JPH02125815A - 磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法 - Google Patents
磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPH02125815A JPH02125815A JP63240962A JP24096288A JPH02125815A JP H02125815 A JPH02125815 A JP H02125815A JP 63240962 A JP63240962 A JP 63240962A JP 24096288 A JP24096288 A JP 24096288A JP H02125815 A JPH02125815 A JP H02125815A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- annealing
- final
- silicon steel
- thickness
- steel sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 27
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 159
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims abstract description 17
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract 3
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 16
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 14
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 11
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 58
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 36
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 24
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 23
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 23
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 abstract description 17
- 230000004907 flux Effects 0.000 abstract description 13
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 abstract description 12
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 abstract description 11
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract description 5
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 63
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 31
- 229910052711 selenium Inorganic materials 0.000 description 23
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 16
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 16
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 13
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 10
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 9
- 239000011162 core material Substances 0.000 description 8
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 5
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 4
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 230000005389 magnetism Effects 0.000 description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 3
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 3
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 150000003346 selenoethers Chemical class 0.000 description 2
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 2
- 229910052714 tellurium Inorganic materials 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002531 CuTe Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000576 Laminated steel Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000005034 decoration Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
く産業上の利用分野〉
本発明は、主として電力トランスの鉄心に用いられる低
い鉄損値と高い磁束密度を有する一方向性珪素鋼板の製
造方法に関するものである。
い鉄損値と高い磁束密度を有する一方向性珪素鋼板の製
造方法に関するものである。
〈従来の技術〉
一方向性珪素鋼板に要求される磁気特性は低い鉄損値と
高い磁束密度であり、一般に鉄損値はWl7/50 (
W/kg)で、磁束密度はBIG (T)で評価される
ことが多い。
高い磁束密度であり、一般に鉄損値はWl7/50 (
W/kg)で、磁束密度はBIG (T)で評価される
ことが多い。
従来、鉄損を低減させる方法としてはSi含有量を高め
る,成品厚を薄くする,成品の不純物を少なくする,2
次再結晶粒方位の(110) (001 )方位いわゆ
るゴス方位への集積度を高める、あるいは2次再結晶粒
を小さくするなどの方法が知られている。
る,成品厚を薄くする,成品の不純物を少なくする,2
次再結晶粒方位の(110) (001 )方位いわゆ
るゴス方位への集積度を高める、あるいは2次再結晶粒
を小さくするなどの方法が知られている。
特に上記鉄損改善方法のうち成品の不純物を少なくする
方法としては、特開昭61−177320号公報に、次
のように開示されている。即ち鋼中に純化すべき硫化物
,セレン化物または窒化物のうち少なくともいづれか一
つを含有した二次再結晶粒から成る2.5〜4.5%S
iの珪素鋼帯を、水素ガスを主とした雰囲気中で、11
00〜1250゜Cで3時間以上の均熱を行なう際、均
熱サイクルの前期の温度を、後期の温度より5゜C以上
高くし鋼中の硫化物,セレン化物.窒化物析出分nk.
相の溶体化を促進せしめるに充分な時間保持し、後期は
前期より5゜C以上低くし、前期で充分溶体化した鋼中
の不純物元素を鋼板表面に拡散せしめ、表面から純化・
uしめるに充分な温度域に、かつ鋼板表面に形成されて
いるフォルステライト被膜の還元が促進せず、また積層
鋼板のクリープ変形が促進しない温度域に保持する鉄損
値と被膜形成の改善方法である。
方法としては、特開昭61−177320号公報に、次
のように開示されている。即ち鋼中に純化すべき硫化物
,セレン化物または窒化物のうち少なくともいづれか一
つを含有した二次再結晶粒から成る2.5〜4.5%S
iの珪素鋼帯を、水素ガスを主とした雰囲気中で、11
00〜1250゜Cで3時間以上の均熱を行なう際、均
熱サイクルの前期の温度を、後期の温度より5゜C以上
高くし鋼中の硫化物,セレン化物.窒化物析出分nk.
相の溶体化を促進せしめるに充分な時間保持し、後期は
前期より5゜C以上低くし、前期で充分溶体化した鋼中
の不純物元素を鋼板表面に拡散せしめ、表面から純化・
uしめるに充分な温度域に、かつ鋼板表面に形成されて
いるフォルステライト被膜の還元が促進せず、また積層
鋼板のクリープ変形が促進しない温度域に保持する鉄損
値と被膜形成の改善方法である。
また特開昭60−138016号公報には、一方向性珪
素鋼板を製造するにあたって、脱炭1次再結晶後の鋼板
表面にMhoを主成分とする焼鈍分離剤のスラリーを塗
布する際、該スラリーの塗布量が局部的に異なった領域
をその相互間隔が40mm以内に、塗布量差が10〜5
0%になるように分散形成して、2次再結晶焼鈍に供す
る@仮の成層姿勢における相互間に通気間隙を確保し、
その後常法に従う2次再結晶および純化焼鈍を施す方法
が開示されている。
素鋼板を製造するにあたって、脱炭1次再結晶後の鋼板
表面にMhoを主成分とする焼鈍分離剤のスラリーを塗
布する際、該スラリーの塗布量が局部的に異なった領域
をその相互間隔が40mm以内に、塗布量差が10〜5
0%になるように分散形成して、2次再結晶焼鈍に供す
る@仮の成層姿勢における相互間に通気間隙を確保し、
その後常法に従う2次再結晶および純化焼鈍を施す方法
が開示されている。
〈発明が解決しようとする課題〉
しかしながら、前記の特開昭61−177320号公報
では、複雑な仕上焼鈍のヒートサイクル,ガス雰囲気及
び露点の制御を必要とする上に、ガス雰囲気制御で減少
した鋼中の不純物はフォルステライト被膜中にトラップ
されており、実機組立後に歪取焼鈍を行う場合には、こ
の焼鈍によってフォルステライト被膜中の不純物が鋼中
に析出して仕上厚が薄くなるほど実機特性を劣化させる
。そのためこの技術は歪取焼鈍を必要としない積鉄心用
にしか使用できないという不利を有している。
では、複雑な仕上焼鈍のヒートサイクル,ガス雰囲気及
び露点の制御を必要とする上に、ガス雰囲気制御で減少
した鋼中の不純物はフォルステライト被膜中にトラップ
されており、実機組立後に歪取焼鈍を行う場合には、こ
の焼鈍によってフォルステライト被膜中の不純物が鋼中
に析出して仕上厚が薄くなるほど実機特性を劣化させる
。そのためこの技術は歪取焼鈍を必要としない積鉄心用
にしか使用できないという不利を有している。
一方特開昭60−138016号公報は、塗布量差に基
づく通気性改善により最終仕上焼鈍を有利に導く方法で
、リンガ−ロールを加工して差厚部を連続的に形成させ
る訳であるが、スラリー状のために差厚制御が困難なこ
と、リンガ−ロールの摩耗が激しく処理費用がかさむな
どの欠点があった。
づく通気性改善により最終仕上焼鈍を有利に導く方法で
、リンガ−ロールを加工して差厚部を連続的に形成させ
る訳であるが、スラリー状のために差厚制御が困難なこ
と、リンガ−ロールの摩耗が激しく処理費用がかさむな
どの欠点があった。
本発明は以上の事情に鑑みてなされたもので、通常の製
造方法において、容易に不純物元素の排除を促進して薄
手一方向性珪素鋼の磁気特性をさらに改善する製造方法
を提供するものである。
造方法において、容易に不純物元素の排除を促進して薄
手一方向性珪素鋼の磁気特性をさらに改善する製造方法
を提供するものである。
〈課題を解決するための手段〉
本発明は重量%にて、C : 0.020〜0.080
%。
%。
St : 2.5〜4.0%, Mn : 0.03〜
0.15%、S及び/又はSeを合計で0.008〜0
.100%、さらに必要に応じてSb: 0.008
〜0.100%を含み、残部Fe及び不可避的不純物
からなる珪素鋼スラブを熱間圧延し、ついで1回又は中
間焼鈍をはさむ2回の冷間圧延を、最終冷間圧延の圧下
率が40〜80%の範囲にて施し、最終板厚に仕上げた
後、脱炭焼鈍についで焼鈍分離剤を塗布し最終仕上げ焼
鈍を施す一連の工程からなる一方向性珪素鋼板の製造方
法において、該最終仕上げ焼鈍のガス流量を2cc/分
・kg以上とすることを特徴とする特許た一方向性珪素
鋼板の製造方法であり、また本発明は、重量%にて、C
: 0.020〜0.080%,St:2、5 〜
4.0%, Mn : 0.03〜0.15% 酸可溶
性Al:0、010〜0.070%, N : 0.0
035〜0.(1140%、さらにS及び/又はSeを
合計で0.008 〜0.100%含み、残部re及び
不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを熱間圧延し、熱
延板を焼鈍後、圧下率80%以上の冷間圧延を施し、最
終板厚に仕上げた後、脱炭焼鈍についで焼鈍分離剤を塗
布し最終仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる一方向性
珪素鋼板の製造方法において、該最終仕上げ焼鈍のガス
流量を2cc/分・kg以上とすることを特徴とする磁
気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法である。
0.15%、S及び/又はSeを合計で0.008〜0
.100%、さらに必要に応じてSb: 0.008
〜0.100%を含み、残部Fe及び不可避的不純物
からなる珪素鋼スラブを熱間圧延し、ついで1回又は中
間焼鈍をはさむ2回の冷間圧延を、最終冷間圧延の圧下
率が40〜80%の範囲にて施し、最終板厚に仕上げた
後、脱炭焼鈍についで焼鈍分離剤を塗布し最終仕上げ焼
鈍を施す一連の工程からなる一方向性珪素鋼板の製造方
法において、該最終仕上げ焼鈍のガス流量を2cc/分
・kg以上とすることを特徴とする特許た一方向性珪素
鋼板の製造方法であり、また本発明は、重量%にて、C
: 0.020〜0.080%,St:2、5 〜
4.0%, Mn : 0.03〜0.15% 酸可溶
性Al:0、010〜0.070%, N : 0.0
035〜0.(1140%、さらにS及び/又はSeを
合計で0.008 〜0.100%含み、残部re及び
不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを熱間圧延し、熱
延板を焼鈍後、圧下率80%以上の冷間圧延を施し、最
終板厚に仕上げた後、脱炭焼鈍についで焼鈍分離剤を塗
布し最終仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる一方向性
珪素鋼板の製造方法において、該最終仕上げ焼鈍のガス
流量を2cc/分・kg以上とすることを特徴とする磁
気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法である。
〈作 用〉
以下本発明を具体的に説明する。
まず本発明に至った紅緯について説明する。
C : 0.043%(以降すべて重量%) 、 S
i : 3.23%, Mn : 0.083%,
S : 0.023%, Se: 0.017%s
t+: 0.025%を含み残部実質的にFeよりな
る珪素鋼スラブを通常の方法で2.2mmの熱延板にし
、950’C 2癲の焼鈍を施し、酸洗後、中間厚0.
