JPH0127813B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0127813B2 JPH0127813B2 JP56099604A JP9960481A JPH0127813B2 JP H0127813 B2 JPH0127813 B2 JP H0127813B2 JP 56099604 A JP56099604 A JP 56099604A JP 9960481 A JP9960481 A JP 9960481A JP H0127813 B2 JPH0127813 B2 JP H0127813B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- needle
- tool
- base end
- heated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 36
- 238000005553 drilling Methods 0.000 claims description 16
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 7
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 7
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims description 5
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 4
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 3
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 3
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 2
- DECCZIUVGMLHKQ-UHFFFAOYSA-N rhenium tungsten Chemical compound [W].[Re] DECCZIUVGMLHKQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 16
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 16
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 8
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 7
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000963 austenitic stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000009760 electrical discharge machining Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 1
- 239000003779 heat-resistant material Substances 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21G—MAKING NEEDLES, PINS OR NAILS OF METAL
- B21G1/00—Making needles used for performing operations
- B21G1/08—Making needles used for performing operations of hollow needles or needles with hollow end, e.g. hypodermic needles, larding-needles
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
- A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods, e.g. tourniquets
- A61B17/04—Surgical instruments, devices or methods, e.g. tourniquets for suturing wounds; Holders or packages for needles or suture materials
- A61B17/06—Needles ; Sutures; Needle-suture combinations; Holders or packages for needles or suture materials
- A61B17/06004—Means for attaching suture to needle
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
- A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods, e.g. tourniquets
- A61B17/04—Surgical instruments, devices or methods, e.g. tourniquets for suturing wounds; Holders or packages for needles or suture materials
- A61B17/06—Needles ; Sutures; Needle-suture combinations; Holders or packages for needles or suture materials
