金 8・・
・接合材 9・・・軸穴 gll ρ 図 第1 図 鵠 第 δ 図 第1θ 図 矧 N
Claims (1)
- 所定の寸法、形状に仕上げた歯車を母型とし、母型の歯
面外周部に電鋳法、鋳造法、樹脂成型法等によって反転
型を製作し、反転型の内面にダイヤモンド砥粒を付着さ
せ、電鋳法、鋳造法、樹脂成型法等のいずれかの方法で
ダイヤモンド砥粒を付着させた面の内側を充填してダイ
ヤモンド砥粒を固着させ、しかる後芯金とダイヤモンド
砥粒層を接合し、外側の反転型を取り除いた歯車型ドレ
ッサの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1074278A JP2996441B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 歯車型ドレッサの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1074278A JP2996441B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 歯車型ドレッサの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02256464A true JPH02256464A (ja) | 1990-10-17 |
JP2996441B2 JP2996441B2 (ja) | 1999-12-27 |
Family
ID=13542483
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1074278A Expired - Fee Related JP2996441B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 歯車型ドレッサの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2996441B2 (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0537456U (ja) * | 1991-10-24 | 1993-05-21 | 本田技研工業株式会社 | 砥石車用歯車形ドレツサ |
WO2007000831A1 (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-04 | A.L.M.T. Corp. | 歯車用ダイヤモンドロータリードレッサならびにそれを用いた歯車加工用砥石のツルーイングおよびドレッシング方法 |
JP2010089189A (ja) * | 2008-10-06 | 2010-04-22 | Mitsubishi Materials Corp | 内歯車型電着工具の製造方法および内歯車型電着工具 |
JP2011126006A (ja) * | 2009-12-17 | 2011-06-30 | Reishauer Ag | 複数条の円筒研削ウォームをドレッシングするための全プロファイルドレッシングロール |
JP2018086720A (ja) * | 2016-11-28 | 2018-06-07 | カップ ヴェルクゾイグマシーネン ゲー エム ベー ハーKAPP Werkzeugmaschinen GmbH | ドレッシングロールを用いて研削ウォームをドレッシングする方法及びドレッシングロール |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5856768A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-04-04 | Osaka Daiyamondo Kogyo Kk | ロ−タリドレツサ |
JPS5890465A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-30 | Osaka Daiyamondo Kogyo Kk | ロ−タリドレツサ |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP1074278A patent/JP2996441B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
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JPS5856768A (ja) * | 1981-09-25 | 1983-04-04 | Osaka Daiyamondo Kogyo Kk | ロ−タリドレツサ |
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JPWO2007000831A1 (ja) * | 2005-06-27 | 2009-01-22 | 株式会社アライドマテリアル | 歯車用ダイヤモンドロータリードレッサならびにそれを用いた歯車加工用砥石のツルーイングおよびドレッシング方法 |
JP4781358B2 (ja) * | 2005-06-27 | 2011-09-28 | 株式会社アライドマテリアル | 歯車用ダイヤモンドロータリードレッサならびにそれを用いた歯車加工用砥石のツルーイングおよびドレッシング方法 |
JP2010089189A (ja) * | 2008-10-06 | 2010-04-22 | Mitsubishi Materials Corp | 内歯車型電着工具の製造方法および内歯車型電着工具 |
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JP2018086720A (ja) * | 2016-11-28 | 2018-06-07 | カップ ヴェルクゾイグマシーネン ゲー エム ベー ハーKAPP Werkzeugmaschinen GmbH | ドレッシングロールを用いて研削ウォームをドレッシングする方法及びドレッシングロール |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2996441B2 (ja) | 1999-12-27 |
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