70mmに冷延し、ついで975℃2.5論の中間焼鈍
を施した。
i : 3.23%, Mn : 0.083%,
S : 0.023%, Se: 0.017%s
t+: 0.025%を含み残部実質的にFeよりな
る珪素鋼スラブを通常の方法で2.2mmの熱延板にし
、950’C 2癲の焼鈍を施し、酸洗後、中間厚0.
70mmに冷延し、ついで975℃2.5論の中間焼鈍
を施した。
ついで73%の圧下率にて0.19mm厚に冷延し、脱
脂後、830℃3mIT+湿水素雰囲気中で脱炭焼鈍を
施したのち、MgOを主成分とした焼鈍分離剤を塗布し
てから仕上焼鈍を施した。この仕上焼鈍では、ドライN
.雰囲気中で常温から840℃までを30゜C/Ilr
の速度で昇温し、840’Cで40tlr保持して2次
再結晶を終了させたのちドライlb雰囲気中で25゜C
/llrの速度で昇温したのち1200゜Cで1011
r保持後炉冷した。この仕上げ焼鈍の際のガス流量を鋼
板重量1kg当り0.1cc/分〜20cc/分の範囲
に変化させた。
脂後、830℃3mIT+湿水素雰囲気中で脱炭焼鈍を
施したのち、MgOを主成分とした焼鈍分離剤を塗布し
てから仕上焼鈍を施した。この仕上焼鈍では、ドライN
.雰囲気中で常温から840℃までを30゜C/Ilr
の速度で昇温し、840’Cで40tlr保持して2次
再結晶を終了させたのちドライlb雰囲気中で25゜C
/llrの速度で昇温したのち1200゜Cで1011
r保持後炉冷した。この仕上げ焼鈍の際のガス流量を鋼
板重量1kg当り0.1cc/分〜20cc/分の範囲
に変化させた。
因みに、この時の常温から2次再結晶終了までの840
℃で4 O fl r保持したときのガス流量と昇温時
400゜C時点での雰囲気露点の関係を第1図に示す。
℃で4 O fl r保持したときのガス流量と昇温時
400゜C時点での雰囲気露点の関係を第1図に示す。
この図から、常温から2次再結晶終了までの間のガス流
量が2cc/分・kg以上の範囲を満足する場合に、昇
温時400゜C時点での雰囲気露点がo′c以下の低酸
化性になっていることが分かる。
量が2cc/分・kg以上の範囲を満足する場合に、昇
温時400゜C時点での雰囲気露点がo′c以下の低酸
化性になっていることが分かる。
さらに仕上げ焼鈍の後、焼鈍分離剤を除去した後、張力
コーティングを施し、フラットニング焼鈍を経て、エプ
スタイン試験片(30X 280mm)に剪断後、ドラ
イNt中で311rの歪取焼鈍を施して磁気特性の測定
と、MgO除去後のフォルステライト被膜付の状態でS
, Se, N成分の分析と、成品の2次再結晶マクロ
組織より2次再結晶率の測定を実施した。第2図に磁気
特性+B+。(T)、W1?/50(W/kg)とS,
Se及びNの合計含有量及び2次再結晶率を示した。
コーティングを施し、フラットニング焼鈍を経て、エプ
スタイン試験片(30X 280mm)に剪断後、ドラ
イNt中で311rの歪取焼鈍を施して磁気特性の測定
と、MgO除去後のフォルステライト被膜付の状態でS
, Se, N成分の分析と、成品の2次再結晶マクロ
組織より2次再結晶率の測定を実施した。第2図に磁気
特性+B+。(T)、W1?/50(W/kg)とS,
Se及びNの合計含有量及び2次再結晶率を示した。
図面から明らかなように、仕上げ焼鈍のガス流量が2c
c/分・kg以上の範囲を満足する場合に、2次再結晶
が十分に発達して2次再結晶率が改善し、かつ地鉄とフ
ォルステライト中のS, Se, N成分が著しく減少
してB,。値が向上し、鉄損W17/50値が低下して
優れた一方向性珪素鋼が得られている。
c/分・kg以上の範囲を満足する場合に、2次再結晶
が十分に発達して2次再結晶率が改善し、かつ地鉄とフ
ォルステライト中のS, Se, N成分が著しく減少
してB,。値が向上し、鉄損W17/50値が低下して
優れた一方向性珪素鋼が得られている。
仕上げ焼鈍のガス流量が2cc/分・kg未溝の場合は
、2次再結晶およびS. Se, Hの純化が著しく阻
害されて磁気特性の改善は望み得ない。従って本発明で
は仕上げ焼鈍時のガス流量は2cc/分・kg以上に限
定される。また、ガス流量が20cc/分・kgを越え
ても同じ効果が維持されるが、使用ガスのコストも考慮
して、経済的な使用方法を採用すればよい。
、2次再結晶およびS. Se, Hの純化が著しく阻
害されて磁気特性の改善は望み得ない。従って本発明で
は仕上げ焼鈍時のガス流量は2cc/分・kg以上に限
定される。また、ガス流量が20cc/分・kgを越え
ても同じ効果が維持されるが、使用ガスのコストも考慮
して、経済的な使用方法を採用すればよい。
次に鋼板の成分組成を前記の範囲に限定した理由は次の
とおりである。
とおりである。
C : 0.020〜o.oeo%
Cが0.020%に満たないと脱炭焼鈍後における集合
組織が川なわれ、磁気特性の劣化を招き、方0.080
%を超えて多量に含まれると連続焼鈍による脱炭が困難
となり、やはり最終製品の磁気特性を劣化させるので、
C含有量は0.020 − 0.080%の範囲に限定
した。
組織が川なわれ、磁気特性の劣化を招き、方0.080
%を超えて多量に含まれると連続焼鈍による脱炭が困難
となり、やはり最終製品の磁気特性を劣化させるので、
C含有量は0.020 − 0.080%の範囲に限定
した。
Si:2.5〜4.0%
Siが2.5%未満では、この発明で所期したほどの低
い鉄損値を得ることが難し《、一方4.0%を超えると
脆くなって冷間加工性の劣化を招き通常の工業的圧延が
困難になるので、Si量は2.5〜4.0%の範囲に限
定した。
い鉄損値を得ることが難し《、一方4.0%を超えると
脆くなって冷間加工性の劣化を招き通常の工業的圧延が
困難になるので、Si量は2.5〜4.0%の範囲に限
定した。
Mn : 0.03〜0.15%
Mnは、後述のSおよびSeとそれぞれMnS、 Mn
Seを形成してインヒビクーとして仕上げ焼鈍において
1次再結晶粒の成長を抑制して(110) (001)
方位の2次再結晶粒を先鋭に発達させるのに有用な元素
であるが、0.03%に満たないとその添加効果に乏し
く、一方0.15%を超えると2次再結晶が生じなくな
るので0.03〜0.15%の範囲に限定した。
Seを形成してインヒビクーとして仕上げ焼鈍において
1次再結晶粒の成長を抑制して(110) (001)
方位の2次再結晶粒を先鋭に発達させるのに有用な元素
であるが、0.03%に満たないとその添加効果に乏し
く、一方0.15%を超えると2次再結晶が生じなくな
るので0.03〜0.15%の範囲に限定した。
S及び/又はSe : 0.008〜0.100%S
及びSeは、上述した如<Mnと結合してMnS。
及びSeは、上述した如<Mnと結合してMnS。
MnSeを形成させるために添加されるもので、少くと
もS、Seのいずれが1種または2種合計でo、oos
%が必要である。しかしながらあまり多量に添加される
とSの場合は熱間割れを生じ、またSeの場合は高価な
元素であるためコストの上昇を招く不利があるので、そ
れぞれ単独添加の場合ならびに併用の場合いずれにおい
ても0.100%を上限とした。
もS、Seのいずれが1種または2種合計でo、oos
%が必要である。しかしながらあまり多量に添加される
とSの場合は熱間割れを生じ、またSeの場合は高価な
元素であるためコストの上昇を招く不利があるので、そ
れぞれ単独添加の場合ならびに併用の場合いずれにおい
ても0.100%を上限とした。
Sb: 0.008〜o、ioo%
sbは0.1%を超えると冷間加工性を劣化させるとと
もに、磁気特性が劣化し、一方0.008%未満では添
加効果が乏しいので、0.008〜0.100%の範囲
に規制する。
もに、磁気特性が劣化し、一方0.008%未満では添
加効果が乏しいので、0.008〜0.100%の範囲
に規制する。
他にインヒビクーとして^S、旧、 Pb、 Sn、
CuTe、 Mo、 Wを単独または複合テ0.010
−0.20%程度含有されることは本発明の効果を何ら
阻害しない。
CuTe、 Mo、 Wを単独または複合テ0.010
−0.20%程度含有されることは本発明の効果を何ら
阻害しない。
これらはいずれか単独または複合で0.010%未満で