- A61B17/06004—Means for attaching suture to needle
- A61B2017/06028—Means for attaching suture to needle by means of a cylindrical longitudinal blind bore machined at the suture-receiving end of the needle, e.g. opposite to needle tip
Landscapes
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Surgery (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Nuclear Medicine, Radiotherapy & Molecular Imaging (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Heart & Thoracic Surgery (AREA)
- Medical Informatics (AREA)
- Molecular Biology (AREA)
- Animal Behavior & Ethology (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Public Health (AREA)
- Veterinary Medicine (AREA)
- Surgical Instruments (AREA)
Description
本発明は耐酸化材質製針材の元端に穴を形成す
ることを特徴としたアイレス縫合針の穴形成法に
係り、更に詳しくは耐酸化材質製針材の元端部を
融点近傍に加熱した後、この元端部に耐熱性穴明
工具を押込んで穴を形成することを特徴としたア
イレス縫合針の穴形成法に関するものである。 従来のこの種の穴形成法としては(1)ドリルで切
削する切削加工法、(2)パイプを溶接する溶接加工
法、(3)液中で電極と放電させて加工する放電加工
法、(4)レーザー又は電子ビームの瞬間的高エネル
ギーを利用して極部的に材料を昇華させる事を利
用した熱特殊加工方法等が実施されていたが、い
ずれの方法も次に説明する如く種々の問題を含ん
でおり、縫合針の元端部に精度の高い糸結合性の
良い穴を安価に形成することが困難である欠点が
あつた。 (1) ドリル切削穴明法は、針材がステンレス鋼の
場合は、切削が困難で、ことに0.3φ以下の穴に
おいては、穴径の約４〜５倍の深サを切削する
ことはドリルの価格とドリルの寿命との関係で
非常にコスト高になつて実用的でない。 (2) パイプを溶接する方法は、パイプとムク材の
細ものの溶接は非常に細かくし、特にパイプの
肉厚が薄くなると不良の混入がふせげないと云
う欠点を持つていると同時に、溶接バリ除去、
穴深サ決めの為の切削等工程が複雑でコスト高
にもなる。 (3)の放電加工は、加工スピードが遅い上に穴が入
口大のテーパ状となり、且つ0.4以下は加工液
が通わず不可能に近い。勿論電極をパイプにす
る等の試みもなされているが、穴が止まり穴で
ある為、パイプの孔径を加工液が充分通る程度
に大きくすればその孔部が加工されず、残るの
でこれ又使用不可能となる。 (4)のレーザー、電子ビーム等の加工はレーゲ光線
又は電子線によつて瞬間的に高熱に加熱し、材
料を昇華させる加工方法である為、その穴形状
が不安定で且つ精度が悪いと云う致命的欠点が
ある。 本発明に係る方法は従来の之等の欠点に鑑み開
発された全く新規な技術であつて、特に本方法は
熱を利用することにより縫合針の元端部を一定の
温度に加熱し、鋳造加工と熱間鍛造加工（塑性加
工）と溶接加工との３加工方法とを夫々併用した
様な中間的加工方法に関するものである。 即ち、極部的瞬間的に融点又は融点近くに加熱
された針材の元端部を針材に比べてはるかに高融
点の穴径に相当する丸棒等（穴明工具）と、あた
かもバツト溶接する時の様に互に押し付けて、
（但し穴明工具は、できるだけ低温が寿命的に良
い）針元端に穴明工具をめり込ませて、穴を形成
する加工方法である。よつて、加工温度は熱間鍛
造より高く、融点よりはるかに高い温度で行われ
る鍛造温度より低く、ちようどバツト抵抗溶接の
温度又は、それより多少低目の温度となり、加工
力は熱間鍛造の様に大きな力ではなく、かと云つ
て鋳造の様に自重で流れ込む加工力０と云う様な
ものでもない。バツト抵抗溶接の時の力とほぼ同
じか多少大きめの力となり、加工目的は、溶融接
合ではなく、工具が全く変形溶融しないで分離し
て相手を形成する鋳造、熱間鍛造に近いものであ
る。 図により本発明に係る方法の基本的一実施例を
具体的に説明すると、第１図乃至第５図に於て、
１はステンレス製針材、２は針材１のホルダー、
３は針材１の元端部が変形することを防止し得る
パイプ状の外周変形防止具、４は耐熱性穴明工具
であつて、本発明の実施に当つては先ず針材１の
元端部を針材１の融点又は融点前後迄加熱し、こ
の状態の時に穴明工具４を針材１の元端部に強制
的に押込んだ後これを引抜いて該針材１の元端部
に穴５を形成し、更にこの穴５の形成によつて元
端部の外周面に突出した部分を切削し、更に針材
１の先端部を所定の断面形状に切削加工すると共
に全体を彎曲加工して元端部に穴５を有するアイ
レス縫合針６を製造することが出来る。 本発明の方法の実施に当つて針材１として使用
される耐酸化材質材料は鋼以外にも種々考えられ
るが特に次のステンレス鋼が有効である。 13Crステンレス鋼（13％Cr）（マルテンサイト
