JPH02165873A - 板金熔接方法 - Google Patents
板金熔接方法Info
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- JPH02165873A JPH02165873A JP63316460A JP31646088A JPH02165873A JP H02165873 A JPH02165873 A JP H02165873A JP 63316460 A JP63316460 A JP 63316460A JP 31646088 A JP31646088 A JP 31646088A JP H02165873 A JPH02165873 A JP H02165873A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 16
- 238000004021 metal welding Methods 0.000 title claims description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 52
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 52
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 17
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Resistance Welding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、互いに位置決めされた２枚の金属板を重ねて
点熔接する板金熔接方法に関する。
点熔接する板金熔接方法に関する。
［従来の技術］
第３図に点熔接の概要図を示す。
図に示すように互いの金属板１１．１２について位置決
めをして溶接する際には、いずれの金属板１１．１２各
々を不図示の治具により位置決め固定した後に点熔接し
なければならず、この位置決めのための手間がかかると
ともに、位置決めの精度を向上させることができなかっ
た。
めをして溶接する際には、いずれの金属板１１．１２各
々を不図示の治具により位置決め固定した後に点熔接し
なければならず、この位置決めのための手間がかかると
ともに、位置決めの精度を向上させることができなかっ
た。
一方、上記問題点を解決するために、第４図に示すよう
に、金属板１２に凸部１２ａを設け、金属板１１には凸
部１２ａに嵌合する嵌合孔１１ａを設けて溶接前に予め
嵌合孔１１ａに凸部１２ａを嵌合させた状態で任意の箇
所を点熔接することにより、互いの位置が精度良く出さ
れた状態で接合することができる。
に、金属板１２に凸部１２ａを設け、金属板１１には凸
部１２ａに嵌合する嵌合孔１１ａを設けて溶接前に予め
嵌合孔１１ａに凸部１２ａを嵌合させた状態で任意の箇
所を点熔接することにより、互いの位置が精度良く出さ
れた状態で接合することができる。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、この方法による金属板の接合後において
、嵌合孔１１ａ部分で凸部１２ａが嵌合孔１１ａの表面
高さまで突出したものではなく、さらに凸部１２ａの反
対面には凹部１２ｂが形成されるからこの凹部１２ｂの
へこみにより表面パネル等、金属板に平面が必要なとこ
ろに外観不良を生じた。
、嵌合孔１１ａ部分で凸部１２ａが嵌合孔１１ａの表面
高さまで突出したものではなく、さらに凸部１２ａの反
対面には凹部１２ｂが形成されるからこの凹部１２ｂの
へこみにより表面パネル等、金属板に平面が必要なとこ
ろに外観不良を生じた。
本発明は、上記問題点に鑑み、かつ前述した点熔接を行
なっても溶接部分が外観上問題なく使用できる程度の表
面仕上が得られることに着目して成されたものであり、
２枚の金属板同士が互いに精度良く位置決めされて点熔
接され、かつ接合後の外観が優れた金属板を得ることが
できる板金熔接方法を提供することを目的としている。
なっても溶接部分が外観上問題なく使用できる程度の表
面仕上が得られることに着目して成されたものであり、
２枚の金属板同士が互いに精度良く位置決めされて点熔
接され、かつ接合後の外観が優れた金属板を得ることが
できる板金熔接方法を提供することを目的としている。
［課題を解決するための手段］
上記目的を達成するため本発明の板金熔接方法は、互い
に接合される金属板１．２に同一形状の凸部１ａ、２ａ
および凹部１ｂ、２ｂを形成した後、 一方の金属板１の凹部１ｂに他方の金属板２の凸部２ａ
を嵌合させることにより金属板同士を位置決めした後、 該突出した金属板１の凸部１ａおよび金属板２の凹部２
ｂ部分を点熔接する。
に接合される金属板１．２に同一形状の凸部１ａ、２ａ
および凹部１ｂ、２ｂを形成した後、 一方の金属板１の凹部１ｂに他方の金属板２の凸部２ａ
を嵌合させることにより金属板同士を位置決めした後、 該突出した金属板１の凸部１ａおよび金属板２の凹部２
ｂ部分を点熔接する。
［作用］
上記板金熔接方法によれば、−足形成され位置決め用に
用いられた凸部および凹部の部分が点熔接されるから、