はインヒビターとしての役割を果垂ず、一方0.20%
を超えて含有されるとインヒビターの役割を逸脱してむ
しろ磁気特性を劣化させることや、冷延性を著しく阻害
することから、上記各成分の含有量は単独および複合の
いずれの場合においても0.010〜0.20%の範囲
とすることが望ましい。
はインヒビターとしての役割を果垂ず、一方0.20%
を超えて含有されるとインヒビターの役割を逸脱してむ
しろ磁気特性を劣化させることや、冷延性を著しく阻害
することから、上記各成分の含有量は単独および複合の
いずれの場合においても0.010〜0.20%の範囲
とすることが望ましい。
酸可溶性AI: 0.010〜0.070%2次再結
晶に/VNを利用する場合、必要最低量のJVNを確保
するためには酸可溶性AIとして0.010%以上必要
であり、一方酸可溶性A!として0.070%を超える
と熱延板内のAINの分散状態が不適切となり、2次再
結晶が不安定となるので0.070%以下とした。
晶に/VNを利用する場合、必要最低量のJVNを確保
するためには酸可溶性AIとして0.010%以上必要
であり、一方酸可溶性A!として0.070%を超える
と熱延板内のAINの分散状態が不適切となり、2次再
結晶が不安定となるので0.070%以下とした。
N : 0.0035〜0.0140%上述したように
2次再結晶を行なわせるに必要な最低量のAINを確保
するためにNとして0.0035%以上が必要で、一方
Nが0.0140%を超えて多く含有すると八!Nの分
散が不適切となるために0.0140%以下とした。
2次再結晶を行なわせるに必要な最低量のAINを確保
するためにNとして0.0035%以上が必要で、一方
Nが0.0140%を超えて多く含有すると八!Nの分
散が不適切となるために0.0140%以下とした。
次にこの発明に従う製造方法を工程順に具体的に説明す
る。
る。
上記の好適成分組成に調整した珪素鋼素材を通常125
0°C以上の高温に加熱したのち、公知の方法によって
板厚1.2〜3.3mm程度の熱延板とする。
0°C以上の高温に加熱したのち、公知の方法によって
板厚1.2〜3.3mm程度の熱延板とする。
ついでこの熱延板に、必要に応じて850〜1150°
Cの範囲で短時間の焼鈍を行ない、この熱延板をMns
、 MnSeをインヒビターとするものは、1回の冷間
圧延または750〜1100°C程度の中間焼鈍をはさ
む2回の冷間圧延によって最終板厚に仕上げるが、かか
る冷間圧延においては最終冷延圧下率を40〜80%と
することが肝要である。というのけ最終冷延における圧
下率が40%に満たなかったり、80%を超えた場合に
は脱炭焼純後に十分満足のいく程度に(110) (0
01)方位の集積度が高い1次再結晶組織が得雛<、所
期した程の優れた磁気特性が得られないからである。
Cの範囲で短時間の焼鈍を行ない、この熱延板をMns
、 MnSeをインヒビターとするものは、1回の冷間
圧延または750〜1100°C程度の中間焼鈍をはさ
む2回の冷間圧延によって最終板厚に仕上げるが、かか
る冷間圧延においては最終冷延圧下率を40〜80%と
することが肝要である。というのけ最終冷延における圧
下率が40%に満たなかったり、80%を超えた場合に
は脱炭焼純後に十分満足のいく程度に(110) (0
01)方位の集積度が高い1次再結晶組織が得雛<、所
期した程の優れた磁気特性が得られないからである。
また/’UNをインヒビクーとするものは圧下率が80
%に満たないと脱炭焼鈍後に好適な(111) (11
’)方位の1次再結晶集合組織が得られずに十分に高い
磁束密度と低い鉄損値が達成できないので80%以上に
限定した。なお、圧下率は95%を趙える範囲で高くし
ても磁性はそれ以上に改善されず、反面、熱延板の板厚
が厚くなり、圧延能率が低下するので上限として95%
程度の範囲で行なうことが望ましい。
%に満たないと脱炭焼鈍後に好適な(111) (11
’)方位の1次再結晶集合組織が得られずに十分に高い
磁束密度と低い鉄損値が達成できないので80%以上に
限定した。なお、圧下率は95%を趙える範囲で高くし
ても磁性はそれ以上に改善されず、反面、熱延板の板厚
が厚くなり、圧延能率が低下するので上限として95%
程度の範囲で行なうことが望ましい。
ここで仕上厚は特に限定されないが、発明者らが種々実
験した結果によると、鋼中あるいはフォルステライト被
膜中に存在する不純物は、仕上厚が薄くなるほど磁性に
悪影響する程度が大きく、本発明は、0.25mm以下
の薄手仕上の磁性改善により一層有利に適用できる。
験した結果によると、鋼中あるいはフォルステライト被
膜中に存在する不純物は、仕上厚が薄くなるほど磁性に
悪影響する程度が大きく、本発明は、0.25mm以下
の薄手仕上の磁性改善により一層有利に適用できる。
次に最終冷延板は湿水素雰囲気中において750〜90
0°Cの温度範囲で脱炭焼鈍し、C量を0.003%以
下までに十分に脱炭する。その後、MgO等の焼鈍分離
剤を塗布した後、最終仕上げ焼鈍を施す。
0°Cの温度範囲で脱炭焼鈍し、C量を0.003%以
下までに十分に脱炭する。その後、MgO等の焼鈍分離
剤を塗布した後、最終仕上げ焼鈍を施す。
この最終仕上げ焼鈍の目的は、(110) (001)
方位の2次再結晶粒を十分に成長発達させると同時に鋼
板中にインヒビクーとして添加したS、Seその他N等
の不純物元素を純化除去する目的で施すもので通常箱焼
鈍によって行なわれるが、MnS。
方位の2次再結晶粒を十分に成長発達させると同時に鋼
板中にインヒビクーとして添加したS、Seその他N等
の不純物元素を純化除去する目的で施すもので通常箱焼
鈍によって行なわれるが、MnS。
MnSeをインヒビターとするものは、高い磁束密度と
低い鉄損値を得る場合、820〜920°C程度の温度
範囲に約10時間以上保持して2次再結晶粒を十分成長
させたのち1050°C以上の高温に5時間以上保持し
て純化させることが望ましい。この仕上げ焼鈍サイクル
の場合、2次再結晶が完了するまではドライN2ガス(
Arガスでもよいがコストアップとなる)で行なうが、
後述の純化用11□ガスを早期に導入すると脱S、脱S
eが生じてインヒビター機能が損われるからであり、2
次再結晶が完了した時点で脱S、脱Se、脱Nを促進さ
せる目的でN2から11□ガスに切換えることが望まし
い。
低い鉄損値を得る場合、820〜920°C程度の温度
範囲に約10時間以上保持して2次再結晶粒を十分成長
させたのち1050°C以上の高温に5時間以上保持し
て純化させることが望ましい。この仕上げ焼鈍サイクル
の場合、2次再結晶が完了するまではドライN2ガス(
Arガスでもよいがコストアップとなる)で行なうが、
後述の純化用11□ガスを早期に導入すると脱S、脱S
eが生じてインヒビター機能が損われるからであり、2
次再結晶が完了した時点で脱S、脱Se、脱Nを促進さ
せる目的でN2から11□ガスに切換えることが望まし
い。
一方インヒビクーをJVNとするものは直上げタイプの
仕上げ焼鈍が通常であるがその場合もまた、MnS、
FInSeをインヒビターとするものでも820〜92
0°Cで2次再結晶保定を施さない通常の直上げタイプ
の仕上げ焼鈍の場合も、2次再結晶が完了してからhか
ら11□に切替えて純化焼鈍を行うことが好ましい。
仕上げ焼鈍が通常であるがその場合もまた、MnS、
FInSeをインヒビターとするものでも820〜92
0°Cで2次再結晶保定を施さない通常の直上げタイプ
の仕上げ焼鈍の場合も、2次再結晶が完了してからhか
ら11□に切替えて純化焼鈍を行うことが好ましい。
上述したように、仕上げ焼鈍においては2次再結晶完了
まではN2ガス、純化時にはN2ガスを使い分けるが、
これら仕上げ焼鈍におけるガス流量として’1cc1分
・kg以上と限定した理由は次のとおりである。
まではN2ガス、純化時にはN2ガスを使い分けるが、
これら仕上げ焼鈍におけるガス流量として’1cc1分
・kg以上と限定した理由は次のとおりである。
脱炭焼鈍後にMgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布後1
00〜200°Cで乾燥するが、まず箱焼鈍で常温から