系） 規格SUS410、420…融点1430〜1530℃ 18−８ステンレス鋼（18％Cr、８％Ni）（オース
テナイト系） 規格SUS304、302…融点1400〜1450℃ 折出硬化型ステンレス鋼 規格SUS630−17−４PHステンレス （17％Cr、４％Ni、４％Cu） 規格SUS631−17−７PHステンレス （17％Cr、７％Ni、１％Al） 融点…1400℃〜1500℃ 上記実施例に於ける穴明工具４として使用され
る材料については次の如き極めて高い融点を持つ
たものが考えられる。
ることを特徴としたアイレス縫合針の穴形成法に
係り、更に詳しくは耐酸化材質製針材の元端部を
融点近傍に加熱した後、この元端部に耐熱性穴明
工具を押込んで穴を形成することを特徴としたア
イレス縫合針の穴形成法に関するものである。 従来のこの種の穴形成法としては(1)ドリルで切
削する切削加工法、(2)パイプを溶接する溶接加工
法、(3)液中で電極と放電させて加工する放電加工
法、(4)レーザー又は電子ビームの瞬間的高エネル
ギーを利用して極部的に材料を昇華させる事を利
用した熱特殊加工方法等が実施されていたが、い
ずれの方法も次に説明する如く種々の問題を含ん
でおり、縫合針の元端部に精度の高い糸結合性の
良い穴を安価に形成することが困難である欠点が
あつた。 (1) ドリル切削穴明法は、針材がステンレス鋼の
場合は、切削が困難で、ことに0.3φ以下の穴に
おいては、穴径の約４〜５倍の深サを切削する
ことはドリルの価格とドリルの寿命との関係で
非常にコスト高になつて実用的でない。 (2) パイプを溶接する方法は、パイプとムク材の
細ものの溶接は非常に細かくし、特にパイプの
肉厚が薄くなると不良の混入がふせげないと云
う欠点を持つていると同時に、溶接バリ除去、
穴深サ決めの為の切削等工程が複雑でコスト高
にもなる。 (3)の放電加工は、加工スピードが遅い上に穴が入
口大のテーパ状となり、且つ0.4以下は加工液
が通わず不可能に近い。勿論電極をパイプにす
る等の試みもなされているが、穴が止まり穴で
ある為、パイプの孔径を加工液が充分通る程度
に大きくすればその孔部が加工されず、残るの
でこれ又使用不可能となる。 (4)のレーザー、電子ビーム等の加工はレーゲ光線
又は電子線によつて瞬間的に高熱に加熱し、材
料を昇華させる加工方法である為、その穴形状
が不安定で且つ精度が悪いと云う致命的欠点が
ある。 本発明に係る方法は従来の之等の欠点に鑑み開
発された全く新規な技術であつて、特に本方法は
熱を利用することにより縫合針の元端部を一定の
温度に加熱し、鋳造加工と熱間鍛造加工（塑性加
工）と溶接加工との３加工方法とを夫々併用した
様な中間的加工方法に関するものである。 即ち、極部的瞬間的に融点又は融点近くに加熱
された針材の元端部を針材に比べてはるかに高融
点の穴径に相当する丸棒等（穴明工具）と、あた
かもバツト溶接する時の様に互に押し付けて、
（但し穴明工具は、できるだけ低温が寿命的に良
い）針元端に穴明工具をめり込ませて、穴を形成
する加工方法である。よつて、加工温度は熱間鍛
造より高く、融点よりはるかに高い温度で行われ
る鍛造温度より低く、ちようどバツト抵抗溶接の
温度又は、それより多少低目の温度となり、加工
力は熱間鍛造の様に大きな力ではなく、かと云つ
て鋳造の様に自重で流れ込む加工力０と云う様な
ものでもない。バツト抵抗溶接の時の力とほぼ同
じか多少大きめの力となり、加工目的は、溶融接
合ではなく、工具が全く変形溶融しないで分離し
て相手を形成する鋳造、熱間鍛造に近いものであ
る。 図により本発明に係る方法の基本的一実施例を
具体的に説明すると、第１図乃至第５図に於て、
１はステンレス製針材、２は針材１のホルダー、
３は針材１の元端部が変形することを防止し得る
パイプ状の外周変形防止具、４は耐熱性穴明工具
であつて、本発明の実施に当つては先ず針材１の
元端部を針材１の融点又は融点前後迄加熱し、こ
の状態の時に穴明工具４を針材１の元端部に強制
的に押込んだ後これを引抜いて該針材１の元端部
に穴５を形成し、更にこの穴５の形成によつて元
端部の外周面に突出した部分を切削し、更に針材
１の先端部を所定の断面形状に切削加工すると共
に全体を彎曲加工して元端部に穴５を有するアイ
レス縫合針６を製造することが出来る。 本発明の方法の実施に当つて針材１として使用
される耐酸化材質材料は鋼以外にも種々考えられ
るが特に次のステンレス鋼が有効である。 13Crステンレス鋼（13％Cr）（マルテンサイト
系） 規格SUS410、420…融点1430〜1530℃ 18−８ステンレス鋼（18％Cr、８％Ni）（オース
テナイト系） 規格SUS304、302…融点1400〜1450℃ 折出硬化型ステンレス鋼 規格SUS630−17−４PHステンレス （17％Cr、４％Ni、４％Cu） 規格SUS631−17−７PHステンレス （17％Cr、７％Ni、１％Al） 融点…1400℃〜1500℃ 上記実施例に於ける穴明工具４として使用され
る材料については次の如き極めて高い融点を持つ
たものが考えられる。
【表】
【表】
上述の材料について本発明者が実験した処、融
点が高く比較的ヤング率の高いタングステン、モ
リブデン、超硬合金タングステンレニウムが特に
有効であることが判明した。 上記実施例に於て、針材１の元端部を針材１の
融点（1400〜1530℃）近く迄加熱するに当つては
火炎によつて針材１の元端部を加熱する方法、高
周波誘導加熱による方法、針材１と工具４とに通
電して加熱する方法（この通電加熱法の場合は工
具４の電気抵抗が小さい必要がある。）等が有効
である。 本発明の具体的実施例を詳述すると次の通りで
ある。 実施例 １ 第６図に示す如く、0.6φのSUS304ステンレス
鋼製針材１をホルダー２によつて保持し、一方押
力150〜200ｇの押えバネ７によつて押圧されてい