位置決めのための特別な作業を必要とせずに位置決め精
度を得たままの状態で接合され、かつ同様に表面仕上の
ための特別な作業を必要とせずに平な表面の金属板を得
ることができる。
用いられた凸部および凹部の部分が点熔接されるから、
位置決めのための特別な作業を必要とせずに位置決め精
度を得たままの状態で接合され、かつ同様に表面仕上の
ための特別な作業を必要とせずに平な表面の金属板を得
ることができる。
［実施例］
第１図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、各々本発明の板金熔
接方法による接合手順を示す概要図、第２図は、同方法
の工程を示すフローチャートである。
接方法による接合手順を示す概要図、第２図は、同方法
の工程を示すフローチャートである。
第１図（ａ）図に示す金属板１には、不図示のプレス機
により一対の凸部１ａ及び凹部１ｂを複数個形成する（
ＳＰＩ）。この金属板１に接合するための金属板２にも
同様に凸部２ａ及び凹部２ｂを複数個形成する（ＳＦ２
）、これら、凸部と凹部はいずれも同一径である。
により一対の凸部１ａ及び凹部１ｂを複数個形成する（
ＳＰＩ）。この金属板１に接合するための金属板２にも
同様に凸部２ａ及び凹部２ｂを複数個形成する（ＳＦ２
）、これら、凸部と凹部はいずれも同一径である。
次に、金属板１．２同士を第１図（ｂ）に示す如く、複
数箇所部分で凹部１ｂに凸部２ａを嵌合させて互いを位
置決めする（ＳＦ３）、ここで。
数箇所部分で凹部１ｂに凸部２ａを嵌合させて互いを位
置決めする（ＳＦ３）、ここで。
位置決めの精度は、凹部、凸部の成形時の位置決め精度
に係るが、この点の精度は公知の技術で容易に得ること
ができる。
に係るが、この点の精度は公知の技術で容易に得ること
ができる。
そして、電極３．４間を金属板１，２の嵌合された凹凸
部に当接させて、点熔接する（ＳＦ３）。
部に当接させて、点熔接する（ＳＦ３）。
ここで電極３．４の径は、少なくとも凸部１ａおよび凹
部２ｂに接触した時点でこれら凹凸部分の種以上のもの
を用いる。
部２ｂに接触した時点でこれら凹凸部分の種以上のもの
を用いる。
この電極を用いて点熔接を行なうことにより、第１図（
ｃ）に示す如（、電極３の電流は金属板１の凸部１ａか
ら凹部１ｂ、金属板２の凸部２ａ、凹部２ｂの順で全て
の凹凸部分に電流が均一に流れて他方の電極４に流れこ
む。したがって、溶接と同時に加圧されることにより、
金属板２の凹部２ｂまでの凹凸が全て下方に移動した状
態、つまり金属板１．２に凹凸を形成前の平な状態で接
合することができる。
ｃ）に示す如（、電極３の電流は金属板１の凸部１ａか
ら凹部１ｂ、金属板２の凸部２ａ、凹部２ｂの順で全て
の凹凸部分に電流が均一に流れて他方の電極４に流れこ
む。したがって、溶接と同時に加圧されることにより、
金属板２の凹部２ｂまでの凹凸が全て下方に移動した状
態、つまり金属板１．２に凹凸を形成前の平な状態で接
合することができる。
本実施例において発明者が行なった実験によれば、点熔
接前において金属板ｌ上面に形成された凸部１ａは、点
溶接機に通常の点熔接時とほぼ同等で表面が平に形成す
ることができ、かつ内部のナゲツト発生が極小で接合強
度の点でも所定規格と同等の値を得ることができた。
接前において金属板ｌ上面に形成された凸部１ａは、点
溶接機に通常の点熔接時とほぼ同等で表面が平に形成す
ることができ、かつ内部のナゲツト発生が極小で接合強
度の点でも所定規格と同等の値を得ることができた。
尚、点熔接前において金属板２下面に形成されていた凹
部２ｂ部分については、金属板２下面と同一の平な面を
得られたが凹部２ｂ周囲のみ僅かに段差が残る結果であ
った。
部２ｂ部分については、金属板２下面と同一の平な面を
得られたが凹部２ｂ周囲のみ僅かに段差が残る結果であ
った。
したがって、本溶接方法により互いが接合された金属板
は、各々が互いに位置決め精度よく接合され、かつ表面
に位置決めにのみ使用した凹凸がなく平な状態となるか
ら、他に特別な加工を施すことなく機器の表面パネル等
平面が必要な部分に直接使用することができる。
は、各々が互いに位置決め精度よく接合され、かつ表面
に位置決めにのみ使用した凹凸がなく平な状態となるか
ら、他に特別な加工を施すことなく機器の表面パネル等
平面が必要な部分に直接使用することができる。
［発明の効果コ
以上説明したように本発明の板金熔接方法によれば、互
いに接合される金属板同士が精度良く位置決めされた状
態で接合することができる。
いに接合される金属板同士が精度良く位置決めされた状
態で接合することができる。
同時に、金属板表面は、通常の点熔接時と同一の平面仕
上りを得られるから外観が優れた金属板を提供すること
ができ、この金属板は、特別な工程及び作業を必要とせ
ずに容易に製作することができる。
上りを得られるから外観が優れた金属板を提供すること
ができ、この金属板は、特別な工程及び作業を必要とせ
ずに容易に製作することができる。
第１図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は各々、本発明の板金溶
接方法による接合手順を示す概要図、第２図は、同方法