昇熱される際にMgO中の結晶水が400°C前後で放
出される訳であるが、この時点でN2ガス流量が2CC
Z分・kg未満であれば、箱内の雰囲気が著しく酸化性
となって露点が0°C以上となり鋼板表面を著しく酸化
させて、鋼中のインヒビターMnS+ MnSeの表面
濃化を助長して抑制力機能が著しく低下する。たとえそ
の後の11□切換後、ガス流量を2cc/分・kg以上
に増加して、純化はある程度改善されても成品の2次再
結晶率が劣化し磁気特性は所期した目的値に達せず、故
に、2次再結晶完了までに箱内の雰囲気を低酸化性に保
つために、2cc/分・kg以上のガス流量が必要であ
る。
00〜200°Cで乾燥するが、まず箱焼鈍で常温から
昇熱される際にMgO中の結晶水が400°C前後で放
出される訳であるが、この時点でN2ガス流量が2CC
Z分・kg未満であれば、箱内の雰囲気が著しく酸化性
となって露点が0°C以上となり鋼板表面を著しく酸化
させて、鋼中のインヒビターMnS+ MnSeの表面
濃化を助長して抑制力機能が著しく低下する。たとえそ
の後の11□切換後、ガス流量を2cc/分・kg以上
に増加して、純化はある程度改善されても成品の2次再
結晶率が劣化し磁気特性は所期した目的値に達せず、故
に、2次再結晶完了までに箱内の雰囲気を低酸化性に保
つために、2cc/分・kg以上のガス流量が必要であ
る。
N2から11□ガスに切換後の純化では前述したごとく
やはり2cc/分・kg以上のガス流量にして雰囲気露
点を0°C以下に制御することが必要である。何故なら
、たとえ2次再結晶が十分でも、純化時ガス流量が2c
c/分・18未満であると純化不十分による磁性劣化が
生じるからである。
やはり2cc/分・kg以上のガス流量にして雰囲気露
点を0°C以下に制御することが必要である。何故なら
、たとえ2次再結晶が十分でも、純化時ガス流量が2c
c/分・18未満であると純化不十分による磁性劣化が
生じるからである。
このようにN2ガスと11□ガス流量を増やすことによ
り、十分な2次再結晶化と十分な純化が達成でき、本発
明の目的を達成することができる。以上の理由から仕上
げ焼鈍におけるガス流量は2cc/分・kg以上に限定
した。
り、十分な2次再結晶化と十分な純化が達成でき、本発
明の目的を達成することができる。以上の理由から仕上
げ焼鈍におけるガス流量は2cc/分・kg以上に限定
した。
なお、仕上焼鈍に使用するNt、 Hzガスの純度を高
めたり、コイル層間隔を増加さゼたりする方法を併用す
ればなお一層の効果が得られる。
めたり、コイル層間隔を増加さゼたりする方法を併用す
ればなお一層の効果が得られる。
コスト的な面を考慮すれば、純化終了後炉冷に入った場
合再びN2ガスに切換えて、その場合はガス流量を低減
する等の方法も効果的である。
合再びN2ガスに切換えて、その場合はガス流量を低減
する等の方法も効果的である。
また、最近では仕上厚が薄手化する傾向にあるが、例え
ば0.35m+n厚仕上と0.14mm仕上では、Mg
Oを同一コイル単重で、単位面積当りの塗布量を同量塗
布した場合、当然0.14ttrm仕上の方が2.5倍
の結晶水を含んでいる訳で前述した如く、薄仕上はど不
純物の影響を受は易いことから、薄仕上はどガス流量を
増すような方法も適正な処理で所期した目標が達成され
る。
ば0.35m+n厚仕上と0.14mm仕上では、Mg
Oを同一コイル単重で、単位面積当りの塗布量を同量塗
布した場合、当然0.14ttrm仕上の方が2.5倍
の結晶水を含んでいる訳で前述した如く、薄仕上はど不
純物の影響を受は易いことから、薄仕上はどガス流量を
増すような方法も適正な処理で所期した目標が達成され
る。
仕上焼鈍が終了した後、絶縁張力コーティングを施し、
フラットニング焼鈍して製品に仕上げるが、通常積鉄心
に用いる場合は所定寸法剪断後に歪取焼鈍は不要である
が、巻鉄心材の場合は歪取を施して評価されるので、発
明者らは仕上焼鈍後のフォルステライト付のまま板厚貫
通分析を実施して純化程度を評価している。これまでの
公知文献例えば特開昭61−177320号公報も同様
に鋼中のS、N含有量で評価されているが、S、 Se
、 N成分はフォルステライト中にほとんどがトラップ
されており、800’C前後のフラットニング処理や巻
鉄心後の800”Cで311r程度の歪取焼鈍で容易に
フォルステライト中から鋼中に拡散浸入して実機特性を
著しく劣化させるからである。
フラットニング焼鈍して製品に仕上げるが、通常積鉄心
に用いる場合は所定寸法剪断後に歪取焼鈍は不要である
が、巻鉄心材の場合は歪取を施して評価されるので、発
明者らは仕上焼鈍後のフォルステライト付のまま板厚貫
通分析を実施して純化程度を評価している。これまでの
公知文献例えば特開昭61−177320号公報も同様
に鋼中のS、N含有量で評価されているが、S、 Se
、 N成分はフォルステライト中にほとんどがトラップ
されており、800’C前後のフラットニング処理や巻
鉄心後の800”Cで311r程度の歪取焼鈍で容易に
フォルステライト中から鋼中に拡散浸入して実機特性を
著しく劣化させるからである。
かかる処理工程によって磁気特性の優れた一方向性珪素
鋼板を安定して得ることができる。
鋼板を安定して得ることができる。
〈実施例〉
実施例I
CF 0.048%、 Si : 3.25%、 Mn
: 0.081%、S: 0.025%、 Se:
0.024%、 Sb: 0.019%を含み残部
が実質的にFeより成る200mm厚の連鋳スラブをい
ずれも1380°Cに1時間加熱後、2.2m厚に熱延
し、930°C2飾の焼鈍後酸洗して0.65mm厚に
中間冷延し、980°C1,5mmの中間焼鈍後、圧下
率66%で最終冷延し、0.22mm厚に仕上げた。
: 0.081%、S: 0.025%、 Se:
0.024%、 Sb: 0.019%を含み残部
が実質的にFeより成る200mm厚の連鋳スラブをい
ずれも1380°Cに1時間加熱後、2.2m厚に熱延
し、930°C2飾の焼鈍後酸洗して0.65mm厚に
中間冷延し、980°C1,5mmの中間焼鈍後、圧下
率66%で最終冷延し、0.22mm厚に仕上げた。
次いで脱脂後、湿水素中で840°C51III間の脱
炭焼鈍を施したのち、MgOを主体とする分離剤を塗布
してから仕上焼鈍を施した。ドライN2雰囲気中で常温
から30°C/hの昇熱速度で昇温し840’Cで40
時間保持して2次再結晶を完了させた後、ドライN2雰
囲気に変更して25°C/hの昇熱速度で1200°C
まで昇熱し、10時間保定律30°C/hで冷却し50
0°Cに到達した後ドライN、雰囲気とした。この仕上
焼鈍の際の2次再結晶完了までのN2雰囲気のガス流量
を4水準に、また純化焼鈍領域の11□雰囲気のガス流
量を4水準に変更した。N2雰囲気の露点(DP)は4
00°Cに昇温された時点で測定した。
炭焼鈍を施したのち、MgOを主体とする分離剤を塗布
してから仕上焼鈍を施した。ドライN2雰囲気中で常温
から30°C/hの昇熱速度で昇温し840’Cで40
時間保持して2次再結晶を完了させた後、ドライN2雰
囲気に変更して25°C/hの昇熱速度で1200°C
まで昇熱し、10時間保定律30°C/hで冷却し50
0°Cに到達した後ドライN、雰囲気とした。この仕上
焼鈍の際の2次再結晶完了までのN2雰囲気のガス流量
を4水準に、また純化焼鈍領域の11□雰囲気のガス流
量を4水準に変更した。N2雰囲気の露点(DP)は4
00°Cに昇温された時点で測定した。
仕上焼鈍後にMgOを除去して張力コーティングを施し
フラットニング焼鈍した。エプスタインサイズの試片に
剪断後、800°C311rで歪取焼鈍後0.5−重さ
で磁気特性B、。(T) 、 W1?150 (W/k
g)を測定した。また、仕上げ焼鈍後MgOを除去した
フォルステライト被膜付のS、 Se、 N成分の分析
と成品板のマクロ組織より2次再結晶率の測定を行ない
、第1表に3成分の合計含有量、2次再結晶率と磁気特
性を示す。
フラットニング焼鈍した。エプスタインサイズの試片に
剪断後、800°C311rで歪取焼鈍後0.5−重さ
で磁気特性B、。(T) 、 W1?150 (W/k
g)を測定した。また、仕上げ焼鈍後MgOを除去した
フォルステライト被膜付のS、 Se、 N成分の分析