るコロ８を有する工具台９の先端に0.33φのタン
グステン丸線工具４を突設して、針材１及び工具
４に0.7Vの電圧を通電すると、電流が流れ針材
１の元端部が1200〜1300℃に加熱され、工具４が
押えバネ７の作用によつて針材１の元端部にめり
込み、工具４がある位置迄進行するとリミツトス
イツチ１０が作動して電圧が０となり、針材１の
元端部が徐々に冷却し始めた頃工具台９を後方に
引戻し、工具４を針材１の元端部より抜き取つて
この部分に穴５を形成することが出来る。 本実施例を実施する際に針材１の元端部の加熱
温度を1000〜1100（電圧0.55V）、1200〜1300（電
圧0.7V）、1400〜1450℃（電圧0.9V）の三段階に
ついて実験した処、1200〜1300℃にした場合が工
具４の寿命が長くかつ針材１の穴５の形状も良好
なものが得られた。但し、元端部の表面は1200〜
1300℃であつたが、工具４との接触面は接触抵抗
等の関係からしてより高い温度、即ち1350〜1450
℃程度になつているものと思われる。 実施例 ２ 実施例１と同一條件で、たゞリミツト１０が作
動した後の電圧を０から0.4Vにした場合には実
施例１の場合より更に工具寿命を伸すことが出来
た。 実施例 ３ 実施例１と同一條件で、今度は工具台９に取付
けられた工具４を500r.p.mで回転させながら工具
４を針材１の元端部にめり込ませた場合には穴あ
け時間を著るしく短縮することが出来ると共に工
具寿命を実施例１の場合より伸すことが出来た。 実施例 ４ 針材１の元端部にレーザー光線を使用して第７
図に示す如きφ0.25、深さ1.6mmの下穴１１を予め
穿孔しておき、実施例３と同一条件で電圧は
0.65V、針材１の元端部の温度を1200〜1300℃
（工具４との接触部分の温度は、より高い1350〜
1450℃程度と思われる）で穴形成加工した処、工
具４を下穴１１内に極めて小さな力で短時間に押
込むことが出来、かつ針材１の元端部は変形せ
ず、穴５も真円に近い第８図に示す如き製品を得
ることが出来、更に工具４の寿命は前記実施例の
いずれの場合よりも著るしく延ばすことが出来
た。 実施例 ５ 第９図に示す如く、0.6φのSUS304ステンレス
鋼製針材１をホルダー２によつて保持し、針材１
の元端部には0.25φ、深さ1.6mmの下穴１１を予め
穿孔し、次に工具４としては0.33φのタングステ
ンワイヤーを使用しながら500r.p.mで回転し、一
方針材１の元端部はバーナー１２によつて1300〜
1400℃に加熱しながら、工具４をチヤツクした工
具台９をモーター１３の駆動により３mm／secの
スピードで前進させた処、工具４は針材１の下穴
１１に簡単にめり込み、針材１に真円に近い穴５
を形成することが出来た。工具４の寿命は著るし
く伸すことが出来た。 実施例 ６ 実施例５の條件と全く同一で、たゞし工具４を
回転させずにこの工具４に超音波振動を与えなが
ら実施した処、工具４を全く動かさない場合より
は効果的ではあるが、工具４を回転させた場合に
比較して、本実施例は穴５の形状及び工具４の寿
命等の点で劣ることが認められた。 実施例 ７ 第９図の実験装置によつて、0.8φSUS304針材
に0.47φの穴をドリル及びレーザーで完成させた
ものを針材１として0.47φタングステンワイヤー
を工具４として500r.p.m回転させバーナー１２に
よつて1400〜1500℃に加熱しながら３mm／secの
スピードで穴内に挿入した後、穴を縦割して壁面
を顕微鏡で観察した所、ドリル穴及びレーザー穴
のままの壁面が鏡面に近いのに対し、実施例３、
４、５のものと同様に第１２図ａ（ドリル穴）、ｂ
（レーザ穴）に示す様に、高温における材料の流
れによつて生じた螺旋状凹凸Ｘが壁面に形成され
ていた。この状態にした針の穴５に糸を挿入して
カシメ加工をした後、糸の引抜力を測定した結
果、壁面加工した事によつてしないものに比べて
ドリル穴で平均45％、レーザー穴で平均90％引抜
力が大きい結果を得た。 上述の如く、本方法を実施した場合に針材１
（縫合針６）の穴５の内壁面に凹凸Ｘが自動的に
形成される原理は、融点近く迄加熱された針材１
に穴あけ工具４が回転されながら挿入されると、
針材１が丁度硬い糊の状態となつている所に工具
４が接触してこの糊状のものをこすりながら進行
するので、工具４によつて形成される穴５の内壁
面には凹凸Ｘが円周方向に自動的に形成され、針
材１の温度が下ると共にそのまゝ凹凸Ｘが残存す
るものと考えられる。 本発明に係る方法は上述の如く、針材の元端部
を針材の融点近く迄加熱しながら耐熱性穴明工具
をこの元端部に強制的にめり込ませて穴あけを行
う方法である為に、従来のドリル切削法、パイプ
溶接加工法、放電穴あけ法、レーザー、電子ビー
ム加工法等の如く作業工程が複雑で作業能率が悪
くなく、精度の高い糸付性能の良い穴を簡単確実
に形成することが出来、工具を回転させ、従来の
穴明方法の２次加工として利用すれば穴内壁面の
形成法とすることもでき、かつ使用される工具は
単なる耐熱材のワイヤーで良いので安価で寿命も
著るしく延すことが出来、従つて本発明の方法は
従来加工が比較的困難とされていたステンレス針
の加工に好適であり、又本発明の方法で、後工程
で針全体の焼入硬化処理を施さないオーステナイ
ト系ステンレス又は折出硬化型ステンレス鋼を使
用する場合には加工時に針材を融点近く迄加熱す
るので、元端部が軟化し（例えば針本体部が
Hv550に対して穴部がHv220）、カシメに際し、
カシメカが小さくて済み、糸にフイツトし易いの
で、糸抜力が大きくなり、従来は穴の奥端部より
カケを生ずることがあつたが、これが全く生じな
くなる特質があり、更に本発明を実施した場合に
は第１０図に示す如く、穴５を形成する際にこの
穴５の周りの針材１の元端部外径が他の部分より
大きくなつた縫合針が自動的に構成されるので、