の工程を示すフローチャート、第３図及び第４図は、各
々従来の方法による金属板の接合を示す図である。 １ 、２ ・・・金属板、Ｌａ、２ａ−凸部、１ｂ。 ２ｂ・・・凹部、３，４・−・電極。
接方法による接合手順を示す概要図、第２図は、同方法
の工程を示すフローチャート、第３図及び第４図は、各
々従来の方法による金属板の接合を示す図である。 １ 、２ ・・・金属板、Ｌａ、２ａ−凸部、１ｂ。 ２ｂ・・・凹部、３，４・−・電極。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 互いに接合される金属板（１）、（２）に同一形状の凸
部（１ａ）、（２ａ）および凹部（１ｂ）、（２ｂ）を
形成した後、 一方の金属板（１）の凹部（１ｂ）に他方の金属板（２
）の凸部（２ａ）を嵌合させることにより金属板同士を
位置決めした後、 該突出した金属板（１）の凸部（１ａ）および金属板（
２）の凹部（２ｂ）部分を点熔接して各々が位置決めさ
れ、かつ表面が平な金属板を形成することを特徴とする
板金熔接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63316460A JPH02165873A (ja) | 1988-12-16 | 1988-12-16 | 板金熔接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63316460A JPH02165873A (ja) | 1988-12-16 | 1988-12-16 | 板金熔接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02165873A true JPH02165873A (ja) | 1990-06-26 |
Family
ID=18077342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63316460A Pending JPH02165873A (ja) | 1988-12-16 | 1988-12-16 | 板金熔接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02165873A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04351276A (ja) * | 1991-05-28 | 1992-12-07 | Murai Shosuke | 金属板の溶接方法および溶接位置決め用突起体の形成方法 |
| JPH0578376U (ja) * | 1992-04-07 | 1993-10-26 | 沖電気工業株式会社 | 重ね抵抗溶接物の位置決め構造 |
| JP2003077442A (ja) * | 2001-09-03 | 2003-03-14 | Gs-Melcotec Co Ltd | 電池及び電池の製造装置 |
| JP2006293423A (ja) * | 2005-04-05 | 2006-10-26 | Fuji Electric Retail Systems Co Ltd | 自動販売機の筐体およびその組立方法 |
| JP2007521964A (ja) * | 2004-01-27 | 2007-08-09 | アダム オペル アクチエンゲゼルシャフト | １つ又は複数の接続点で機械的に接合するとともに加圧溶接することによって、２つ以上の、形状部品又は金属板を接合する方法 |
| JP2010135320A (ja) * | 2008-12-08 | 2010-06-17 | Samsung Sdi Co Ltd | ２次電池 |
| JP2012112478A (ja) * | 2010-11-26 | 2012-06-14 | Mitsubishi Motors Corp | ギヤ |
| US8485606B2 (en) | 2004-10-08 | 2013-07-16 | Johnson Controls Gmbh | Laser welded seat structure |
| CN106536117A (zh) * | 2015-03-27 | 2017-03-22 | 株式会社广岛技术 | 薄钢板的点焊方法及点焊接头 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6146380A (ja) * | 1984-08-10 | 1986-03-06 | Yashima Kogyo Kk | 薄板部材の溶接方法 |
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| JPS6418583A (en) * | 1987-07-11 | 1989-01-23 | Honda Motor Co Ltd | Method for welding al plate or the like |
-
1988
- 1988-12-16 JP JP63316460A patent/JPH02165873A/ja active Pending
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