と成品板のマクロ組織より2次再結晶率の測定を行ない
、第1表に3成分の合計含有量、2次再結晶率と磁気特
性を示す。
同表から明らかなように、ガス流量がN2.+1□ガス
ともにこの発明の適正範囲を満たしているものは、十分
な2次再結晶化と仕上げ焼鈍後の純化が促進されて、高
い磁束密度と低い鉄損値が得られている。
ともにこの発明の適正範囲を満たしているものは、十分
な2次再結晶化と仕上げ焼鈍後の純化が促進されて、高
い磁束密度と低い鉄損値が得られている。
実施例2
C: 0.055% Si : 3.20%、 Mn
: 0.088%、S: 0.025%9酸可溶性
At: 0.028%、 N : 0.0091%を
含み残部実質的にFeよりなる220胴厚の連鋳スラブ
をいずれも1400°Cに1時間加熱後1.8mm厚に
熱延し、1050°Cに1癲の焼鈍後、酸洗して89%
の冷延圧下率で0.20mm厚に仕上げ、脱脂後、湿水
素中で840°C,2mmの脱炭焼鈍後、MgOを主成
分とする焼鈍分離剤を塗布したのち、仕上焼鈍を施した
。ドライN2中で1000”Cまでを35°C/hrの
昇熱速度で昇熱して2次再結晶を完了させ、ドライH2
に切換えて1200°Cまでを25°C/hの昇熱速度
で昇熱後、10時間の保定を実施して純化焼鈍を施し、
40°C/hrの冷却速度で冷却し途中600°Cの温
度に達した時ドライN2に切換えた。この仕上焼鈍の際
のガス流量を、2次再結晶完了までのドライN2と純化
時のドラ伺1□を4水準に変化させた。なおN2雰囲気
の露点(DP)は400°Cに昇温された時点で測定し
た。
: 0.088%、S: 0.025%9酸可溶性
At: 0.028%、 N : 0.0091%を
含み残部実質的にFeよりなる220胴厚の連鋳スラブ
をいずれも1400°Cに1時間加熱後1.8mm厚に
熱延し、1050°Cに1癲の焼鈍後、酸洗して89%
の冷延圧下率で0.20mm厚に仕上げ、脱脂後、湿水
素中で840°C,2mmの脱炭焼鈍後、MgOを主成
分とする焼鈍分離剤を塗布したのち、仕上焼鈍を施した
。ドライN2中で1000”Cまでを35°C/hrの
昇熱速度で昇熱して2次再結晶を完了させ、ドライH2
に切換えて1200°Cまでを25°C/hの昇熱速度
で昇熱後、10時間の保定を実施して純化焼鈍を施し、
40°C/hrの冷却速度で冷却し途中600°Cの温
度に達した時ドライN2に切換えた。この仕上焼鈍の際
のガス流量を、2次再結晶完了までのドライN2と純化
時のドラ伺1□を4水準に変化させた。なおN2雰囲気
の露点(DP)は400°Cに昇温された時点で測定し
た。
仕上げ焼鈍後、MgOを除去して張力コーティングを施
し、フラットニング焼鈍を実施した後、エプスタインサ
イズの試片に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍
後、0.5kgの測定重量で磁気特性n1゜(T) 、
W1?150 (W/kg)を測定した。また、仕上
焼鈍後MgOを除去したフォルステライト被膜付のS、
N成分の分析と、成品板のマクロ組織より2次再結晶率
の測定を行ない、第2表に2成分の合計含有量と2次再
結晶率、磁気特性を示した。
し、フラットニング焼鈍を実施した後、エプスタインサ
イズの試片に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍
後、0.5kgの測定重量で磁気特性n1゜(T) 、
W1?150 (W/kg)を測定した。また、仕上
焼鈍後MgOを除去したフォルステライト被膜付のS、
N成分の分析と、成品板のマクロ組織より2次再結晶率
の測定を行ない、第2表に2成分の合計含有量と2次再
結晶率、磁気特性を示した。
同表から明らかなように、この発明適正範囲を満たして
いるものは、十分な2次再結晶化及び純化と高い磁束密
度と低い鉄損値が得られた。
いるものは、十分な2次再結晶化及び純化と高い磁束密
度と低い鉄損値が得られた。
実施例3
C: 0.049%、 Si : 3.39%、 M
n : 0.087%、 Se: 0.027%を
含み残部実質的にreよりなる180肛厚の連鋳スラブ
をいずれも1360’Cに1時間加熱後1 、3 mm
厚に熱延し、910°C2mtnの焼鈍後酸洗して0.
40胴厚に中間冷延し、950°C2mmの中間焼鈍後
圧工率65%で最終冷延し、O,14mm厚に仕上げた
。
n : 0.087%、 Se: 0.027%を
含み残部実質的にreよりなる180肛厚の連鋳スラブ
をいずれも1360’Cに1時間加熱後1 、3 mm
厚に熱延し、910°C2mtnの焼鈍後酸洗して0.
40胴厚に中間冷延し、950°C2mmの中間焼鈍後
圧工率65%で最終冷延し、O,14mm厚に仕上げた
。
次いで脱脂後湿水素中で820“C3110間の脱炭焼
鈍を施したのち、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布
し、仕上げ焼鈍を施した。ドライN2中で33°C/h
rの昇熱速度で835°Cで4511r保定して2次再
結晶を完了させたのちドライ11□ガスに切替えて30
°C/hrの昇熱速度で昇熱し1200’Cで10II
r保定による純化焼鈍後35°C/hrの冷却速度で冷
却し、途中550°CでドライN2ガスに切替えた。こ
の仕上げ焼鈍の際のガス流量を、2次再結晶完了までの
N2と純化焼鈍の11□をそれぞれ4水準に変更した。
鈍を施したのち、MgOを主体とする焼鈍分離剤を塗布
し、仕上げ焼鈍を施した。ドライN2中で33°C/h
rの昇熱速度で835°Cで4511r保定して2次再
結晶を完了させたのちドライ11□ガスに切替えて30
°C/hrの昇熱速度で昇熱し1200’Cで10II
r保定による純化焼鈍後35°C/hrの冷却速度で冷
却し、途中550°CでドライN2ガスに切替えた。こ
の仕上げ焼鈍の際のガス流量を、2次再結晶完了までの
N2と純化焼鈍の11□をそれぞれ4水準に変更した。
なおN2雰囲気の露点(DP)は400°Cに昇温され
た時点で測定した。
た時点で測定した。
仕上げ焼鈍後にMgOを除去して張力コーチイングを施
し、フラントニング焼鈍後エプスタイン試片ザイズに剪
断後、800°Cで3tlrの歪取焼鈍を実施し、0
、5 kg重さで磁気測定し、B1゜(T)、w171
50 (W/kg)を、また仕上げ焼鈍後MgOを除去
したフォルステライト被膜付のSe、 N成分の分析と
2次再結晶率の測定を行った結果を第3表に示した。
し、フラントニング焼鈍後エプスタイン試片ザイズに剪
断後、800°Cで3tlrの歪取焼鈍を実施し、0
、5 kg重さで磁気測定し、B1゜(T)、w171
50 (W/kg)を、また仕上げ焼鈍後MgOを除去
したフォルステライト被膜付のSe、 N成分の分析と
2次再結晶率の測定を行った結果を第3表に示した。
同表から明らかなように、本発明適正範囲を満たしてい
る条件のものは十分な2次再結晶化及び純化が達成され
優れた磁気特性が得られた。
る条件のものは十分な2次再結晶化及び純化が達成され
優れた磁気特性が得られた。
実施例4
C: 0.055%、 Si : 3.20%、 M
n : 0.088%、S: 0.028%、 S
e: 0.018%、酸可溶性A17 0.030%
、 N : 0.0095%を含み残部実質的にFeよ
りなる180mm厚連鋳スラブをいずれも1360’C
に1時間加熱後、1.6胴厚に熱延し、1025°Cに
l mln焼鈍後酸洗して89%の冷延圧下率で0.1
7mm厚に仕上げ脱脂後、湿水素中で825”C、2m
Inの脱炭焼鈍後、MgOを主成分とする焼鈍分離剤を
塗布した後、仕上げ焼鈍を実施した。
n : 0.088%、S: 0.028%、 S
e: 0.018%、酸可溶性A17 0.030%
、 N : 0.0095%を含み残部実質的にFeよ
りなる180mm厚連鋳スラブをいずれも1360’C
に1時間加熱後、1.6胴厚に熱延し、1025°Cに
l mln焼鈍後酸洗して89%の冷延圧下率で0.1
7mm厚に仕上げ脱脂後、湿水素中で825”C、2m
Inの脱炭焼鈍後、MgOを主成分とする焼鈍分離剤を
塗布した後、仕上げ焼鈍を実施した。
ドライN2中で1000°Cまでを37.5°C/Il