この様に構成された縫合針６はそのまゝのものを
積極的に利用し、糸１４を穴５に嵌挿した後この
大径部分をかしめることによつて第１１図に示す
如く縫合針の元端部の外径と糸１４の外径とが
ほゞ等しくなるような特殊な縫合針も本願方法の
実施途中に於て工程を省略することによつて自動
的に製造することが出来、しかも本発明の実施の
際に工具を回転させた場合には穴内面に高温にお
ける材料の強制的流れによる凹凸及び酸化付着物
を形成させることが出来、これによつて穴への糸
の取付性能を著るしく高めることが出来、この内
壁面の形成のみを従来加工の２次加工として独立
して利用することも出来る等の特徴を有するもの
である。
点が高く比較的ヤング率の高いタングステン、モ
リブデン、超硬合金タングステンレニウムが特に
有効であることが判明した。 上記実施例に於て、針材１の元端部を針材１の
融点（1400〜1530℃）近く迄加熱するに当つては
火炎によつて針材１の元端部を加熱する方法、高
周波誘導加熱による方法、針材１と工具４とに通
電して加熱する方法（この通電加熱法の場合は工
具４の電気抵抗が小さい必要がある。）等が有効
である。 本発明の具体的実施例を詳述すると次の通りで
ある。 実施例 １ 第６図に示す如く、0.6φのSUS304ステンレス
鋼製針材１をホルダー２によつて保持し、一方押
力150〜200ｇの押えバネ７によつて押圧されてい
るコロ８を有する工具台９の先端に0.33φのタン
グステン丸線工具４を突設して、針材１及び工具
４に0.7Vの電圧を通電すると、電流が流れ針材
１の元端部が1200〜1300℃に加熱され、工具４が
押えバネ７の作用によつて針材１の元端部にめり
込み、工具４がある位置迄進行するとリミツトス
イツチ１０が作動して電圧が０となり、針材１の
元端部が徐々に冷却し始めた頃工具台９を後方に
引戻し、工具４を針材１の元端部より抜き取つて
この部分に穴５を形成することが出来る。 本実施例を実施する際に針材１の元端部の加熱
温度を1000〜1100（電圧0.55V）、1200〜1300（電
圧0.7V）、1400〜1450℃（電圧0.9V）の三段階に
ついて実験した処、1200〜1300℃にした場合が工
具４の寿命が長くかつ針材１の穴５の形状も良好
なものが得られた。但し、元端部の表面は1200〜
1300℃であつたが、工具４との接触面は接触抵抗
等の関係からしてより高い温度、即ち1350〜1450
℃程度になつているものと思われる。 実施例 ２ 実施例１と同一條件で、たゞリミツト１０が作
動した後の電圧を０から0.4Vにした場合には実
施例１の場合より更に工具寿命を伸すことが出来
た。 実施例 ３ 実施例１と同一條件で、今度は工具台９に取付
けられた工具４を500r.p.mで回転させながら工具
４を針材１の元端部にめり込ませた場合には穴あ
け時間を著るしく短縮することが出来ると共に工
具寿命を実施例１の場合より伸すことが出来た。 実施例 ４ 針材１の元端部にレーザー光線を使用して第７
図に示す如きφ0.25、深さ1.6mmの下穴１１を予め
穿孔しておき、実施例３と同一条件で電圧は
0.65V、針材１の元端部の温度を1200〜1300℃
（工具４との接触部分の温度は、より高い1350〜
1450℃程度と思われる）で穴形成加工した処、工
具４を下穴１１内に極めて小さな力で短時間に押
込むことが出来、かつ針材１の元端部は変形せ
ず、穴５も真円に近い第８図に示す如き製品を得
ることが出来、更に工具４の寿命は前記実施例の
いずれの場合よりも著るしく延ばすことが出来
た。 実施例 ５ 第９図に示す如く、0.6φのSUS304ステンレス
鋼製針材１をホルダー２によつて保持し、針材１
の元端部には0.25φ、深さ1.6mmの下穴１１を予め
穿孔し、次に工具４としては0.33φのタングステ
ンワイヤーを使用しながら500r.p.mで回転し、一
方針材１の元端部はバーナー１２によつて1300〜
1400℃に加熱しながら、工具４をチヤツクした工
具台９をモーター１３の駆動により３mm／secの
スピードで前進させた処、工具４は針材１の下穴
１１に簡単にめり込み、針材１に真円に近い穴５
を形成することが出来た。工具４の寿命は著るし
く伸すことが出来た。 実施例 ６ 実施例５の條件と全く同一で、たゞし工具４を
回転させずにこの工具４に超音波振動を与えなが
ら実施した処、工具４を全く動かさない場合より
は効果的ではあるが、工具４を回転させた場合に
比較して、本実施例は穴５の形状及び工具４の寿
命等の点で劣ることが認められた。 実施例 ７ 第９図の実験装置によつて、0.8φSUS304針材
に0.47φの穴をドリル及びレーザーで完成させた
ものを針材１として0.47φタングステンワイヤー
を工具４として500r.p.m回転させバーナー１２に
よつて1400〜1500℃に加熱しながら３mm／secの
スピードで穴内に挿入した後、穴を縦割して壁面
を顕微鏡で観察した所、ドリル穴及びレーザー穴
のままの壁面が鏡面に近いのに対し、実施例３、
４、５のものと同様に第１２図ａ（ドリル穴）、ｂ
（レーザ穴）に示す様に、高温における材料の流
れによつて生じた螺旋状凹凸Ｘが壁面に形成され
ていた。この状態にした針の穴５に糸を挿入して
カシメ加工をした後、糸の引抜力を測定した結
果、壁面加工した事によつてしないものに比べて
ドリル穴で平均45％、レーザー穴で平均90％引抜
力が大きい結果を得た。 上述の如く、本方法を実施した場合に針材１
（縫合針６）の穴５の内壁面に凹凸Ｘが自動的に
形成される原理は、融点近く迄加熱された針材１
に穴あけ工具４が回転されながら挿入されると、
針材１が丁度硬い糊の状態となつている所に工具
４が接触してこの糊状のものをこすりながら進行
するので、工具４によつて形成される穴５の内壁
面には凹凸Ｘが円周方向に自動的に形成され、針
材１の温度が下ると共にそのまゝ凹凸Ｘが残存す
るものと考えられる。 本発明に係る方法は上述の如く、針材の元端部
を針材の融点近く迄加熱しながら耐熱性穴明工具
をこの元端部に強制的にめり込ませて穴あけを行
う方法である為に、従来のドリル切削法、パイプ
溶接加工法、放電穴あけ法、レーザー、電子ビー
ム加工法等の如く作業工程が複雑で作業能率が悪
くなく、精度の高い糸付性能の良い穴を簡単確実
に形成することが出来、工具を回転させ、従来の
穴明方法の２次加工として利用すれば穴内壁面の
形成法とすることもでき、かつ使用される工具は
単なる耐熱材のワイヤーで良いので安価で寿命も
著るしく延すことが出来、従つて本発明の方法は
従来加工が比較的困難とされていたステンレス針
の加工に好適であり、又本発明の方法で、後工程
で針全体の焼入硬化処理を施さないオーステナイ
ト系ステンレス又は折出硬化型ステンレス鋼を使
用する場合には加工時に針材を融点近く迄加熱す
るので、元端部が軟化し（例えば針本体部が
Hv550に対して穴部がHv220）、カシメに際し、
カシメカが小さくて済み、糸にフイツトし易いの
で、糸抜力が大きくなり、従来は穴の奥端部より
カケを生ずることがあつたが、これが全く生じな
くなる特質があり、更に本発明を実施した場合に
は第１０図に示す如く、穴５を形成する際にこの
穴５の周りの針材１の元端部外径が他の部分より
大きくなつた縫合針が自動的に構成されるので、
この様に構成された縫合針６はそのまゝのものを
積極的に利用し、糸１４を穴５に嵌挿した後この
大径部分をかしめることによつて第１１図に示す
如く縫合針の元端部の外径と糸１４の外径とが
ほゞ等しくなるような特殊な縫合針も本願方法の
実施途中に於て工程を省略することによつて自動
的に製造することが出来、しかも本発明の実施の
際に工具を回転させた場合には穴内面に高温にお
ける材料の強制的流れによる凹凸及び酸化付着物
を形成させることが出来、これによつて穴への糸
の取付性能を著るしく高めることが出来、この内
壁面の形成のみを従来加工の２次加工として独立
して利用することも出来る等の特徴を有するもの
である。
第１図乃至第５図は本発明の方法を示す簡略説
明図、第６図乃至第１２図は夫々本発明の具体的
実施例を示す説明図である。 １：針材、２：ホルダー、４：穴明け工具、
５：穴、６：縫合針、９：工具台、１１：下穴、
１２：バーナー、１４：糸。
明図、第６図乃至第１２図は夫々本発明の具体的
実施例を示す説明図である。 １：針材、２：ホルダー、４：穴明け工具、
５：穴、６：縫合針、９：工具台、１１：下穴、
１２：バーナー、１４：糸。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 耐酸化材質製針材の元端部に予め仕上がり穴
径より小さい下穴を穿孔した後、該針材の元端部
を熱間鍛造温度より高く鋳造温度より低い温度に
加熱しながら耐熱性穴明工具を前記下穴に押し込
んで穴を整形することを特徴としたアイレス縫合
針の穴形成法。 ２ 穴明工具を回転或いは振動させながら針材１
の元端部に押し込むことを特徴とした特許請求の
範囲第１項記載のアイレス縫合針の穴形成法。 ３ 下穴をレーザー加工、電子ビーム加工によつ
て構成することを特徴とした特許請求の範囲第１
項記載のアイレス縫合針の穴形成法。 ４ 耐酸化材質製針材の元端部に予め仕上がり穴
径と同じか小さい下穴を穿孔した後、その下穴部
を熱間鍛造温度より高く鍛造温度より低い温度に
加熱しながら穴内壁面に耐熱性穴明工具を回転接
触させ、壁面の円周方向に素材流れによる螺旋状
凹凸を形成させることを特徴とする耐酸化材質製
アイレス縫合針の穴内壁面形成の為の穴形成法。 ５ 耐熱性穴明工具にタングステン、モリブデ
ン、超硬合金タングステンレニウムの丸棒を使用
することを特徴とした特許請求の範囲第１項及び
第４項のいずれか一つの項に記載のアイレス縫合
針の穴形成法。 ６ 針材にステンレス鋼を使用し針材と穴明工具
とに通電することによつて針材の元端部を1150〜
1500℃迄加熱することを特徴とした特許請求の範
囲第１項及び第４項のいずれか一つの項に記載の
アイレス縫合針の穴形成法。 ７ 針材にステンレス鋼を使用し、針材の元端部
を火炎によつて1150〜1500℃迄加熱することを特
徴とした特許請求の範囲第１項及び第４項のいず
れか一つの項に記載のアイレス縫合針の穴形成
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56099604A JPS583741A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | アイレス縫合針の穴形成法 |
| US06/304,196 US4501312A (en) | 1981-06-29 | 1981-09-21 | Method for forming a hole of eyeless suture needle |
| GB08131717A GB2113588B (en) | 1981-06-29 | 1981-10-21 | Eyeless suture needle |
| BR8202652A BR8202652A (pt) | 1981-06-29 | 1982-05-07 | Processo para formacao de furo de agulha de satura cega |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56099604A JPS583741A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | アイレス縫合針の穴形成法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1042960A Division JPH0211239A (ja) | 1989-02-27 | 1989-02-27 | アイレス縫合針の穴形成法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS583741A JPS583741A (ja) | 1983-01-10 |