rの昇熱速度で昇温しで2次再結晶を完了させた後にド
ライ1(2に切替えて1200′Cまでを30°C/h
rの速度で昇熱して、10時間保定して純化焼鈍し、そ
の後40°C/11rの速度で冷却して途中600’C
の温度に達した時ドライN2ガスに切替えた。この仕上
焼鈍の際のガス流量を、2次再結晶完了までのドライN
2と純化時のドライ11□を4水準に変化させた。なお
N2雰囲気の露点(DP)は400°Cに昇温された時
点で測定した。
rの昇熱速度で昇温しで2次再結晶を完了させた後にド
ライ1(2に切替えて1200′Cまでを30°C/h
rの速度で昇熱して、10時間保定して純化焼鈍し、そ
の後40°C/11rの速度で冷却して途中600’C
の温度に達した時ドライN2ガスに切替えた。この仕上
焼鈍の際のガス流量を、2次再結晶完了までのドライN
2と純化時のドライ11□を4水準に変化させた。なお
N2雰囲気の露点(DP)は400°Cに昇温された時
点で測定した。
仕上げ焼鈍後、MgOを除去して張力コーティングを施
し、フラットニング焼鈍後エプスタイン試片サイズに剪
断後、800°Cで311rの歪取焼鈍後、0.5kg
の測定重量で磁気測定B1゜(T)、W17150(W
/kg)を測定し、また、仕上げ焼鈍後MP、0を除去
したフォルステライト被膜付のS、 Se、 N成分
の分析および2次再結晶率の測定を行い、第4表に3成
分の合計含有量と2次再結晶率、磁気特性を示した。
し、フラットニング焼鈍後エプスタイン試片サイズに剪
断後、800°Cで311rの歪取焼鈍後、0.5kg
の測定重量で磁気測定B1゜(T)、W17150(W
/kg)を測定し、また、仕上げ焼鈍後MP、0を除去
したフォルステライト被膜付のS、 Se、 N成分
の分析および2次再結晶率の測定を行い、第4表に3成
分の合計含有量と2次再結晶率、磁気特性を示した。
同表から明らかなように、本発明の条件を満たしている
ものは、十分な2次再結晶化及び純化と優れた磁気特性
を得た。
ものは、十分な2次再結晶化及び純化と優れた磁気特性
を得た。
実施例5
C: 0.043%、St:3.15%、 Mn:
0.087%、S: 0.024%を含み残部実質
的にreよりなる240薗厚の連鋳スラブをいずれも1
390°Cに1時間加熱後2.4mm厚に熱延し、酸洗
後0.80mに中間冷延し930°C,2m+n間の中
間焼鈍後、69%の冷延率で0.25mm厚に最終冷延
し、脱脂後、湿水素中で820゛Cで3 man間の脱
炭焼鈍を施したのち、MgOを主体とする焼鈍分離剤を
塗布してから、仕上げ焼鈍を実施した。ドライN2中で
35”C/llrの速度で昇熱し、2次再結晶が完了し
た925°CでドライN2ガスに切替え同じ昇熱速度で
昇温し1200°CにLoll r保持して純化を完了
させ、35°C/hrの速度で冷却し、途中650°C
でドライN2ガスに切替えた。この仕上焼鈍の際のガス
流量を2次再結晶完了までのドライN2と純化領域のド
ライ11□ガスについて4水準に変更した。なおN2雰
囲気の露点(DP)は400’Cに昇温された時点で測
定した。
0.087%、S: 0.024%を含み残部実質
的にreよりなる240薗厚の連鋳スラブをいずれも1
390°Cに1時間加熱後2.4mm厚に熱延し、酸洗
後0.80mに中間冷延し930°C,2m+n間の中
間焼鈍後、69%の冷延率で0.25mm厚に最終冷延
し、脱脂後、湿水素中で820゛Cで3 man間の脱
炭焼鈍を施したのち、MgOを主体とする焼鈍分離剤を
塗布してから、仕上げ焼鈍を実施した。ドライN2中で
35”C/llrの速度で昇熱し、2次再結晶が完了し
た925°CでドライN2ガスに切替え同じ昇熱速度で
昇温し1200°CにLoll r保持して純化を完了
させ、35°C/hrの速度で冷却し、途中650°C
でドライN2ガスに切替えた。この仕上焼鈍の際のガス
流量を2次再結晶完了までのドライN2と純化領域のド
ライ11□ガスについて4水準に変更した。なおN2雰
囲気の露点(DP)は400’Cに昇温された時点で測
定した。
仕上焼鈍後にMgOを除去して張力コーティングを施し
、フラットニング焼鈍を行った後、エプスタインサイズ
の試片に剪断後、800°Cで3Hrの歪取焼鈍後0.
5kg重さで磁気特性B1゜(T) 、 W17150
(W/kg)を測定するとともに、仕上げ焼鈍後Mg
Oを除去したフメルステライト被膜付のSN成分の分析
及び2次再結晶率の測定を行ない第5表に示した。
、フラットニング焼鈍を行った後、エプスタインサイズ
の試片に剪断後、800°Cで3Hrの歪取焼鈍後0.
5kg重さで磁気特性B1゜(T) 、 W17150
(W/kg)を測定するとともに、仕上げ焼鈍後Mg
Oを除去したフメルステライト被膜付のSN成分の分析
及び2次再結晶率の測定を行ない第5表に示した。
同表から明らかなように、ガス流量がNz、 It、と
もにこの発明の範囲を満たしているものは、2次再結晶
化と仕上焼鈍後の純化が十分に促進されて高い磁束密度
と低い鉄損値が得られている。
もにこの発明の範囲を満たしているものは、2次再結晶
化と仕上焼鈍後の純化が十分に促進されて高い磁束密度
と低い鉄損値が得られている。
実施例6
C: 0.050%、 St : 3.35%1M口
4 0.086%とインヒビターとし7S : 0.
025%、 Se: 0.015%のほかにSb:
0.020%、 Mo: 0.015%、 Bi
: 0.017%、 Te: 0.019%を含み
残部実質的にPeより成る220胴厚の連鋳スラブをい
ずれも1000°Cに1時間加熱後、2.2+nm厚に
熱延し、960°Cで1 、5 mmの焼鈍後酸洗して
0.64mm+厚に中間冷延し950’Cで2 mIn
の中間焼鈍後圧上率66%で最終冷延して0.22胴厚
に仕上げた。
4 0.086%とインヒビターとし7S : 0.
025%、 Se: 0.015%のほかにSb:
0.020%、 Mo: 0.015%、 Bi
: 0.017%、 Te: 0.019%を含み
残部実質的にPeより成る220胴厚の連鋳スラブをい
ずれも1000°Cに1時間加熱後、2.2+nm厚に
熱延し、960°Cで1 、5 mmの焼鈍後酸洗して
0.64mm+厚に中間冷延し950’Cで2 mIn
の中間焼鈍後圧上率66%で最終冷延して0.22胴厚
に仕上げた。
次いで脱脂後、湿水素中で840°Cで3 mm間の脱
炭焼鈍を施したのち、MROを主体とする分離剤を塗布
してから仕上焼鈍を施す。この際にドライN2雰囲気中
で常温から35″C/hの昇熱速度で昇熱し、845°
Cで35時間保持して2次再結晶を完了させた後、ドラ
イ1(2雰囲気に変更して30″C/hの昇熱速度で1
200°Cまで昇温しで10時間保定後、35″C/h
で冷却して500°Cに到達した後ドライN2雰囲気に
切換えた。この仕上げ焼鈍の際の2次再結晶完了までの
N2雰囲気のガス流量を4水準に純化焼鈍の領域の11
□雰囲気のガス流量を4水準に変更した。
炭焼鈍を施したのち、MROを主体とする分離剤を塗布
してから仕上焼鈍を施す。この際にドライN2雰囲気中
で常温から35″C/hの昇熱速度で昇熱し、845°
Cで35時間保持して2次再結晶を完了させた後、ドラ
イ1(2雰囲気に変更して30″C/hの昇熱速度で1
200°Cまで昇温しで10時間保定後、35″C/h
で冷却して500°Cに到達した後ドライN2雰囲気に
切換えた。この仕上げ焼鈍の際の2次再結晶完了までの
N2雰囲気のガス流量を4水準に純化焼鈍の領域の11
□雰囲気のガス流量を4水準に変更した。
なおN2雰囲気の露点(DP)は400°Cに昇温され
た時点で測定した。
た時点で測定した。
仕上げ焼鈍後にMgOを除去して張力コーティングを施
し、フラットニング焼鈍した後エプスタインサイズの試
片に剪!lr後、800℃で311rの歪取焼鈍後0.
5kg重さで磁気特性B、。(T) 、 W17150
(W / kg )を測定した。また仕上げ焼鈍後Mg
Oを除去したままのフォルステライト被膜付のS、Se
N成分の分析及び2次再結晶率の測定を行ない、第6表
に3成分の合計含有量と2次再結晶率、磁気特性を示す
。
し、フラットニング焼鈍した後エプスタインサイズの試
片に剪!lr後、800℃で311rの歪取焼鈍後0.