| JPH0127813B2 true JPH0127813B2 (ja) | 1989-05-31 |
Family
ID=14251689
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56099604A Granted JPS583741A (ja) | 1981-06-29 | 1981-06-29 | アイレス縫合針の穴形成法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4501312A (ja) |
| JP (1) | JPS583741A (ja) |
| BR (1) | BR8202652A (ja) |
| GB (1) | GB2113588B (ja) |
Families Citing this family (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4700043A (en) * | 1986-12-09 | 1987-10-13 | Matsutani Seisakusho Co., Ltd. | Method of forming bore in eyeless operating needle |
| IN169519B (ja) * | 1987-06-05 | 1991-11-02 | Ethicon Inc | |
| US4984941A (en) * | 1989-03-02 | 1991-01-15 | United States Surgical Corporation | Apparatus for forming a suture cut-off feature in a surgical needle possessing a suture-receiving socket |
| US5371338A (en) * | 1992-09-25 | 1994-12-06 | United States Surgical Corporation | Needle blank feeding apparatus |
| US5384945A (en) * | 1993-04-21 | 1995-01-31 | United States Surgical Corporation | Device for forming drilled needle blanks |
| US5747770A (en) * | 1995-10-17 | 1998-05-05 | United States Surgical Corporation | Method of energy beam forming surgical incision members |
| US6015118A (en) * | 1997-06-23 | 2000-01-18 | Shimano, Inc. | Control cable guide for a bicycle |
| US6645159B1 (en) * | 1999-11-30 | 2003-11-11 | Advanced Cardiovascular Systems, Inc. | Wire joint and method |
| US20060047309A1 (en) * | 2004-08-25 | 2006-03-02 | Cichocki Frank R Jr | Metal injection molded suture needles |
| JP4801367B2 (ja) * | 2005-03-31 | 2011-10-26 | マニー株式会社 | アイレス縫合針の製造方法 |
| JP2007229026A (ja) * | 2006-02-28 | 2007-09-13 | Manii Kk | アイレス縫合針 |
| US20080147118A1 (en) * | 2006-12-15 | 2008-06-19 | Cichocki Frank R | Tungsten alloy suture needles with surface coloration |
| US9358000B2 (en) | 2006-12-15 | 2016-06-07 | Ethicon, Inc. | Tungsten alloy suture needles |
| US20080300552A1 (en) * | 2007-06-01 | 2008-12-04 | Cichocki Frank R | Thermal forming of refractory alloy surgical needles |
| US8062437B2 (en) * | 2007-06-01 | 2011-11-22 | Ethicon, Inc. | Thermal forming of refractory alloy surgical needles and fixture and apparatus |
| US8021598B2 (en) * | 2007-12-13 | 2011-09-20 | Ethicon, Inc. | Rapid thermal treatment for enhancing bending stiffness and yield moment of curved needles |
| US7887746B2 (en) * | 2007-12-13 | 2011-02-15 | Ethicon, Inc. | Rapid thermal treatment for coloring surgical needles |
| JP2010082647A (ja) * | 2008-09-30 | 2010-04-15 | Manii Kk | アイレス針の穴加工装置および穴加工方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2621344A (en) * | 1949-05-20 | 1952-12-16 | Nat Machinery Co | Method and apparatus for making hollow articles |
| US2620028A (en) * | 1950-03-03 | 1952-12-02 | Loyal T Ives Company Inc | Method of manufacturing surgeons' needles |
| US3875946A (en) * | 1974-02-27 | 1975-04-08 | Ethicon Inc | Controlled release suture |
| GB1571795A (en) * | 1975-12-01 | 1980-07-16 | Manuf Belge D Aiguilles Sa | Smoothing the eyes of metal needles |
-
1981
- 1981-06-29 JP JP56099604A patent/JPS583741A/ja active Granted
- 1981-09-21 US US06/304,196 patent/US4501312A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-10-21 GB GB08131717A patent/GB2113588B/en not_active Expired
-
1982
- 1982-05-07 BR BR8202652A patent/BR8202652A/pt not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB2113588B (en) | 1984-11-14 |
| BR8202652A (pt) | 1983-04-19 |
| US4501312A (en) | 1985-02-26 |
| JPS583741A (ja) | 1983-01-10 |
| GB2113588A (en) | 1983-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0127813B2 (ja) | ||
| US4428214A (en) | Flow drilling process and tool therefor | |
| US20090242613A1 (en) | Method and apparatus of friction welding | |
| WO2020010782A1 (zh) | 高氮奥氏体不锈钢和无磁钻铤的轴向摩擦焊接工艺方法 | |
| US20020190100A1 (en) | Friction stir heating/welding with pin tool having rough distal region | |
| JP2007218419A (ja) | プロジェクション溶接用ボルトおよびその溶接方法 | |
| JP2004522591A (ja) | 摩擦攪拌溶接工具 | |
| CN110524105B (zh) | 一种用于摩擦焊的旋转焊具及焊接方法 | |
| EP3597349A1 (en) | Friction pressure welding method | |
| US20200001362A1 (en) | Pressure-Welded Tool | |
| CN110181137B (zh) | 一种刀坯焊接工艺 | |
| US5968380A (en) | Method for producing laser-welded tubes and apparatus for producing the same | |
| US3670416A (en) | Connecting metal elements and products thereof | |
| US7650772B2 (en) | Rotary flaring tool and method of use | |
| CN211305187U (zh) | 一种用于摩擦焊的旋转焊具 | |
| JPH09300075A (ja) | アルミニウム系金属の溶接方法およびその溶接装置 | |
| JP2004216410A (ja) | 切削工具、およびその製造方法 | |
| EP0721818A1 (en) | Method of manufacturing laser welded pipes and apparatus for manufacturing the same | |
| JPH0211239A (ja) | アイレス縫合針の穴形成法 | |
| CN1425532A (zh) | ***式金属焊接方法 | |
| JP6493564B2 (ja) | 摩擦撹拌接合方法および装置 | |
| CN102066041A (zh) | 由高熔点合金制备的外科用缝合针的后激光钻孔应力消除 | |
| KR100240851B1 (ko) | 단편 단일 금속 방사구 및 제작방법 | |
| JPH11320129A (ja) | エンジンバルブの軸端に対するチップの接合方法 | |
| JPH0236357B2 (ja) |