5kg重さで磁気特性B、。(T) 、 W17150
(W / kg )を測定した。また仕上げ焼鈍後Mg
Oを除去したままのフォルステライト被膜付のS、Se
N成分の分析及び2次再結晶率の測定を行ない、第6表
に3成分の合計含有量と2次再結晶率、磁気特性を示す
。
同表から明らかなように、ガス流量がN2. N2ガス
ともに本発明の範囲を満たしているものは、高い磁束密
度と低い鉄損値が得られている。
ともに本発明の範囲を満たしているものは、高い磁束密
度と低い鉄損値が得られている。
実施例7
C: 0.053%、 Si : 3.25%、 M
n: 0.089%及びインヒビターとしてのS :
0.022%、 Se: 0.018%、酸可溶
性AI: 0.023%、 N : 0.0099%
の他にSn : 0.077%、 Cu : 0.
083%を含み残部実質的にFeより成る220mm厚
の連鋳スラブをいずれも1425°Cに1時間加熱後、
2 、0 mm厚に熱延し、1030°Cに1.5癲の
焼鈍後、酸洗して90%の冷延圧下率で0.20+nm
厚に仕上げ、脱脂後湿水素中で845°Cで2.5廟の
脱炭焼鈍後、MBOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し
たのち、仕上げ焼鈍を施した。ドライN2中で1025
°Cまでを40″C/hの昇熱速度で昇熱して2次再結
晶を完了させ、ドライI+、に切換えて1200°Cま
でを20″C/hの速度で昇熱し、10時間保定律45
°C/hの速度で冷却し途中550’Cの温度に達した
ときドライN2に切換えた。この仕上げ焼鈍の時のガス
流量を2次再結晶完了までのドライN2と純化時のドラ
イ11□についてそれぞれ4水準に変化させた。なおN
2雰囲気の露点は400°Cに昇温された時点で測定し
た。
n: 0.089%及びインヒビターとしてのS :
0.022%、 Se: 0.018%、酸可溶
性AI: 0.023%、 N : 0.0099%
の他にSn : 0.077%、 Cu : 0.
083%を含み残部実質的にFeより成る220mm厚
の連鋳スラブをいずれも1425°Cに1時間加熱後、
2 、0 mm厚に熱延し、1030°Cに1.5癲の
焼鈍後、酸洗して90%の冷延圧下率で0.20+nm
厚に仕上げ、脱脂後湿水素中で845°Cで2.5廟の
脱炭焼鈍後、MBOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し
たのち、仕上げ焼鈍を施した。ドライN2中で1025
°Cまでを40″C/hの昇熱速度で昇熱して2次再結
晶を完了させ、ドライI+、に切換えて1200°Cま
でを20″C/hの速度で昇熱し、10時間保定律45
°C/hの速度で冷却し途中550’Cの温度に達した
ときドライN2に切換えた。この仕上げ焼鈍の時のガス
流量を2次再結晶完了までのドライN2と純化時のドラ
イ11□についてそれぞれ4水準に変化させた。なおN
2雰囲気の露点は400°Cに昇温された時点で測定し
た。
仕上げ焼鈍後、MgOを除去して張力コーティングを施
しフラットニング処理を経てエプスクインサイズの試片
に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍を実施した
後、0 、5 kgの重量で磁気特性Boo (T)と
WI7150 (W/kg)を測定した。また仕上焼鈍
f& hOを除去したフォルステライト被膜付のS。
しフラットニング処理を経てエプスクインサイズの試片
に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍を実施した
後、0 、5 kgの重量で磁気特性Boo (T)と
WI7150 (W/kg)を測定した。また仕上焼鈍
f& hOを除去したフォルステライト被膜付のS。
Se、 N成分の分析及び2次再結晶率測定を行い、第
7表に3成分の合計含有量と2次再結晶率、磁気特性を
示した。
7表に3成分の合計含有量と2次再結晶率、磁気特性を
示した。
同表から明らかなように、本発明適正範囲を満たしてい
るものは優れた磁気特性が得られた。
るものは優れた磁気特性が得られた。
実施例8
C: 0.049% Si : 3.31%、 Mn
: 0.085%及びインヒビターとしてS :
0.025%、 Se: 0.023%を含み残部実
質的にFeより成る220mm厚の連鋳スラブをいずれ
も1420°Cに1時間加熱後3.0+nmJlに熱延
し、950°Cで2価の焼鈍後酸洗して、0.90mm
厚に中間冷延し、950°Cで2駒の中間焼鈍後圧工率
66.7%で最終冷延して0.30mm厚に仕上げた。
: 0.085%及びインヒビターとしてS :
0.025%、 Se: 0.023%を含み残部実
質的にFeより成る220mm厚の連鋳スラブをいずれ
も1420°Cに1時間加熱後3.0+nmJlに熱延
し、950°Cで2価の焼鈍後酸洗して、0.90mm
厚に中間冷延し、950°Cで2駒の中間焼鈍後圧工率
66.7%で最終冷延して0.30mm厚に仕上げた。
次いで脱脂後、湿水素中で835°Cで3 mm間の脱
炭焼鈍を施したのち、MgOを主体とする分離剤を塗布
してから、仕上焼鈍を施す。この際にドライN2雰囲気
中で常温から35°C/hの昇熱速度で昇熱し、840
°Cで40時間保持して2次再結晶を完了させた後、ド
ライ11□雰囲気に変更して35°C/hの昇熱速度で
1200°Cまで昇温しで10時間保定後、35°C/
hで冷却して500’Cに到達した後に、ドライN2雰
囲気に切換えた。この仕上げ焼鈍の際の2次再結晶完了
までのN2雰囲気のガス流量を4水準に、純化焼鈍の領
域の11□雰囲気のガス流量を4水準に変更した。なお
N2雰囲気の露点は400°Cに昇温された時点で測定
した。
炭焼鈍を施したのち、MgOを主体とする分離剤を塗布
してから、仕上焼鈍を施す。この際にドライN2雰囲気
中で常温から35°C/hの昇熱速度で昇熱し、840
°Cで40時間保持して2次再結晶を完了させた後、ド
ライ11□雰囲気に変更して35°C/hの昇熱速度で
1200°Cまで昇温しで10時間保定後、35°C/
hで冷却して500’Cに到達した後に、ドライN2雰
囲気に切換えた。この仕上げ焼鈍の際の2次再結晶完了
までのN2雰囲気のガス流量を4水準に、純化焼鈍の領
域の11□雰囲気のガス流量を4水準に変更した。なお
N2雰囲気の露点は400°Cに昇温された時点で測定
した。
仕上げ焼鈍後、MgOを除去して張力コーティングを施
し、フラットニング焼鈍した後エプスタインザイズの試
片に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍を行い0
.5kgの重さで磁気特性B1゜(T)とW17150
(W/kg)を測定した。また仕上焼鈍後MgOを除
去したままのフォルステライト被膜イリのS、 Se、
N成分の分析と、成品板のマクロ組織より2次再結晶
率の測定を行った結果を第8表に示した。
し、フラットニング焼鈍した後エプスタインザイズの試
片に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍を行い0
.5kgの重さで磁気特性B1゜(T)とW17150
(W/kg)を測定した。また仕上焼鈍後MgOを除
去したままのフォルステライト被膜イリのS、 Se、
N成分の分析と、成品板のマクロ組織より2次再結晶
率の測定を行った結果を第8表に示した。
同表から明らかなように、本発明適正範囲を満たしてい
る条件のものは、十分な2次再結晶と仕上焼鈍後の純化
が促進されて高い磁束密度と低い鉄J員値が得られてい
る。
る条件のものは、十分な2次再結晶と仕上焼鈍後の純化
が促進されて高い磁束密度と低い鉄J員値が得られてい
る。
実施例9
C: 0.054%、 Si : 3.26%、■n
: 0.090%及びインヒビターとしてSe :
0.028%、酸可溶性Al二0.030%、 N
: 0.0105を含み残部実質的にreより成る22
0mm厚の連鋳スラブをいずれも1425°Cに1時間
加熱後3 、0 mm厚に熱延し、1050°Cでl
sinの焼鈍後、酸洗して88.5%の冷延圧下率で0
.35mm厚に仕上げ、脱脂後湿水素中で840°Cで
311nの脱炭焼鈍後、MgOを主成分とする焼鈍分離
剤を塗布したのち、仕上げ焼鈍を施した。ドライN2中
で常温から1000’cまでを35°C/hの速度で昇
熱して2次再結晶を完了させた後にドライ11□に切換
えて1200°Cまでを25°c/hの速度で昇熱し、
10時間保定律50’C/ hの速度で冷却し途中55
0”Cの温度に達したときにドライN2に切換えた。こ
の仕上げ焼鈍の時のガス流量を2次再結晶完了までのド
ライN2と純化時のドライ11□についてそれぞれ4水
準に変化さゼた。なおN2雰囲気の露点(DP)は40
0°Cに昇温された時点で測定した。
: 0.090%及びインヒビターとしてSe :
0.028%、酸可溶性Al二0.030%、 N
: 0.0105を含み残部実質的にreより成る22
0mm厚の連鋳スラブをいずれも1425°Cに1時間
加熱後3 、0 mm厚に熱延し、1050°Cでl
sinの焼鈍後、酸洗して88.5%の冷延圧下率で0
.35mm厚に仕上げ、脱脂後湿水素中で840°Cで
311nの脱炭焼鈍後、MgOを主成分とする焼鈍分離
剤を塗布したのち、仕上げ焼鈍を施した。ドライN2中
で常温から1000’cまでを35°C/hの速度で昇
熱して2次再結晶を完了させた後にドライ11□に切換
えて1200°Cまでを25°c/hの速度で昇熱し、
10時間保定律50’C/ hの速度で冷却し途中55
0”Cの温度に達したときにドライN2に切換えた。こ
の仕上げ焼鈍の時のガス流量を2次再結晶完了までのド
ライN2と純化時のドライ11□についてそれぞれ4水
準に変化さゼた。なおN2雰囲気の露点(DP)は40
0°Cに昇温された時点で測定した。
仕上げ焼鈍後、MgOを除去して張力コーティングを施
しフラットニング処理を経てエプスタインサイズの試片
に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍を実施した
後、0.5kgの重量で磁気特性B、。(T)とWI7
150 (W/kg)を測定した。また仕上焼鈍後Mg
Oを除去したフォルステライト被膜付のSeN成分の分
析と、成品板のマクロ組織により2次再結晶率測定を行
い、第9表に3成分の合計含有量と2次再結晶率及び磁
気特性を示した。
しフラットニング処理を経てエプスタインサイズの試片
に剪断後、800°Cで311rの歪取焼鈍を実施した
後、0.5kgの重量で磁気特性B、。(T)とWI7
150 (W/kg)を測定した。また仕上焼鈍後Mg
Oを除去したフォルステライト被膜付のSeN成分の分
析と、成品板のマクロ組織により2次再結晶率測定を行
い、第9表に3成分の合計含有量と2次再結晶率及び磁
気特性を示した。
同表から明らかなように、本発明適正範囲を満たしてい
るものは優れた磁気特性が得られた。
るものは優れた磁気特性が得られた。
〈発明の効果〉
かくして、本発明によれば十分に高い磁束密度と低い鉄
損値を有する薄手一方向性珪素鋼板が容易に安定して得
られる。
損値を有する薄手一方向性珪素鋼板が容易に安定して得
られる。
第1図は、仕上焼鈍におけるガス流量と雰囲気露点の関
係を示すグラフ、第2図は、仕上げ焼鈍におけるガス流
量が、仕上焼鈍MgO除去後のフォルステライト被膜付
のS、 Se、 N成分の合計含有量、成品板の2次再
結晶率及び歪取焼鈍後の磁気特性[81゜(T) 、
W17150 (W/kg) lに及ぼす影響を示すグ
ラフである。
係を示すグラフ、第2図は、仕上げ焼鈍におけるガス流
量が、仕上焼鈍MgO除去後のフォルステライト被膜付
のS、 Se、 N成分の合計含有量、成品板の2次再
結晶率及び歪取焼鈍後の磁気特性[81゜(T) 、
W17150 (W/kg) lに及ぼす影響を示すグ
ラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、重量%にて、C:0.020〜0.080%、Si
:2.5〜4.0%、Mn:0.03〜0.15%、さ
らにS及び/又はSeを合計で0.008〜0.100
%含み、残部Fe及び不可避的不純物からなる珪素鋼ス
ラブを熱間圧延し、ついで1回又は中間焼鈍をはさむ2
回の冷間圧延を、最終冷間圧延の圧下率が40〜80%
の範囲にて施し、最終板厚に仕上げた後、脱炭焼鈍につ
いで焼鈍分離剤を塗布し最終仕上げ焼鈍を施す一連の工
程からなる一方向性珪素鋼板の製造方法において、該最
終仕上げ焼鈍のガス流量を2cc/分・kg以上とする
ことを特徴とする磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の
製造方法。 2、重量%にて、C:0.020〜0.080%、Si
:2.5〜4.0%、Mn:0.03〜0.15%、S
b:0.008〜0.100%、さらにS及び/又はS
eを合計で0.008〜0.100%含み、残部Fe及
び不可避的不純物からなる珪素鋼スラブを熱間圧延し、
ついで1回又は中間焼鈍をはさむ2回の冷間圧延を、最
終冷間圧延の圧下率が40〜80%の範囲にて施し、最
終板厚に仕上げた後、脱炭焼鈍についで焼鈍分離剤を塗
布し最終仕上げ焼鈍を施ず一連の工程からなる一方向性
珪素鋼板の製造方法において、該最終仕上げ焼鈍のガス
流量を2cc/分・kg以上とすることを特徴とする磁
気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法。 3、重量%にて、C:0.020〜0.080%、Si
:2.5〜4.0%、Mn:0.03〜0.15%、酸
可溶性M:0.010〜0.070%、N:0.003
5〜0.0140%、さらにS及び/又はSeを合計で
0.008〜0.100%含み、残部Fe及び不可避的
不純物からなる珪素鋼スラブを熱間圧延し、熱延板を焼
鈍後、圧下率80%以上の冷間圧延を施し、最終板厚に
仕上げた後、脱炭焼鈍についで焼鈍分離剤を塗布し最終
仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる一方向性珪素鋼板
の製造方法において、該最終仕上げ焼鈍のガス流量を2
cc/分・kg以上とすることを特徴とする磁気特性の
優れた一方向性珪素鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63240962A JPH0696743B2 (ja) | 1988-07-20 | 1988-09-28 | 磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP17912588 | 1988-07-20 | ||
JP63-179125 | 1988-07-20 | ||
JP63240962A JPH0696743B2 (ja) | 1988-07-20 | 1988-09-28 | 磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02125815A true JPH02125815A (ja) | 1990-05-14 |
JPH0696743B2 JPH0696743B2 (ja) | 1994-11-30 |
Family
ID=26499076
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63240962A Expired - Fee Related JPH0696743B2 (ja) | 1988-07-20 | 1988-09-28 | 磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0696743B2 (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006193798A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Nippon Steel Corp | 被膜外観の良好な方向性電磁鋼板の製造方法 |
WO2012017690A1 (ja) * | 2010-08-06 | 2012-02-09 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
JP2012102344A (ja) * | 2010-11-05 | 2012-05-31 | Jfe Steel Corp | 方向性電磁鋼板 |
CN111341545A (zh) * | 2020-03-23 | 2020-06-26 | 大连北方互感器集团有限公司 | 一种互感器铁芯制作工艺 |
WO2021085421A1 (ja) * | 2019-10-31 | 2021-05-06 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板とその製造方法 |
WO2022250160A1 (ja) * | 2021-05-28 | 2022-12-01 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1988
- 1988-09-28 JP JP63240962A patent/JPH0696743B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006193798A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Nippon Steel Corp | 被膜外観の良好な方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP4559865B2 (ja) * | 2005-01-14 | 2010-10-13 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
WO2012017690A1 (ja) * | 2010-08-06 | 2012-02-09 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
JP2012036446A (ja) * | 2010-08-06 | 2012-02-23 | Jfe Steel Corp | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
KR101421392B1 (ko) * | 2010-08-06 | 2014-07-18 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 방향성 전기 강판 및 그 제조 방법 |
US9406437B2 (en) | 2010-08-06 | 2016-08-02 | Jfe Steel Corporation | Grain oriented electrical steel sheet and method for manufacturing the same |
JP2012102344A (ja) * | 2010-11-05 | 2012-05-31 | Jfe Steel Corp | 方向性電磁鋼板 |
WO2021085421A1 (ja) * | 2019-10-31 | 2021-05-06 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板とその製造方法 |
JPWO2021085421A1 (ja) * | 2019-10-31 | 2021-11-25 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板とその製造方法 |
CN111341545A (zh) * | 2020-03-23 | 2020-06-26 | 大连北方互感器集团有限公司 | 一种互感器铁芯制作工艺 |
WO2022250160A1 (ja) * | 2021-05-28 | 2022-12-01 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0696743B2 (ja) | 1994-11-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2983128B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH09118964A (ja) | 高い体積抵抗率を有する粒子方向性珪素鋼およびその製造法 | |
JP3537339B2 (ja) | 皮膜特性と磁気特性に優れた方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
JP6436316B2 (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH0774388B2 (ja) | 磁束密度の高い一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
JP3386751B2 (ja) | 被膜特性と磁気特性に優れた方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JPS60145382A (ja) | 磁気特性、皮膜特性とも優れた方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH0756048B2 (ja) | 被膜特性と磁気特性に優れた薄型方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JPH10152724A (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3359449B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPS6056403B2 (ja) | 磁気特性の極めてすぐれたセミプロセス無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH02125815A (ja) | 磁気特性の優れた一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
KR101919527B1 (ko) | 방향성 전기강판 및 이의 제조방법 | |
JP2663229B2 (ja) | 均一なグラス皮膜を有し、磁気特性の著しく優れた方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPS6253572B2 (ja) | ||
JPH0949023A (ja) | 鉄損が優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH1136018A (ja) | グラス皮膜と磁気特性の極めて優れる方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH11241120A (ja) | 均質なフォルステライト質被膜を有する方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JP3463417B2 (ja) | 優れた磁気特性が安定して得られる方向性珪素鋼板の製造方法 | |
JPH11269543A (ja) | 方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH09118920A (ja) | 磁気特性が優れた一方向性電磁鋼板の安定製造方法 | |
JPH0762443A (ja) | 高張力のグラス被膜を有し、磁気特性の優れる方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3507232B2 (ja) | 製品板厚の厚い一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3253111B2 (ja) | 一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JPH07310124A (ja) | 磁気特性、被膜特性の優れた厚い板厚の一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |